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1、發(fā)泡模具排氣系統(tǒng)設計,馮加和 20160913,1、概述,1、概述,在設計發(fā)泡成型模具時必須考慮排氣問題。如果模具型腔內(nèi)的氣體不能順利排出，將造成制品的氣泡、疏松、沖模不滿、焊接不牢、制件表面發(fā)烏或者在注射時由于氣體被壓縮所產(chǎn)生的高溫制品底部碳化、燒焦，而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低沖模速度，影響注射周期和產(chǎn)品質(zhì)量。,,,,澆注系統(tǒng)中存在的空氣,塑料原料中水分蒸發(fā),塑料分解生成氣體,塑料中添加劑揮發(fā)反應產(chǎn)生氣體,模腔中存在的空氣,模腔中氣體的來源,1.概述,2、排氣系統(tǒng),模具型腔中的空氣如何排出,,排氣系統(tǒng),,,保證塑料熔體在填充過程中型腔中的氣體能完全順利排出,排氣孔排氣,排
2、氣鋼排氣,配合間隙排氣,作用,排氣槽排氣,,2.2 排氣孔排氣,排氣孔的位置選擇：排氣孔的位置并不是單純的選擇在制品的最上端，要依據(jù)原料流動狀態(tài)，選擇在原料固化前最后留到的位置，既要對模具進行整體考慮，也要對模具局部形態(tài)進行分割考慮。,2.2 排氣孔排氣,排氣孔的數(shù)量：排氣孔的數(shù)量并不是越多越好，大家都知道在排氣過程中，最后殘余的少量大泡會集中向排氣孔位置成橢圓形或者水滴形排列，可以看出，排氣孔的數(shù)量越多，最終可能殘存的大氣泡越多，如果同一區(qū)域內(nèi)過多的開排氣孔，兩個排氣孔之間氣泡兩側(cè)受力，且所受之力相對于同一區(qū)域內(nèi)一個排氣孔時物料對氣泡的作用力小，最終造成氣泡不能順利排除，而殘存在泡沫中，小氣
3、泡逐漸碰撞融合，成為大氣泡。,2.3 排氣孔排氣,排氣孔形狀：排氣孔設計形式多種多樣，但既要有利于排氣，又要便于清理氣孔，常見的排氣孔有如下三種結(jié)構(gòu)，其中結(jié)構(gòu)C最理想。,2.2 排氣槽排氣,注射模具的排氣槽應設置在塑料流動的末端，一般常開設在分型面型腔一側(cè)，排氣槽深可取0.025-0.1mm，寬1.5-1.6mm，以塑料不進入排氣槽為宜，其出口不要對著操作工人，以防熔融塑料噴出造成事故，有的廠推薦將分型面上的排氣槽做成彎形且逐步增寬，以降低塑料溢出的可能。小型制件的排氣量不大，如排氣點正好在分型面上，一般可以利用分型面閉合時的微小間隙排氣。,2.2 排氣槽排氣,低發(fā)泡模具必須設置排氣槽，由于模
4、腔內(nèi)的壓力低，排氣槽深度可達0.3mm左右，并不會發(fā)生溢邊，不過根據(jù)經(jīng)驗，排氣槽的深度可達0.1-0.2mm（長5mm，寬10mm），對于大型塑件的排氣排氣槽應設置在塑料流動的末端或兩股料流熔之處。,2.3 排氣鋼排氣,PM-35排氣鋼是一種優(yōu)質(zhì)透氣性鋼材,內(nèi)部由微細的小孔相連構(gòu)成,使空氣或任何氣體能順利滲透及穿過。因此,于注塑模具之適當位置鑲上PM-35排氣鋼,由氣體所形成的注塑問題,可以完全清除,使成型加工更加完美。 特點:1.比重小,比強度大。2.能量吸收性好。3.制振效果好。4.比表面積大。有1/4的組織是通孔。,2.3 排氣鋼排氣,特性:1.降低注射壓力,減少成型和保壓時間。2.降
5、低和消除成型件的內(nèi)應力,防止產(chǎn)品的變形和曲翹。3.表面皮紋的塑料零件,由于高溫高壓產(chǎn)生的亮光皮紋,能解決要求亞光的表面。4.由于模具分型面的緊密配合,可以解決開模困難等情況。解決通常利用頂針、鑲件等無法提供足夠表面區(qū)域以容納可能產(chǎn)生的大量氣體等諸多問題,避免了利用分型面或其他排氣系統(tǒng)而產(chǎn)生的飛邊及其他瑕疵。5.可使由于澆口偏位、壁厚不勻、壁薄產(chǎn)品等較難成型問題得到解決和緩解。6.由于成型材料高溫產(chǎn)生的氣體和模具腔內(nèi)快速聚壓產(chǎn)生的燒焦、流痕、缺料、吸氣造成的零件變形等缺陷能得到充分解決。7.提高成型生產(chǎn)效率,節(jié)約生產(chǎn)成本。,2.4 配合間隙排氣,當由于型腔結(jié)構(gòu)限制充模料流末端不在分型面上時，可利用成型零件間的配合間隙排氣。 構(gòu)成型腔的成型零件中的某些零件，如頂桿、頂管、活動成型零件等，與型腔或型芯之間多采用間隙配合，配合間隙較大，若將其設計在料流末端，可兼起排氣作用。 此時也可不專設排氣系統(tǒng)。當排氣速率不能滿足要求時，可在相應零件上設置排氣結(jié)構(gòu)，增大排氣速率（參見下圖）。,2.4 配合間隙排氣,2、總結(jié),排氣系統(tǒng)設計主要考慮： 位置：一般設在料流的末端。 尺寸：排氣而不漏料。 實施方式： （1）利用分型面間隙排氣。 （2）設排氣槽。 （3）利用成型零件配合間隙排氣。 （4）專設排氣系統(tǒng)。,THANKYOU！！,
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