解放牌汽車CA10B后鋼板彈簧吊耳加工工藝與夾具設計

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1、哈工大畢業(yè)設計 后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設計 38 / 43 摘 要 本次設計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知,保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞蔬x擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準,以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面,再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中

2、除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均選用組合機床。 關鍵詞后鋼板彈簧吊耳,加工工藝,專用夾具 目 錄 摘要Ⅰ ABSTRACT II 目錄1 1緒論1 2后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計3 2.1零件的分析3 2.1.1零件的作用3 1.1.2零件的工藝分析3 2.2工藝過程設計所應采取的相應措施4 2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇4 2.3.1 確定毛坯的制造形式4 2.3.2粗基準的選擇4 2.3.3精基準的選擇5 2.4 工藝路線的制定5 2.4.1 工藝方案一5 2.4.2

3、 工藝方案二5 2.4.3 工藝方案的比較與分析6 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定6 2.6確定切削用量及基本工時〔機動時間〕7 2.7時間定額計算及生產(chǎn)安排16 2.8 本章小結(jié)18 3 粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面夾具設計19 3.1粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面夾具設計19 3.2定位方案的分析和定位基準的選擇19 3.3定位誤差分析19 3.4銑削力與夾緊力計算20 3.5定向鍵與對刀裝置設計21 3.6夾緊裝置及夾具體設計23 3.7夾具設計及操作的簡要說明24 3.8本章小結(jié)24 4 加工工藝孔夾具設計25 4.1加工工藝孔夾具設計25 4

4、.2定位方案的分析和定位基準的選擇25 4.4切削力的計算與夾緊力分析26 4.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計26 4.6夾具精度分析28 4.7夾具設計及操作的簡要說明28 4.8本章小結(jié)29 5 加工工藝孔夾具設計30 5.1加工工藝孔夾具設計30 5.2定位方案的分析和定位基準的選擇30 5.3定位元件的設計30 5.4定位誤差分析32 5.5切削力的計算與夾緊力分析32 5.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計32 5.7夾具精度分析34 5.8夾具設計及操作的簡要說明34 5.9本章小結(jié)35 結(jié)論36 參考文獻37 致38 1 緒 論

5、 機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后,進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用,使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高,為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計,保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段,是企業(yè)進行生產(chǎn)準備,計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù),也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平,加速產(chǎn)品更新,提高經(jīng)濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分,不論是傳統(tǒng)制造,還是現(xiàn)代制造系統(tǒng),夾具都是十分重要的。因此,好的夾具設計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率,保證和提高加工精度,降低生產(chǎn)成本等,還可以擴大機床的使用圍,從而使產(chǎn)品在保證精

6、度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在,大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上,這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具,是加工過程加速和趨于完善；第二階段,夾具成為人與機床之間的橋梁,夾具的機能發(fā)生變化,它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到,夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關系,所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結(jié)合,夾具作為機床的一部分,成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。 在夾具設計過程中,對于被

7、加工零件的定位、夾緊等主要問題,設計人員一般都會考慮的比較周全,但是,夾具設計還經(jīng)常會遇到一些小問題,這些小問題如果處理不好,也會給夾具的使用造成許多不便,甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設計端面和孔定位的夾具時,會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題,。夾具要不要清根,應根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。如果零件定位孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位,則不需要清根,而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時,與上述相同。讓刀問題在設計圓盤類刀具<如銑刀、砂輪等>加工的夾具

8、時,會存在讓刀問題。設計這類夾具時,應考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后,銑刀或砂輪的退刀位置,其位置大小應根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小,留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設計加工結(jié)構(gòu)相同或相似,尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時,為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率,往往會把夾具設計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。 隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展,對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來愈高的要求,使多品種,中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流,為了適應機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢,必然對機床夾具提出更高的要求。特別像后鋼板彈簧吊耳類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中,應大力推廣使用組合夾具、半組合

9、夾具、可調(diào)夾具,尤其是成組夾具。在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下,夾具技術正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟方向發(fā)展。 2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后,使鋼板能夠得到延伸,伸展,能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。 圖2.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖 1.1.2零件的工藝分析 由后鋼

10、板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： 〔1〕以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削,加工的孔,其中兩外圓端面表面粗糙度要求為,的孔表面粗糙度要求為 〔2〕以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔,2個的孔、2個孔的外兩側(cè)面的銑削,寬度為4的開口槽的銑削,2個在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為,2個的孔表面粗糙度要求為,2個孔的側(cè)面表面粗糙度要求為,2個孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為,寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。 2.2工藝過程設計所應采取的相應措施 由以上分

11、析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說,保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此,對于該零件來說,加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度,處理好孔和平面之間的相互關系。 該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面,以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大,用平面定位可以確位可靠夾緊牢固,因而容易保證孔的加工精度。其次,先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件,便于對刀及調(diào)整,也有利于保護刀具。 后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工

12、分開的原則,將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是過程中的主要考慮因素。 2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇 2.3.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為Q235。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平,而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采用鑄造成型,這對提高生產(chǎn)效率,保證加工質(zhì)量也是有利的。 2.3.2粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： 〔1〕 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面,則應選擇其中與加工表

13、面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 〔2〕 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準,加工床身的底面,再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量,使表層保留而細致的組織,以增加耐磨性。 〔3〕 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 〔4〕 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準,以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準,必要時需經(jīng)初加工。 〔5〕 粗基準應避免重復使用,因

14、為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 為了滿足上述要求,基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準,先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面,再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 2.3.3精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題,當設計基準與工序基準不重合時,應當進行尺寸換算。 2.4 工藝路線的制定 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),應盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率,除此之外,還應降低生產(chǎn)成本。 2.4.1 工藝方案一 表 2.1 工藝方案一表 工序1： 銑兩外圓端面 工序2：

15、鉆,擴,鉸孔,倒角 工序3： 鉆,擴孔 工序4： 鉆,擴,鉸孔,倒角 工序5： 銑孔的側(cè)面 工序6： 銑孔的外側(cè)面 工序7： 銑寬度為4的開口槽 工序8： 終檢 2.4.2 工藝方案二 表 2.2 工藝方案二表 工序1： 銑孔的側(cè)面 工序2： 銑孔的外側(cè)面 工序3： 鉆,擴孔 工序4： 鉆,擴,鉸孔,倒角 工序5： 銑寬度為4的開口槽 工序6： 銑兩外圓端面 工序7： 鉆,擴,鉸孔,倒角 工序8： 終檢 2.4.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面,然后再以此為基面加工孔,再加工孔,

16、孔,最后加工孔的外側(cè)面以及寬度為4的開口槽銑,則與方案二相反,先加工孔的外側(cè)面,再以此為基面加工孔,孔,寬度為4的開口槽,最后加工兩外圓端面,孔, 經(jīng)比較可見,先加工兩外圓端面,以后位置度較易保證,并且定位及裝夾都較方便,但方案一中先加工孔,孔,再加工孔的外側(cè)面,不符合先面后孔的加工原則,加工余量更大,所用加工時間更多,這樣加工路線就不合理,同理,寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下： 表 2.3 工藝方案表 工序1： 銑兩外圓端面 工序2： 鉆,擴,鉸孔,倒角 工序3： 銑孔的側(cè)面 工序4： 銑孔的外側(cè)面 工序5： 鉆,擴,鉸孔,倒角 工

17、序6： 鉆,擴孔 工序7： 銑寬度為4的開口槽 工序8： 終檢 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 "后鋼板彈簧吊耳"零件材料為Q235,硬度HBS為149～187,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn),采用鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下： <1> 銑兩外圓端面 考慮其加工表面粗糙度要求為,可以先粗銑,再精銑,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-5,取2Z=5已能滿足要求 <2> 加工孔 其表面粗糙度要求較高為,其加工方式可以分為鉆,擴,鉸三步,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48,確定工序尺寸及余量為：

18、 鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8 鉸孔： 2Z=0.2 <3> 銑孔的側(cè)面 考慮其表面粗糙度要求為,只要求粗加工,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-5,取2Z=3已能滿足要求。 <4> 銑孔的外側(cè)面 考慮其表面粗糙度要求為,只要求粗加工,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-5,取2Z=3已能滿足要求。 <5> 加工孔 其表面粗糙度要求較高為,其加工方式可以分為鉆,擴,鉸三步,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48,確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8 鉸孔：

19、 2Z=0.2 <6> 加工孔 其表面粗糙度要求較高為,其加工方式可以分為鉆,擴,兩步,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48,確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8 <7> 銑寬度為4的開口槽 考慮其表面粗糙度要求為,只要求粗加工,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3—48,取2Z=2已能滿足要求。 2.6確定切削用量及基本工時〔機動時間〕 工序1：粗、精銑兩外圓端面 機床：專用組合銑床 刀具：高速剛圓柱形銑刀粗齒數(shù),細齒數(shù) 〔1〕、粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表30-13,取 銑削速度：參照《

20、機械加工工藝師手冊》表30-23,取, 機床主軸轉(zhuǎn)速： 式〔2-1〕 取=30,=63代入公式〔2-1〕得： 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表11-4,取 實際銑削速度： 工作臺每分進給量： 式〔2-2〕 取=,,=代入公式〔2-2〕得： 取 根據(jù)《機械加工工藝手冊》 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式〔2-3〕 取,,, 代入公式〔2-3〕得： 以上為銑一個端面的機動時間,故本工序機動工時為 〔2〕、精銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表30-13,取 銑削速

21、度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23,取, 取=30,=63代入公式〔2-1〕得： 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表11-4,取 實際銑削速度： 取=,,=代入公式〔2-2〕得： 工作臺每分進給量： 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 取,,代入公式〔2-3〕得： 機動時間：以上為銑一個端面的機動時間,故本工序機動工時為 工序2：鉆,擴,鉸孔,倒角 機床：專用組合鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 〔1〕、鉆孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28

22、-10,取 由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件,故進給量應乘系數(shù)0.75,則 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-13,取 取切削速度 取=24,=35代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3,取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式 <2-4> 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 〔2〕、擴孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-30, 參照《機械加工工藝師手冊》表28-31,取 切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31,取 取=19,=

23、36.8代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3取 實際切削速度： 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-42 被切削層長度： 刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 〔3〕鉸孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-35,取 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-36,取 取切削速度 取=9.1,=37代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3,取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 取,

24、,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 〔4〕倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間,取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：,手動進給。 工序3：粗銑孔的側(cè)面 機床：專用組合銑床 刀具：高速剛圓柱形銑刀粗齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表30-29,取 銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-29,取, 取=24,=50代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表11-4,取 實際銑削速度： 取=,,=代入公式〔2-2〕得： 工作臺每分進給量： 取 根據(jù)《機械加工工藝手冊》 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：

25、 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 取,,,代入公式〔2-3〕得： 機動時間： 以上為銑一個端面的機動時間,故本工序機動工時為 工序4：粗銑孔的外側(cè)面 機床：專用組合銑床 刀具：高速剛圓柱形銑刀粗齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表30-29,取 銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-29,取, 取=24,=50代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表11-4,取 實際銑削速度： 取=,,=代入公式〔2-2〕得： 工作臺每分進給量： 取 根據(jù)《機械加工工藝手冊》 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具

26、切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 取,,,代入公式〔2-3〕得： 機動時間： 以上為銑一個端面的機動時間,故本工序機動工時為 工序5：鉆,擴,鉸孔 機床：專用組合鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 〔1〕、鉆孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-10,取 由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件,故進給量應乘系數(shù)0.75,則 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-13,取 取切削速度 取=24,=28代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3,取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出

27、長度： 走刀次數(shù)為1 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 以上為鉆一個孔的機動時間,故本工序機動工時為 〔2〕、擴孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-30, 參照《機械加工工藝師手冊》表28-31,取 切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31,取 取=19.8,=29.8代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3取 實際切削速度： 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-42 被切削層長度： 刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 以

28、上為擴一個孔的機動時間,故本工序機動工時為 〔3〕鉸孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-35,取 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-36,取 取切削速度 取=9.9,=30代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3,取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 以上為鉸一個孔的機動時間,故本工序機動工時為 4〕倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間,取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：,手動進給。 工序6：鉆,擴孔 機床：專用組合

29、鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、 〔1〕、鉆孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-10,取 由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件,故進給量應乘系數(shù)0.75,則 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-13,取 取切削速度 取=24,=9代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3,取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 以上為鉆一個孔的機動時間,故本工序機動工時為 〔2〕、擴孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2

30、8-30, 參照《機械加工工藝師手冊》表28-31,取 切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31,取 取=25,=10.5代入公式〔2-1〕得 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3取 實際切削速度： 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-42 被切削層長度： 刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 取,,,,代入公式〔2-4〕得： 機動時間： 以上為擴一個孔的機動時間,故本工序機動工時為 工序7：粗銑寬度為4的開口槽 機床：專用組合銑床 刀具：高速剛鋸片銑刀粗齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表30-13

31、,取 銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23,取, 取=30,=63代入公式〔2-1〕得： 機床主軸轉(zhuǎn)速：,根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表11-5,取 實際銑削速度： 取=,,=代入公式〔2-2〕得： 工作臺每分進給量： 根據(jù)《機械加工工藝手冊》 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 取,,, 代入公式〔2-3〕得： 機動時間： 2.7時間定額計算及生產(chǎn)安排 參照《機械加工工藝手冊》表2.5-2,機械加工單件〔生產(chǎn)類型：中批以上〕時間定額的計算公式為： 〔大量生產(chǎn)時〕 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為：

32、 式 <2-5> 其中：—單件時間定額 —基本時間〔機動時間〕 —輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間,包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間 —布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值 工序1：粗、精銑兩外圓端面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48, 取,,k=0.13代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 工序2：鉆,擴,鉸孔,倒角 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝

33、手冊》表2.5-41,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43, 取,,k=0.1214代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 工序3：銑孔的側(cè)面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48, 取,,k=0.13代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 工序4：銑孔的外側(cè)面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41,取工步輔助時間為。由于

34、在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43, 取,,k=0.1214代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 工序5：鉆,擴,鉸孔,倒角 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48, 取,,k=0.1214代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 工序6：鉆,擴孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝

35、卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43,k=12.14 取,,k=0.1214代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 工序7：銑寬度為4的開口槽 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48, 取,,k=0.13代入公式〔2-5〕得 單間時間定額： 2.8 本章小結(jié) 本章主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝進行設計。先要明確零件的作用 ,本次設計的后鋼板彈簧吊耳的主要作用就是載重后,使鋼板能夠得到延伸,伸展,能有正常的

36、緩沖作用。確定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后,就可以對零件的工藝路線進行分析,制定出幾套工藝方案,然后對這幾套方案進行分析比較,選擇最優(yōu)方案,最后進行時間定額計算及生產(chǎn)安排。優(yōu)良的加工工藝是能否生產(chǎn)出合格,優(yōu)質(zhì)零件的必要前提,所以對加工工藝的設計十分重要,設計時要反復比較,選擇最優(yōu)方案。 3 粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面夾具設計 3.1粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面夾具設計 本夾具主要用來粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面。由加工本道工序的工序簡圖可知。粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面時,均有表面粗糙度要求。本道工序僅是對側(cè)端面進行粗加工。工件以孔及端面和叉桿面為定位基準,在帶臺肩長銷和浮動支承半板上

37、實現(xiàn)完全定位。夾緊時,首先由螺母和開口墊圈夾緊孔兩端面,再用DQG型汽缸通過鉸鏈杠桿機構(gòu)帶動浮動壓塊在工件叉桿處夾緊。在本道工序加工時,還應考慮提高勞動生產(chǎn)率,降低勞動強度。同時應保證加工尺寸精度和表面質(zhì)量。 3.2定位方案的分析和定位基準的選擇 在進行后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面粗銑加工工序時,外圓端面已經(jīng)精銑,工藝孔已經(jīng)加工出。很容易想到一面一孔組合基準定位,以在帶臺肩長銷為第一定位基準限制工件的四個自由度,端面應一點接觸,限制一個自由度,工件以孔及端面和叉桿面為定位基準,在帶臺肩長銷和浮動支撐板上實現(xiàn)完全定位。夾緊時,首先由螺母和開口墊圈夾緊孔兩端面,再用汽缸通過鉸鏈杠桿機構(gòu)帶動浮動壓塊在工

38、件叉桿處夾緊。 圖3.1 定位機構(gòu)圖 3.3定位誤差分析 本工序選用的工件以圓孔在定位銷上定位,定位銷為水平放置,由于定位副間存在徑向間隙,因此必將引起徑向基準位移誤差。在重力作用下定位副只存在單邊間隙,即工件始終以孔壁與心軸上母線接觸,故此時的徑向基準位移誤差僅存在Z軸方向,且向下,見下圖。 式中 ——定位副間的最小配合間隙〔mm〕； ——工件圓孔直徑公差〔mm〕； ——定位銷外圓直徑公差〔mm〕。 圖3.2 定位銷水平放置時定位分析圖 3.4銑削力與夾緊力計算 根據(jù)《機械加工工藝手冊》可查得： 銑削力計算公式為 圓周分力 式〔3-1〕 查表可得：

39、 代入公式〔3-1〕得 = 查表可得銑削水平分力、垂直分力、軸向分力與圓周分力的比值為： 銑削加工產(chǎn)生的水平分力應由夾緊力產(chǎn)生的摩擦力平衡。 即：〔〕 計算出的理論夾緊力F再乘以安全系數(shù)k既為實際所需夾緊力 即：取k=2 3.5定向鍵與對刀裝置設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中,一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合,使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。 根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 3.3 夾具體槽形與螺釘圖 根據(jù)T形槽的寬度 a=2

40、5mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如下： 表 3.1 定向鍵數(shù)據(jù)表 B L H h D 夾具體槽形尺寸 公稱尺寸 允差d 允差 公稱尺寸 允差D 25 -0.014 -0.045 40 14 6 15 6 24 +0.023 7 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成,用來確定刀具與夾具的相對位置。 由于本道工序是完成后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面的粗銑加工,所以選用直角對刀塊。直角對刀塊的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖所示： 圖 3.4 對刀塊圖 塞尺選用平塞尺,其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 圖 3.5 平塞尺圖 塞尺尺寸為： 表 3.2 平塞尺尺寸表

41、 公稱尺寸H 允差d C 3 -0.006 0.25 3.6夾緊裝置及夾具體設計 為了提高生產(chǎn)效率,縮短加工中的輔助時間。因此夾緊裝置采用氣缸夾緊裝置。工件在夾具上安裝好后,氣缸活塞帶動壓塊從上往下移動夾緊工件。 根據(jù)所需要的夾緊力,來計算氣缸缸筒徑。 氣缸活塞桿推力 式〔3-2〕 其中：P—壓縮空氣單位壓力〔取P=6公斤力/〕 —效率〔取〕 代入公式〔3-2〕得 厘米 取厘米=250 因此氣缸選用DQG型氣缸,其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 圖 3.6 DQG型氣缸圖 其主要結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 3.3 DQG型氣缸數(shù)據(jù)表 缸徑

42、L B M K H 80 40 25 60 50 11 7 104 P TG h F E KK 98 77 11 17.5 21 19.5 G3/8 M16 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)夾具裝配圖1所示。 3.7夾具設計及操作的簡要說明 本夾具用于后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面的粗銑。件以孔及端面和叉桿面為定位基準,在帶臺肩長銷和浮動支撐板上實現(xiàn)完全定位。夾緊時,首先由螺母和開口墊圈夾緊孔兩端面,再用汽缸通過鉸鏈杠桿機構(gòu)帶動浮動壓塊在工件叉

43、桿處夾緊。其夾緊采用的是氣動夾緊,夾緊簡單、快速、可靠。有利于提高生產(chǎn)率。工件在夾具體上安裝好后,浮動壓塊在氣缸活塞的推動下向下移動夾緊工件。當工件加工完成后,壓塊隨即在氣缸活塞的作用下松開工件,即可取下工件。 3.8本章小結(jié) 在本章中,夾具主要用來粗銑后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面。首先應明確本夾具中的夾緊定位機構(gòu),在進行后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面粗銑加工工序時,外圓端面已經(jīng)精銑,工藝孔已經(jīng)加工出。工件以孔及端面和叉桿面為定位基準,在帶臺肩長銷和浮動支撐板上實現(xiàn)完全定位。夾緊時,首先由螺母和開口墊圈夾緊孔兩端面,再用汽缸通過鉸鏈杠桿機構(gòu)帶動浮動壓塊在工件叉桿處夾緊。然后按照有關公式進行銑削力和夾緊的計算

44、,然后對銑床夾具必不可少的定向鍵和對刀裝置進行設計,為了提高生產(chǎn)效率,縮短加工中的輔助時間。因此夾緊裝置采用氣缸夾緊裝置,所以還要對汽缸進行設計。夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分,夾具對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有直接的影響。是能否高效、便捷生產(chǎn)出合格、優(yōu)質(zhì)零件的保證。所以對夾具設計也是非常重要的。 4 加工工藝孔夾具設計 4.1加工工藝孔夾具設計 本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為,表面粗糙度要求,表面粗糙度為,與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第五道工序,本道工序加工時

45、主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求,以及如何提高勞動生產(chǎn)率,降低勞動強度。 4.2定位方案的分析和定位基準的選擇 由零件圖可知,兩工藝孔位于零件孔外側(cè)面上,其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時,應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準,以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度,用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。 圖4.

46、1 定位分析圖 4.3定位誤差分析 本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位,心軸為垂直放置,由于定位副間存在徑向間隙,因此必將引起徑向基準位移誤差。不過這時的徑向定位誤差不再只是單向的了,而是在水平面任意方向上都有可能發(fā)生,其最大值也比心軸水平放置時大一倍。見下圖。 式中 ——定位副間的最小配合間隙〔mm〕； ——工件圓孔直徑公差〔mm〕； ——心軸外圓直徑公差〔mm〕。 圖4.2 心軸垂直放置時定位分析圖 4.4切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工,而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得： 鉆

47、削力 式〔4-1〕 鉆削力矩 式〔4-2〕 式中： 代入公式〔4-1〕和〔4-2〕得 本道工序加工工藝孔時,夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 4.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套〔其結(jié)構(gòu)如下圖所示〕以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔,根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零,鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔,根據(jù)GB1141—84的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為,鉆套尺寸為

48、。最后用的標準鉸刀鉸孔,根據(jù)GB1141—84的規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。 圖 4.3 快換鉆套圖 鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 4.1 鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表 d H D 公稱尺寸 允差 30 30 40 -0.010 -0.027 59 46 16 5.5 27 28 36 襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 4.4 固定襯套圖 其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 4.2 固定襯套數(shù)據(jù)表 d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 40 +0.023

49、 0 42 46 +0.035 +0.018 3 2 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖2所示。 4.6夾具精度分析 利用夾具在機床上加工時,機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系,最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中,當結(jié)構(gòu)方案確定后,應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。 本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及同軸度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工,選用GB1141—84鉸刀,直徑為,并采用鉆套,鉸刀導套孔徑為,外徑

50、為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為,同軸度公差為。 該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：〔1〕、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制?！?〕、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸?！?〕、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài),即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。〔4〕、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時,相對于最大實體尺寸的偏離量為,此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。 工藝孔的尺寸,由選用的鉸刀尺寸滿足。 工藝孔的表面粗糙度,由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。 4.7夾具設計及操作的簡要說明 由零件圖

51、可知,兩工藝孔位于零件孔外側(cè)面上,其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時,應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準,以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度,以孔限制工件的兩個自由度,用一個擋塊定位限制工件的另一個自由度。 4.8本章小結(jié) 在本章中,夾具主要用來加工后鋼板彈簧吊耳工藝孔。首先應明確本夾具中的夾緊定位機構(gòu),在進行后鋼板彈簧吊耳側(cè)端面粗銑加工工序時,外圓端面

52、已經(jīng)精銑,工藝孔已經(jīng)加工出。本工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度,用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。然后按照有關公式進行切削力和夾緊力的計算,然后對鉆床夾具必不可少的鉆套和襯套進行設計,還應對夾具精度進行分析。 夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分,夾具對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有直接的影響。是能否高效、便捷生產(chǎn)出合格、優(yōu)質(zhì)零件的保證。所以對夾具設計也是非常重要的。 5 加工工藝孔夾具設計 5.1加工工藝孔夾具設計 本夾具主要用來鉆、擴、兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有表面粗糙度要求,表面粗糙度為,與圓垂直。本到工序為

53、后鋼板彈簧吊耳加工的第六道工序,本道工序加工時主要應考慮如何保證其表面粗糙度要求,以及如何提高勞動生產(chǎn)率,降低勞動強度。 5.2定位方案的分析和定位基準的選擇 由零件圖可知,兩工藝孔位于零件孔上,其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側(cè)面垂直,根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時,應盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸工序的定位基準,以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度,以孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度,以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度,既采用一面兩銷定位。再用一個螺旋夾緊機

54、構(gòu)從孔的另一端面進行夾緊。 圖5.1 定位分析圖 5.3定位元件的設計 本工序選用的定位基準為一面兩孔定位,所以相應的夾具上的定位元件應是一面兩銷。因此進行定位元件的設計主要是對短圓柱銷和短削邊銷進行設計。 由加工工藝孔工序簡圖可知兩工藝孔中心距。 由于兩工藝孔有位置度公差,所以其尺寸公差為 所以兩工藝孔的中心距為,而兩工藝孔尺寸為,。 根據(jù)《機床夾具設計手冊》削邊銷與圓柱銷的設計計算過程如下： 圖5.2 兩銷分析圖 〔1〕、確定兩定位銷中心距尺寸及其偏差 == 〔2〕、確定圓柱銷直徑及其公差 〔—基準孔最小直徑〕 取f6 所以圓柱銷尺寸為 〔

55、3〕、削邊銷的寬度b和B 〔由《機床夾具設計手冊》〕 〔4〕、削邊銷與基準孔的最小配合間隙 式〔5-1〕 其中：—基準孔最小直徑—圓柱銷與基準孔的配合間隙 代入數(shù)據(jù)由公式〔5-1〕得 〔5〕、削邊銷直徑及其公差 按定位銷一般經(jīng)濟制造精度,其直徑公差帶為,則削邊銷的定位圓柱部分定位直徑尺寸為。 〔6〕、補償值 5.4定位誤差分析 本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為： 〔1〕、移動時基準位移誤差 = = <2>、轉(zhuǎn)角誤差

56、 其中： 5.5切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工,而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得： 鉆削力 式〔5-2〕 鉆削力矩 式〔5-3〕 式中： 代入公式〔5-2〕和〔5-3〕得 本道工序加工工藝孔時,夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 5.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 工藝孔的加工需鉆、擴、兩次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套〔其結(jié)構(gòu)如下圖所示〕以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆

57、、擴、兩個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔,根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零,故鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔,根據(jù)的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為,鉆套尺寸為。 圖 5.3 快換鉆套圖 擴工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 5.1 擴工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表 d H D 公稱尺寸 允差 10.5 16 16 -0.006 -0.018 26 22 12 4 10 11.5 20.5 襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 5.4 固定襯套圖 其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 5.2 固定襯套數(shù)據(jù)表 d H D

58、 C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 16 +0.019 0 16 22 +0.039 +0.025 1 0.6 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖2所示。 5.7夾具精度分析 利用夾具在機床上加工時,機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系,最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中,當結(jié)構(gòu)方案確定后,應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。 本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及與孔距離要求為粗糙度表面粗糙度。。固定

59、襯套采用孔徑為,同軸度公差為。 該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：〔1〕、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制?！?〕、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸?！?〕、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài),即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差?！?〕、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時,相對于最大實體尺寸的偏離量為,此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。 工藝孔的尺寸,由選用的鉸刀尺寸滿足。工藝孔的表面粗糙度,由本工序所選用的加工工步鉆、擴、滿足。 5.8夾具設計及操作的簡要說明 由零件圖可知,兩工藝孔位于零件孔上

60、,其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側(cè)面垂直,根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時,應盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸工序的定位基準,以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度,以孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度,以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度,既采用一面兩銷定位。然后由一個螺旋夾緊機構(gòu)夾緊就可以開始加工了 5.9本章小結(jié) 本夾具主要用來加工后鋼板彈簧吊耳工藝孔。首先應明確本夾具中的夾緊定位機構(gòu),本工藝孔的定位基準應選擇孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度,以孔配和的

61、圓柱銷限制工件的兩個自由度,以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度,既采用一面兩銷定位。再用一個螺旋夾緊機構(gòu)從孔的另一端面進行夾緊。然后按照有關公式進行切削力和夾緊力的計算,然后對鉆床夾具必不可少的鉆套和襯套進行設計,對夾具精度進行分析。夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分,夾具對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有直接的影響。是能否高效、便捷生產(chǎn)出合格、優(yōu)質(zhì)零件的保證。所以對夾具設計也是非常重要的。 結(jié) 論 后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設計,主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進行設計。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線,機械加工余量和切削用量、基本工時的確定,夾具的設計

62、主要是要設計出正確的定位夾緊機構(gòu)。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理,夾具的定位夾緊機構(gòu)也能達到定位夾緊的目的,能保證加工工件的精度。在設計中遇到了很多問題,如出現(xiàn)工藝路線的不合理,甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時,因定位基準選擇不合理,出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。在選擇夾緊機構(gòu)時由于機構(gòu)的大小,尺寸等不合理,而達不到夾緊的目的,也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)。不過在指導老師的悉心認真的指導下,經(jīng)過三個多月自身的不斷努力,這些問題都一一解決。在這個過程中,對機械加工工藝和夾具設計有關的知識有了更深的理解,增強了對本專業(yè)綜合

63、知識運用的能力,使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高,為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。 參 考 文 獻 [1] 旦等,機床專用夾具圖冊,：工業(yè)大學,2005。 [2] 已德,機床夾具圖冊,：機械工業(yè),1984。 [3] 何,機械制圖,：大學,20001983。 [4] 機械工程基礎與通用標準實用叢書編委會,形狀和位置公差,：中國計劃,2004。 [5] 淘濟賢等,機床夾具設計,：機械工業(yè),1986。 [6] 洪,機械加工工藝師手冊,：機械工業(yè),1990。 [7] 機械設計手冊編委會,機械設計手冊卷4,：機械工業(yè),1998。 [8]東北重型機械學院,機床夾具設計手冊,：

64、科學技術,1979。 [9] 賀光誼等,畫法幾何及機械制圖,：大學,1994。 [10] 丁駿一,典型零件制造工藝,：機械工業(yè),1989。 [11] 麗媛,機械制造工藝及專用夾具設計指導,：冶金工業(yè),2002。 [12] 東北重型機械學院等,機床夾具設計手冊,：科學技術,1979。 [13] 孟少龍,機械加工工藝手冊第1卷,：機械工業(yè),1991。 [14] 《金屬機械加工工藝人員手冊》修訂組,金屬機械加工工藝人員手冊,：科學技術,1979。 [16] 馬賢智,機械加工余量與公差手冊,：中國標準,1994。 [17] 金屬切削技術協(xié)會,金屬切削手冊,：科學技術,1984。 [18] 周永強,高等學校畢業(yè)設計指導,：中國建材工業(yè),2002。 致 首先,我要感老師對我的畢業(yè)設計指導。在畢業(yè)設計中,他給予了我學術和指導性的意見。我萬分的感他們給我的寶貴的指導意見和鼓勵。 我也非常感我的父母。在學習和生活上,他們一直都很支持我,使我能全身心地投入到學習中。 最后,很感閱讀這篇畢業(yè)設計〔論文〕的人們。感你們抽出寶貴的時間來閱讀這篇畢業(yè)設計〔論文〕。