多工位托輥管體止口鏜削加工專用夾具設計

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1、山西大同大學工學院本科畢業(yè)設計說明書 目 錄 1 引言 1 2 設計思路與方案確定 4 2.1 托輥夾具要滿足的要求 4 2.2 托輥夾具的方案 6 3 定位分析及其計算 10 3.1 V形塊定位 10 3.2 V形塊的計算 11 3.2.1 V形塊的尺寸計算 11 3.2.2 V形塊的定位誤差計算 13 4 托輥的夾緊 16 4.1 夾緊機構 16 4.1.1 夾緊機構的要求 16 4.1.2 夾緊機構的動力裝置 16 4.2 夾緊力 17 4.2.1 夾緊力確定的基本原則 17 4.2.2 夾緊力方向確定的基本原則 17 4.2.3 夾緊力

2、作用點的選擇 17 4.2.4 工件受力分析 18 4.2.5 夾緊力的計算 19 4.3 夾緊力的自鎖 22 5 輔助支承 24 5.1 輔助裝置作用 24 5.2 輔助裝置的結構原理 24 5.3 螺紋的選擇 25 6 傳動機構 27 6.1 齒條的特點 27 6.2 齒輪齒條傳動的特點 27 6.3 齒輪齒條的確定 27 6.3.1 齒條的材料確定 27 6.3.2 齒條參數(shù)的確定 27 6.3.3 重合度的計算與校核 28 6.3.4 齒輪齒條的強度校核 29 6.3.5 齒輪的結構設計 33 6.3.6 齒輪的各項誤差計算 33 6.3

3、.7 確定鍵、軸承和軸 35 6.3.8 選擇軸承 36 6.3.9 軸的結構 37 7 液壓 38 7.1 液壓缸的計算與選取 38 7.2 液壓缸的計算與選取 39 7.３ 液壓泵的計算與選取 41 8 導軌的選用 43 9 螺栓的強度計算 44 9.1 螺紋連接件的選擇 44 9.2 T形槽快卸螺栓的強度校核 44 10 夾具體 46 11 裝配 48 11.1 連接件、定向定位鍵的選擇 48 11.2 裝配中的注意事項 48 11.2.1 扳手空間 48 11.2.2 標注 49 12 公差與配合 50 13 使用說明 51 結束語 52 參

4、考 文 獻 53 致 謝 54 15 多工位托輥管體止口鏜削加工專用夾具設計 摘要：托輥是帶式輸送機的關鍵運動部件及重要組成部分，它的應用十分廣泛，其生產(chǎn)屬專業(yè)化大批量生產(chǎn)類型，那就要求其加工設備和輔助裝備能滿足大批量生產(chǎn)的要求。對于夾具來說，應從提高定位精度、減短裝夾時間、使裝卸自動化、采用多工位加工等方面考慮來實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。本設計課題主要研究能實現(xiàn)四個托輥加工的夾具。四個托輥在有四根主軸的專用鏜床上同時加工，要求托輥夾具能同時對四個工件準確定位、快速夾緊；實現(xiàn)不同系列托輥的加工；并且能在長度方向對中；還能實現(xiàn)自動夾緊。為了滿足上述要求，該托輥夾具采用自定心夾緊機

5、構，讓定位夾緊同步進行；利用液壓的同步保壓回路實現(xiàn)四個工件的同時夾緊；該夾具有效的減少了工件加工的輔助時間，提高了加工效率。 關鍵詞：夾具；自定心夾緊；同步保壓 1 引言 托輥是帶式輸送機的關鍵運動部件及重要組成部分，它的應用十分廣泛，僅煤礦用托輥就占很大一部分。如沈陽礦山機械集團有限責任公司為中國國內最大的托輥制造廠家之一，年產(chǎn)量 200,000只，只占市場份額的1720%，可見煤礦用托輥的數(shù)目很大；其他行業(yè)在生產(chǎn)加工或運輸中也要用到大量托輥?？梢娡休伾a(chǎn)屬專業(yè)化大批量生產(chǎn)類型，那就要求其加工設備和輔助裝備能滿足大批量生產(chǎn)。 由于各種場合大量使用的帶式輸送機日趨向大運量、長距離、

6、高速度、節(jié)能、長壽型的方向發(fā)展。為使帶式輸送機達到高速重載、低阻節(jié)能、長壽的要求, 對影響帶式輸送機主要性能且數(shù)量較大的關鍵部件是托輥的結構和加工工藝，高性能的帶式輸送機對托輥的性能參數(shù)提出了高的要求, 如運行阻力系數(shù)、外圓徑向跳動、使用壽命等, 這些參數(shù)直接影響整機的性能和運營成本。國內帶式輸送機主要生產(chǎn)廠家自80 年代開始, 已先后采取了引進國外技術、聘請國外專家指導生產(chǎn)、引進部分國外專用設備等措施, 大力進行托輥生產(chǎn)的技術改造。但煤炭行業(yè)許多中小型帶式輸送機生產(chǎn)廠家, 無力從國外引進成套技術和設備。所用生產(chǎn)設備多為國產(chǎn)的一般通用設備, 生產(chǎn)工藝落后, 產(chǎn)品質量差。托輥生產(chǎn)質量成為困擾企業(yè)

7、打開市場, 參與市場競爭的大問題。 雖然托輥部件較小, 結構也非常簡單, 但要制造出批量大、質量高的托輥并非易事,而且托輥組分有各類槽形托輥組，各類平行托輥組，各類調心托輥組，各類緩沖托輥組。按材質分為橡膠托輥、陶瓷托輥、尼龍托輥及絕緣托輥。有些輥子的結構先進，性能可靠，輥皮用材經(jīng)嚴格挑選，采用優(yōu)質專用焊管，有嚴格公差要求，軸材料采用冷拔圓鋼，軸承座采用優(yōu)質鋼板沖壓，密封結構采用PDC型，三道密封裝置，防塵、防水性能均優(yōu)于國家相關標準。裝配后輥子強度好，經(jīng)向跳動量小，旋轉阻力小，重量輕，能耗低，使用壽命長，一般均超過30000小時。因此加工不同類型的托輥就要求有不同的設備或工裝夾具，不同類型

8、對夾具的精度要求也不同。 我國有些托輥生產(chǎn)設備陳舊, 工藝落后, 加工精度和生產(chǎn)效率低且工人勞動強度大, 托輥生產(chǎn)質量很不穩(wěn)定。突出特點是旋轉阻力大, 徑向跳動及軸向竄動量大；輥皮壁厚嚴重不均, 壽命低, 缺乏市場競爭力。那就更需要改進機床和工裝夾具設備，以提高托輥的質量。 機床夾具對零件加工的質量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響。因此,無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中,夾具都是重要的工藝裝備，我們可以通過設計一套經(jīng)濟適用的夾具來減少托輥因裝夾造成的誤差。 我們做的夾具就是和另一組的托輥機床配套設計，來實現(xiàn)托輥的大批量生產(chǎn)。這次托輥夾具的設計是用于一臺同時加工四個工件的鏜床上，鏜床兩側

9、各有四根主軸，并且能同時加工工件的兩端的止口，因此夾具必須滿足四個工件的定位夾緊。 夾具的最基本作用就是保證工件準確定位且夾緊以利于加工，由于托輥有不同的直徑系列和不同的長度系列，因此此夾具必須在長度和直徑方向可調，還必須保證每一批工件能放置在兩主軸的中間，這就是對這個夾具最基本的設計要求。除了讓夾具滿足上述要求外，還應盡量使夾具快速準確定位夾緊，以節(jié)省輔助時間；盡量結構簡單，操作方便，解決由于托輥外徑允許偏差造成的止口圓面和外圓柱面的同軸度偏差。 解決的大體方法采用虎鉗式定心夾緊機構或螺旋傳動定心夾緊機構的原理，使四個工件同時定心夾緊，十分快速方便。 設計一個專用可調的V型塊和夾具體在

10、工件長度方向可調，來分別使直徑和長度方向可調。 由于托輥兩端到機床主軸的距離不相同的話，就會導致兩面加工的長度不同，因此必須設計一個限位裝置實現(xiàn)每批不同長度的工件都能對中，以利于機床對托輥的加工。 采用各種動力源（如氣動、液壓等）和液壓機械手，來提高自動化程度，減輕勞動強度，而且能夠快速易行。 本設計采用自定心夾緊機構，讓定心定位夾緊同步進行，節(jié)約了輔助加工時間，不僅能快速準確定心、提高加工效率；還能解決上述問題。 如果時間允許的話,還可以設計往復多工位夾具體，上面放兩套夾具，一個加工，另一個裝零件，另一個卸時，下一個就開始裝工件，使加工時間和裝卸料時間重合，節(jié)約輔助加工時間，利

11、用機械手自動裝卸或用自動供料裝置，實現(xiàn)托輥加工的自動化，這樣更適合托輥的大批量生產(chǎn)，滿足它的市場需求量。從另一方面也必須提高機床的 無論設計什么夾具，都要用更新的理念，從節(jié)約材料，提高質量，降低成本，提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度等各方面綜合考慮夾具的設計。 2 設計思路與方案確定 2.1 托輥夾具要滿足的要求 首先簡單介紹一下托輥的加工生產(chǎn)流程和尺寸系列，以便與思考確定方案和后續(xù)計算中參數(shù)的確定。 生產(chǎn)流程：剪床上圓鋼下料——普通車床上平端面、打中心孔——普通車床上掉頭平端面、打中心孔——普通車床上粗車軸頸倒角——普通車床上掉頭粗車軸頸倒角——銑床（鉆床）上兩端銑扁（鉆孔）

12、——數(shù)控車床上車兩卡簧槽——數(shù)控車床上精車兩軸頸，這是軸的加工。 用切管機鋼管下料——托輥專用鏜床上兩端鏜孔、倒角、平端面。與前面同步進行；托輥管體的加工。 外購沖壓軸承座；用專用焊機組焊——外購軸承、密封圈等；用液壓壓裝機裝配；用噴漆設備噴漆、入庫。 圖2—1 托輥管體參數(shù) 托輥尺寸系列： 輸送帶寬B　 　托輥直徑d1 　 托輥長度L1 500 　　76,89,108 　　　　　200,600 650 　　76,89,108 　　　　　 250,380,750 800 　　89,108,133 　　　

13、　　315,465,950 1000 　108,133,159 　　　　　380,600,1150 1200 　108,133,159 　　　　　465,700,1400 1400 　108,133,159 　　　　　 530,800,1600 1600 　33,159 　　　　　670,1000,2000 2000 　133,159,194 　　　　　750,1100,2200 托輥夾具要滿足的要求：如何定位才能保證工件軸線與主軸軸線重合；如何夾緊才能保證工件在正確定位的基礎上夾緊，而且使各工件所受夾緊

14、力相同；如何實現(xiàn)快速定位和夾緊；如何實現(xiàn)加工不同直徑的工件時夾具在直徑方向的可調；如何實現(xiàn)加工不同長度的工件時夾具在長度方向的可調；如何實現(xiàn)工件相對主軸兩側居于中間位置；如何提高自動化程度，減輕勞動強度。 表2—1托輥管體技術條件節(jié)選（MT/T 1019-2006） 外徑 d1 外徑允許偏差 76 60.50 89 60.60 108 60.70 133 60.80 159 60.90 194 61.0 圖2-2 托輥管體止口加工 從表2—1說明不同直徑的托輥的外徑允差不同；圖2—2中說明加工止口要求與外圓柱面的同軸度為￠0.1；那

15、么不同允差的直徑都要達到這個同軸度，就要求夾具能滿足這個要求。如果夾具只能調到加工給定托輥的直徑，那么由于V形塊的允差不能調，就會導致加工精度不高。必須采用一定方法避免，可以通過夾具微調，或讓設計方案把這項誤差給避免了。如采用自定心夾緊機構這個方案，就不存在這項誤差。 2.2 托輥夾具的方案 這是設計托輥夾具要解決的問題，帶著這些問題，我想了如下三種方案。 圖2—3 加工單一直徑系列的夾具 第一種方案如上圖2—3所示，用液壓缸控制壓緊。將工件放在V形塊內，蓋上壓板，壓板上有浮動觸頭。 圖2—4斜楔裝置 優(yōu)點：壓緊點是可浮動的能使每個工件均勻夾緊，因為工件的定位基

16、面有尺寸偏差，若用剛性壓板，則各工件所受到的夾緊力有差異，會導致有的可能夾不緊，或有夾的太緊導致受力變形。 結構簡單成本低，操作方便。 缺點：不能適應不同直徑的工件加工，如果做一個專用V形塊能夠放入不同直徑的工件，但還必須上下可調。如果想實現(xiàn)上下可調，必須在V形塊與夾具體中間加一個機構，這個機構必須是可升降的可調機構，如圖2—4所示。 即使加上可調機構以后還是不滿足設計要求，因為長度方向還必須可調；而且這個夾具取放工件也比較麻煩，浪費輔助加工時間，不利于提高生產(chǎn)效率；因此，不采用這個方案。 圖2—5螺旋自定心機構 第二種方案的原理如上圖2—5所示：具體實現(xiàn)是把螺桿做長4倍，來

17、實現(xiàn)四個同時加工。圖中的螺旋自定心裝置，它由固定在左右螺紋螺母上的V形口組成，當旋轉手柄時，兩鉗口同時等速靠近，將工件定心并夾緊。翻轉螺桿時，則將工件松開。 優(yōu)點：結構簡單，快速方便，通用性好。 缺點：由于螺桿與螺母的間隙、螺桿兩端螺紋的螺距誤差、螺桿中間的溝槽與，在裝配過程中的調整誤差，鉗口的兩定位面可能不對稱于中心；而且不能加工其他直徑的工件；一次性托四個，誤差更大。 因此該夾具適用于定心精度不高的工件。托輥加工止口雖是粗鏜，但要求工件軸心與主軸重合度高，否則導致加工的托輥壁厚不均勻，影響軸承壽命，從而影響帶式輸送機的穩(wěn)定性，因此不采用此方案。 第三種方案的原理如圖2—6所示：

18、 圖2—6 齒輪齒條自定心夾緊機構 下齒條靠液壓缸拖動，液壓回路用同步保壓回路實現(xiàn)夾緊，并實現(xiàn)與另一端齒輪組的同步。其原理如下圖2—7： 對不同組直徑鋼管須變換相應鉗口, 但托輥直徑系列變化品種不多, 且每一種每次的加工批量相對較大, 故對托輥加工效率影響很小。采用該夾具有效地提高了產(chǎn)品的合格率。液壓夾具分左右兩部分且可沿導軌面縱向任意調整其間距，以適應不同長度托輥管筒的加工需要。 圖2—7總裝圖 鉗口可以使管筒外圓的中心與刀具回轉中心同軸，減小了徑向跳動加工誤差。 圖2—8 具體方案：把

19、齒輪齒條定心加緊機構的下齒條做長，加工成四段一樣的，上齒條做成四個分開的一邊卡在下齒條，一邊在齒輪上，齒輪中間要穿根軸，機構前后加兩塊板，板上有導軌用來讓齒條動，軸裝上軸承放在板的圓孔里。 為了方便裝卸，加一個輔助支撐，另外要把定心夾緊機構做成兩部分分別夾托輥的兩端。但這兩部分必須同步進行，因此我選用液壓同步回路來實現(xiàn)兩端的同時夾緊。如上圖2—7所示： 3 定位分析及其計算 3.1 V形塊定位 本夾具用于托輥止口加工這道工序，加工止口可選用內孔定位和外圓柱面定位，內孔定位主要用于車床上加工單面止口用，因此采用外圓柱面定位，定位元件選V形塊。V形塊的對中性好，能使工件的定位基準

20、軸線在V形塊兩斜面的對稱面上，而不受定位直徑誤差的影響，并且安裝方便。 由于兩端同時加工，因此只需限制四個自由度，所以選兩個短V形塊即可，不需要其他定位件。 V形塊的工作表面和底面需經(jīng)磨削，為方便加工V形面設中間退刀槽。組合V形塊的表面應在一次定位中磨出，以求一致。 V形塊的工作角度α越大，定位誤差越??；但工作角度α越大，定位穩(wěn)定性越差。據(jù)文獻[1]281頁，由于要用雙V形塊定位，因此會增加定位穩(wěn)定性，所以V形塊的工作角度選120°。 V形塊用20鋼，表面滲碳淬火處理，滲碳深度為0.8～2.2mm，HRC為58～64。 V形塊的形狀： 圖3—1 V形塊的設計形狀 用

21、U形槽把V形塊連接到支撐板上，是為了方便V形塊在支撐板上的滑動，只有V形塊滑動才能保證可調節(jié)與主軸軸心的重合。 圖3—2為支撐固定Ｖ形塊的板，上面有與之對應的Ｔ形槽。 圖３—２　支撐板 3.2 V形塊的計算 3.2.1 V形塊的尺寸計算 據(jù)文獻[2]表1—1—5 V形塊的工作角度 選120° V形塊的標準定位高度 T=H+0.577D-0.289N （3—1） V形塊的開口尺寸 N=2D-3.46α （3—2） V形塊的參數(shù) α

22、=(0.14～0.16)D （3—3） V形塊的直徑系列 D=76,89，108,133,159，194 V形塊的高度 用于大直徑定位時H≤0.5D 用于小直徑定位時H≤1.2D 經(jīng)過初步計算分析，從工件直徑、工件長度、夾具長度等各方面考慮，如果用一套夾具能加工所有尺寸的工件，勢必會造成夾具太不緊湊，定位不準確。因此決定把直徑系列分組，以76，89，108為一組用一個型號的夾具，以133，154為一組用另一型號的夾具，194的為一組。 計算第一組的V形塊尺寸： （1）

23、 計算H: H≤0.5×108=54mm 選H=50mm； （2）當=76時： α=(0.14～0.16) × 89=10.64～12.16 取α=11 N=2×763.46×11=113.94mm 取114mm T=50+0.577×760.289×114=60.90mm 圖3—3 V形塊尺寸 據(jù)文獻[1]211頁查的標準V形塊直徑從60～100mm的厚度都是42mm，因此取V形塊的厚度為50mm。

24、（3）取N=114,H=50估算直徑是89，108時是否可用 由圖3—3中幾何關系可知： A=114／2×tg30°=32.9 最大直徑D=108， D／2=54mm B=54×sin30°=27mm C=B×tg30°=15.6mm C小于A，說明當直徑為108時仍能在V形塊上定位，因此其他直徑的工件都能用此V形塊定位。 （4）當D=89,108時在V形塊上的中心高： 由圖3—4中幾何關系可知： =+(75A) =+(50-32.

25、9) =79.37mm =89mm時： =+(50-32.9)=68.4mm 圖3—4 計算幾何關系 （5）計算各直徑的工件圓心到V形塊表面的距離A，陷進V形塊的距離B來確定每批工件從放松到加緊所需的行程； mm 同理： mm mm B=D/2A mm 同理: mm mm 3.2.2 V形塊的定位誤差計算 什么是定位誤差： 任意一批工件，其中每個工件的尺寸、形狀和各表面的相互位置均有所差異(在公差范圍內)。因此，每個工件在夾具中定位時。

26、工件各個表面都有不同的位置精度．當然工序基準的位置也不會一致，加工后各個工件的工序尺寸。必然大小不一，形成誤差。這種只與工件定位有關的誤差，稱為定位誤差。 產(chǎn)生定位誤差的原因： 一批工件在夾具中定位時，引起工序基準變動。使工序尺寸產(chǎn)生定位誤差。其主要原因有： 1)由于工序基準與定位基準不重合，引起的同批工件工序基準沿工序尺寸方向上的最大變動范圍，稱為基準不重合誤差。 2)由于定位基面和定位元件本身的制造誤差和最小配合間隙，所引起的同批工件定位基準沿工序尺寸方向的最大變動范圍，稱為基準位移誤差。 上述兩項誤差之和(或代數(shù)和)，即為定位誤差。 機械加工過

27、程中，產(chǎn)生加工誤差的因素很多。在這些因素中，有一項因素與機床夾具有關。使用夾具時，加工表面的位置誤差與夾具在機床上的對定及工件在夾具中的定位密切相關。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中各項加工誤差之總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。據(jù)文獻[2]表11—12 （3—4） — 與機床夾具有關的加工誤差； — 與工序中除夾具外其他因素有關的誤差； — 工序公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： （3—5） —夾具相對于機床成形運動的位置誤差； —夾具相對于刀具位置的誤差

28、； —工件在夾具中的定位誤差； —工件在夾具中被夾緊時產(chǎn)生的夾緊誤差； —夾具磨損所造成的加工誤差。 由式（3—4）可知，使用夾具加工工件時，應盡量減小與夾具有關的加工誤差，在保證工序加工要求情況下，留給加工過程中其他誤差因素的比例大一些，以便較易控制加工誤差。 由式（3—5）可知，正確地計算出工件在夾具中的定位誤差和減小其他各項誤差，是設計夾具時必須認真考慮的重要問題之一。 由于工件定位所造成的加工表面相對其工序基準的位置誤差稱為定位誤差。在加工時，夾具相對刀具及其切削成形的位置，經(jīng)調定后不再變動，因此可以認為加工表面的位置是固定的。在這種情況下，加工表面對其工序基準的位置誤差，

29、必然是工序基準的位置變動所引起的。所以，定位誤差也就是工件定位時工序基準位置的最大變動量在加工方向的投影。 據(jù)文獻[2]表3—1知，V形塊的定位誤差，即加工不同直徑時圓心距離V形塊表面的差值。托輥夾具采用自定心，原理上定位誤差已為零，只存在V形塊的安裝誤差，和由V形塊的對稱精度引起的誤差。為了提高安裝精度，要在安裝時做調整。 4 托輥的夾緊 4.1 夾緊機構 在機械加工中，工件的安裝包括定位和夾緊兩個密切聯(lián)系的工作過程。在安裝工件時，先把工件放置在夾具的定位機構中，使它獲得預定的正確位置，然后采用一定的機構將它壓緊夾牢，以保證在加工過程中，不會由于切削力、向心力及工件重力等的影響而

30、產(chǎn)生位置改變或振動。這種將工件壓緊夾牢的機構為夾緊機構。 4.1.1 夾緊機構的要求 夾緊機構對保證加工質量，提高工作效率，減輕工人勞動強度，保證安全生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益，均有很大影響，因此夾具機構必須滿足以下基本要求： 1）保證加工質量，夾緊時不能破壞工件定位時所獲得的位置。 2）夾緊力可靠適當。既要使工件在加工過程中不產(chǎn)生移動或振動，有不能使工件產(chǎn)生不允許的變形和損傷。 3）提高生產(chǎn)效率。即夾緊動作要迅速，輔助時間要短。 4）操作方便省力，使用安全可靠，改善工人勞動條件，減輕勞動強度。 5）結構簡單緊湊，力求體積小，重量輕，構件少，并盡量選用標準件。構件的復雜程度

31、應與生產(chǎn)批量相適應。 6）具有良好的結構工藝性，制造維修方便。 4.1.2 夾緊機構的動力裝置 現(xiàn)代高效的夾具，大多數(shù)采用機械傳動方式。在傳動裝置中，一般都設有產(chǎn)生傳動作用力的動力裝置。如氣動、液壓、氣液増力、真空、電動、磁力等。其中以氣缸和液壓裝置應用最為普遍。 夾緊裝置選液壓傳動裝置，因為液壓油的工作壓力比壓縮空氣工作壓力高度多，一般為（1.96～7.84）MPa，可達到9.8MPa以上，因而產(chǎn)生同樣大的作用力，液壓缸的結構尺寸比汽缸的結構尺寸大的多。而且液壓有不可壓縮性，因而比氣壓傳動的剛度高，工作穩(wěn)定可靠；液壓油有吸振能力，因而噪聲小，便于實現(xiàn)頻繁換向。而且液壓有許多基本回路

32、，且許多元件都已標準化，便于設計。 由于托輥夾具是用兩套短V形塊定位夾緊，因此必須實現(xiàn)兩邊同時夾緊，選擇同步回路來實現(xiàn)，夾緊用保壓回路，來實現(xiàn)。 4.2 夾緊力 4.2.1 夾緊力確定的基本原則 夾緊力是由夾緊元件(裝置)產(chǎn)生的，夾緊力是根據(jù)工序圖或夾具設計任務書中所提供的資料進行計算。夾緊裝置所產(chǎn)生的夾緊力一般是按下述條件和順序進行的： 1)按靜力學的平衡條件，根據(jù)工件受外力的情況計算所需理論夾緊力。 2)確定夾緊方式和夾緊裝置。 3)確定夾緊裝置所能產(chǎn)生的實際夾緊力。 實際夾緊力比理論夾緊力要大一些，這樣才能安全可靠，確定夾緊力的基本原則是正確選擇夾緊力的方向、著力點和夾

33、緊力的大小。 4.2.2 夾緊力方向確定的基本原則 夾緊力方向主要與定位基準及工件所受外力的方向有關，確定的原則是： 1)夾緊力方向應保證工件定位的準確性與可靠性 2）夾緊力方向應使工件變形最小 因為一方面當承載表面不同時，接觸變形不同；另一方面工件在不同方向上的剛性不同。因此，要使工件夾緊變形小，在選擇夾緊力方向時，最好使承載力表面是定位件與工件定位基準接觸面積較大的那個面，并在工件剛性較好的方向上將工件夾緊，以減小變形。加工薄壁套類、盤類工件時因為工件軸向比徑向剛性好，所以常采用均布載荷，而不用集中載荷。 3）夾緊力方向所需夾緊力盡可能小 4.2.3 夾緊力作用點的選擇 1

34、）夾緊力作用點應落在支承面中心或支承面內使定位穩(wěn)定。 2）夾緊力作用點盡可能靠近被加工表面，以使切削力作用點的力矩小，從而減輕振動，防止翻轉。 3）夾緊力作用點應選在工件剛性較好的部位，以防工件產(chǎn)生夾緊變形。 4）夾緊力作用點的數(shù)目應盡量使工件在整個接觸面上夾的均勻，減小夾緊變形。 綜上所述，夾緊力作用點選擇是否合理，對工件是夾緊變形影響極大。因此，在實際設計時，應根據(jù)各種因素進行分析，確定合理方案。 4.2.4 工件受力分析 夾緊力的大小，對工件安裝的可靠性，工件與夾具的變形，夾緊機構的復雜程度和傳動裝置的選用等都有很大關系。因此，在夾緊力方向、作用點確定后，尚需確定夾緊力的大小

35、。 工件在加工過程中受到切削力、離心力、慣性力和工件自身的重力的作用，為保證工件安裝穩(wěn)定可靠，夾緊力必須與上述外力平衡。但在不同條件下，上述各種外力在平衡力系中所起的作用并不相同。如在一般的中小型工件加工起決定作用的是切削力，而重型工件起決定作用的則是工件的重力。此外，切削力在加工過程中是變化的，工藝系統(tǒng)的剛性和夾緊機構的傳動效率又不同。因此，夾緊力大小的計算是一個很復雜的問題，一般只作粗略估算。為簡便起見，在計算夾緊力大小時，假定工藝系統(tǒng)是剛性的，切削過程穩(wěn)定不變，只考慮切削力（矩）對夾緊的影響，按靜力平衡原理求出夾緊力的大小。為保證安全再乘以安全系數(shù)。 圖4—1 一端受力 1

36、）工件一端某點受刀具的力 受到徑向切削分力、軸向切削分力、切向切削分力三個力如圖4—1。 圖4—2 兩端同時受力 2）當兩端同時加工時，受力如圖42，夾緊力必須平衡它們，工件才能正常加工，兩端大小相等方向相反，已平衡；由于用短V形塊分別夾緊兩端，分別平衡兩端的；而兩端則分別會產(chǎn)生力矩使工件扭轉，這個扭轉力矩也需要夾緊力平衡。 4.2.5 夾緊力的計算 據(jù)文獻[1]表321： 為防止工件在切削扭矩M（kgf）的作用下打滑而轉動所需的夾緊力： （kgf） (4—1) 為防止工件在軸向力P的作用下打滑而軸向移動所需的夾緊力：

37、 （kgf） (4—2) 圖4—3 工件所受夾緊力 式中： —工件與V形塊間在圓周方向的摩擦系數(shù)； —工件與V形塊間在軸向方向的摩擦系數(shù)； ⑴確定安全系數(shù)K據(jù)文獻[1]306頁 （4—3） —基本安全系數(shù)，一般取1.5； —加工狀態(tài)系數(shù)。粗加工：=1.2；精加工：=1.0。由于是粗鏜，所以取1.2； —刀具鈍化系數(shù)（考慮刀具磨損的系數(shù)），一般取=1.0～1.9，據(jù)文獻[1]表320選取，粗鏜鋼件時方向為1.0，方向為1.6； —

38、切削特點系數(shù)（考慮切削情況的系數(shù)），連續(xù)切削：=1.0，斷續(xù)切削：=1.2。加工為連續(xù)切削，因此取1.0 —考慮夾緊動力穩(wěn)定性系數(shù)。手動夾緊：=1.3，機動夾緊：=1.2，為液壓機動夾緊，固選1.0； —考慮手動夾緊時手柄位置的系數(shù)。若手柄操作方便，手柄旋轉范圍小時，取1.0；若手柄位置操作不方便，手柄轉動角度范圍大（>90°）時，取1.2。由于是機動夾緊，因此次項不考慮。 —僅在力矩企圖使工件回轉時，才考慮支承面接觸情況系數(shù)。若工件安裝在支承釘上，接觸面積小時取1.0；若工件是安裝在支承板或其它接觸面較大元件上時取1.5；因為工件安裝在V形塊上，屬線接觸，面積不大，因此取1

39、.0. 方向上K=1.5×1.2×1.0×1.0×1.0×1.0=1.8 方向上K=1.5×1.2×1.6×1.0×1.0×1.0=2.88 ⑵計算切削力 方法一：帶公式 ①據(jù)文獻[1]表3—50查的切削力公式： （4—4） （4—5） t—切削厚度（mm） s—每轉進給量(mm) v—切削速度 （m／min） —圓周切削分力（kgf）； —軸向切削分力（kgf）； —修正系數(shù)； ②據(jù)

40、文獻[6]表1—132查的粗鏜的情況下，用硬質合金加工鋼件的切削用量： v=(40～60)m／min (取40) s=(0.3～1)mm／r (取0.3) t=1.5mm ③據(jù)文獻[1]表3—51，表3—52，表3—53確定 （4—6） 由于托輥的材料時Q235,據(jù)文獻[6]表7—3查的=375～460，取420，則由表352查得指數(shù)n=0.75。 ===0.647 據(jù)文獻[3]217頁：鏜刀剛性差、易振，主偏角應選大點，以減少徑向力。粗鏜一般選=60°～7

41、5°，固定式鏜刀塊鏜盲孔一般=90°，～10°， 3°～12°。 據(jù)文獻[4]表1.3：用硬質合金刀具加工結構鋼時，當結構鋼<800Mpa時，前角10°～15°，后角6°～8°，=0～15°。 綜上所述： 按主偏角為60°選出=0.94； =1.11 按前角為10°選出=1.0； =1.0 按刃傾角為0°選出=1.0； =1.0 刀具圓弧半徑不考慮。 因此=0.647×0.94×1.0×1.0=0.608 =0.647×1.11×1.0×1.0=0.718 ④ 分別帶入（4—4），（4—5）求切削力得： =300×1.5××40×0.608

42、=63.77（kgf） =339×1.5××40×0.718=45.79（kgf） ⑤ 據(jù)文獻[12]493頁查的： 工件定位面未加工，夾具體定位面是交錯網(wǎng)狀時，f=0.8 ⑥把上述求的分別帶入（4—1），（4—2）得： ===62.13（kgf） ==71.38（kgf） 可見，軸向和切向所需的夾緊力差不多，但由于是兩端同時加工軸向力抵消，所以只考慮夾緊力要平衡的扭矩。 方法二：由靜力平衡推導 由圖4—4可知： 液壓缸傳給V形塊兩邊的力相等，因此和，和，和，和分別大小相等方向相反；V形塊作用在工件上的八個夾緊分力都能平衡這幾個正壓力產(chǎn)生了四個摩擦力。這

43、四個摩擦力的力矩用來平衡刀具對工件的切向分力所產(chǎn)生的力矩。而且由于四個正壓力相等，摩擦系數(shù)也相等，因此摩擦力也相等即： → 可得：f=15.94（kgf）而f=（=0.8） ==19.93（kgf） 由幾何關系知：=34.52（kgf） Q=F×K=34.52×1.8=62.13（kgf） 與上一種經(jīng)驗公式求出的值相同。 4.3 夾緊力的自鎖 夾緊力的自鎖靠液壓回路保證，在蓄能器保壓回路中，蓄能器和單向閥的共同作用保證自鎖。而且要在定心夾緊機構齒條板尾部加一個凸緣，用活動手柄壓緊螺釘壓緊，起到雙保險的作用。 圖4—4 受力分析

44、 5 輔助支承 5.1 輔助裝置作用 常用輔助支承的作用： 工件在夾具中的位置是由主要支承(起定位作用的支承)按工件的加工要求和工件的定位原理確定的。但由于工件結構形狀復雜、剛度較差或定位基面較小，在切削力或夾緊力等力的作用下。單純由主要支承定位，工件會產(chǎn)生變形或定位的不穩(wěn)定。因此，需增設輔助支承，以提高工件定位的穩(wěn)定性和支承剛度。它的任務是承受工件的重力、切削力或夾緊力，對工件不起定位作用，即不限制工件的自由度。 而托輥夾具中輔助支撐的主要任務是裝卸工件方便。對工件也不起定位作用。 5.2 輔助裝置的結構原理 托輥夾具輔助支承的結構： 圖5—1 輔助支撐 它是

45、一個由螺紋實現(xiàn)升降的結構，如圖5—1所示。螺桿是兩頭的，轉一圈螺紋上升一個導程兩個螺距。兩螺母對頂擰緊后，使旋合螺紋間始終受到附加的壓力和摩擦力的作用，工作載荷有變化時，該摩擦力仍然存在。旋合螺紋間的接觸情況是，上螺紋受力小，高度可小些，但為防止裝錯，兩螺母的高度取成相等，此裝置結構簡單、操作簡單。 工件是自動定心，軸心的高度不變，因此直徑最小時，升的最高，直徑最大時在最低位置。 第一組升高的尺寸： =mm =mm 加工第一組時輔助支承調整的高度依次式6.5，9.5，16。同理加工第二組需要調整的高度是10.5。 輔助支承的螺母采用六角扁螺母，據(jù)文獻[1]102頁查得: d=12

46、時， S=19mm， m=7mm， D=21.9mm 圖5—2 螺母 5.3 螺紋的選擇 螺紋可分為兩類：用于連接或緊固的連接螺紋和用于傳遞動力或運動的傳動螺紋。連接螺紋有普通螺紋、小螺紋、和60°密封管螺紋，它們牙型均為三角形，牙型為60°；55°密封管螺紋和55°非管螺紋牙型也是三角形，但牙型角為55°。傳動螺紋有梯形螺紋、矩形螺紋和鋸齒形螺紋，它們的牙型分別為梯形、矩形和鋸齒形。 傳動螺紋用以傳遞力和運動，將旋轉運動轉化為直線運動，具有傳動比大，運動平穩(wěn)、可自鎖等特點。當用于傳動精度要求較高的場合時，應提高螺距和牙側角的準確性。為了提高機械效率，一般螺紋表面

47、加工質量要求較高，并采取適當?shù)臐櫥拇胧? 矩形螺紋為正方形、牙厚為螺距的一半，傳動效率高，但精度制造困難（為便于加工，可給出10°的牙型角），螺紋副磨損后的間隙難以補償或修復，對中精度低，牙型強度弱。用于傳力和傳導螺旋。 梯形螺紋牙型角是30°，螺紋副的小徑和大徑有相等的間隙，與矩形螺紋相比，效率略低，但工藝性好，牙型強度高，螺紋副對中性好，可以調整間距（用部分螺母時）。應用較廣，尤其是機床絲杠等，也常用于各種相對位置需要調整或升降機構中。 鋸齒形螺紋工作面的牙型斜角為3°，非工作面的牙型角為30°，綜合了矩形螺紋效率高和梯形螺紋牙強度高的特點。外螺紋的牙底有相當大的圓角，以減小應力集

48、中，螺紋副的大徑處無間隙，便于對中。用于單向受力的傳力螺旋。如各種鍛壓機械，軋鋼機的壓下螺旋和螺旋壓力機，千斤頂?shù)葯C械上。 輔助支承的螺紋是傳動作用，且不屬與單向傳力，又主要是起升降作用，因此選梯形螺紋比較合適。 據(jù)文獻[1]表1—23查得，梯形螺紋螺距t=3，外徑d=12，內徑=8.5 標記：d=12mm，S=6mm，雙線，3級精度，右旋：T12×6∕23 注釋：后經(jīng)分析，在輔助支撐中，去掉雙螺母更方便易行。（因為它只是一個輔助支撐，不需要準確定位，只起方便裝卸的作用，加上雙螺母以后反而不易擰。又因為用的是梯形螺紋，梯形螺紋可自鎖，因此只需用手拿起轉正放好就行。） 6 傳動機構

49、 6.1 齒條的特點 一個標準齒條可以看作是一個齒數(shù)為無數(shù)多的齒輪的一部分，這時齒輪的各園均變?yōu)橹本€，作為齒廓曲線的漸開線也變成直線。齒條與齒輪相比有下列兩個特點： （1） 由于齒條齒廓是各點的法線相互平行。又由于齒條在傳動時作直線運動，齒廓是各點的大小和方向都相同。所以齒條齒廓是各點的壓力角都相同，且等于齒廓的傾斜角，此角稱為齒形角，標準值為20° （2） 與齒頂線平行的各直線上的齒距都相等，模數(shù)為同一標準值，其中齒厚與槽寬相等且與齒頂線平行的直線稱為分度線，它是確定齒條各部分尺寸的基準線。 （3） 標準齒輪的齒高尺寸與標準齒輪相同 6.2 齒輪齒條傳動的特點 齒輪齒

50、條傳動中，齒輪做回轉運動，齒條做直線運動，齒條齒輪正確嚙合的條件是基節(jié)相同，齒條基節(jié)是其兩相鄰同側直線齒形的垂直距離。 齒輪與齒條的實際嚙合線長度是齒條齒頂線及齒輪齒頂圓，與垂直于齒條直線齒廓并切于齒輪基圓的直線的交點間的長度。 齒條用銑刀加工，齒輪用滾刀加工，如果齒輪齒數(shù)小于標準齒輪齒數(shù)，在加工中會產(chǎn)生根切現(xiàn)象；齒輪用滾刀加工，而齒條用插齒刀加工，當用齒數(shù)小于17的插齒刀加工的齒輪時，齒條可能出現(xiàn)頂切現(xiàn)象。 6.3 齒輪齒條的確定 6.3.1 齒條的材料確定 因為是一般用途的齒條傳動，傳遞的功率也不大，但要求耐磨，因此選齒條材料為45鋼，表面淬火，齒面硬度為40～50H

51、RC；齒輪材料為40MnB,表面淬火，齒面硬度為48～55HRC。 6.3.2 齒條參數(shù)的確定 傳遞動力的模數(shù)一般應m≥1.5～2。據(jù)文獻[15]164頁：知模數(shù)越大齒距越大，齒輪越大，輪齒抗彎強度愈強。 據(jù)文獻[14]116頁：知硬齒面的失效形式主要是磨損和輪齒折斷，一般按彎曲疲勞強度設計，接觸疲勞強度校核，但對磨損尚無成熟的計算方法，故只能用彎曲疲勞強度計算，用增大模數(shù)來考慮磨損的影響。 綜上所述，先估計取模數(shù)m=3。 因此： d=mz=54mm 據(jù)文獻[15]165頁：知正常齒制 當m≥1mm時， 據(jù)文獻[15]164頁：知我國規(guī)定分度圓壓力角標準值一般

52、為20° 齒距p=m=9.42 法向齒距=基圓齒距=p×cos=8.85mm 為保證齒輪齒條的正常嚙合，齒條的基圓齒距也應為8.85mm,模數(shù)也為3。 分度圓直徑為66mm，因此： 齒條的齒高尺寸： =3 mm =3.75mm 齒高為6.75mm 6.3.3 重合度的計算與校核 齒輪傳動是靠兩輪的輪齒依次接觸推動來實現(xiàn)的，當前一對輪齒要脫離時，另一對齒應能及時進入嚙合這樣才能保證傳動的連續(xù)。 據(jù)文獻[15]174頁： 知一對齒輪連續(xù)嚙合的條件是：兩輪的實際嚙合線應大于至少等于齒輪的基圓齒距，通常將實際嚙合線長度與基圓齒距的比值用表示。稱齒輪傳動

53、的重合度，故連續(xù)傳動的條件為： （6—1） 從理論上講重合度大于等于1就能保證齒輪連續(xù)傳動，但考慮到制造和安裝的誤差，實際上應使大于或等于其推薦的許用值，即≥文獻[]。 一般機械制造業(yè)取1.4；汽車拖拉機取1.1～1.2；金屬切削機床取1.3。因此取1.3。 據(jù)文獻[16]表2.2—5： （6—2） =arcos=32.33° =1．76 —基圓直徑；=dcosα=50.7mm —齒頂圓直徑；

54、==60mm 1.76>1.3符合。 圖6—1 齒輪 6.3.4 齒輪齒條的強度校核 據(jù)文獻[14]128頁： 1.選擇小齒輪材料和熱處理、精度等級 因是一般用途的齒輪傳動,齒輪材料選45鋼，傳遞的功率不大，且對結構無嚴格要求，可選軟齒面。選小齒輪調質，小齒輪齒面硬度230～240HBS，齒條正火，齒面硬度190～230HBS。由于齒輪同時與上下齒條嚙合，因此硬度應該高點。兩齒條完全相同，才能保證機構，兩面等距離移動。因為是一般的移位裝置，精度選為8級。 正火即：將鋼加熱到奧氏體區(qū)，保溫后在空氣中冷卻，使鋼重結晶，從而解決鑄鋼件，鍛件的粗大晶粒和組織不均

55、勻問題。 調質：淬火加高溫回火 淬火即將鋼件加熱到或以上的某一溫度，保持一定時間以適當速度冷卻，獲得馬氏體和（或）貝氏體組織的熱處理工藝。淬火的目的是為了提高鋼的力學性能。 高溫回火即淬鋼件在500～600的回火，組織為回火索氏體，習慣上將鋼件淬火及高溫回火的復合工藝稱為調質。高溫回火的目的在于降低強度、硬度及耐磨性的前提下，大幅度提高塑形、韌性，得到較好的綜合力學性能。 2.選取齒輪齒數(shù) 據(jù)文獻[14]133頁可知： 閉式硬齒面齒輪、開式齒輪和鑄鐵齒輪，因齒根彎曲強度往往是薄弱環(huán)節(jié)，應取較少齒數(shù)以保證齒輪具有較大的模數(shù)，以提高輪齒抗彎能力。一般取小齒輪齒數(shù)為17～25。選18。

56、 3.按齒面彎曲疲勞強度計算 對開式齒輪傳動，承載能力一般取決于齒面彎曲強度，故按彎曲強度設計，校核齒根接觸疲勞強度。 （6—3） 確定式中各項數(shù)值： 因載荷平穩(wěn)，可初選載荷系數(shù)=1.5（據(jù)文獻[14]） T= 據(jù)文獻[14]式（6—7）端面重合度：由于是直齒輪，=0 據(jù)文獻[14]式（6—13）0.68 據(jù)文獻[14]表6—6，選??； 據(jù)文獻[14]的圖6—19，6—20查得： =2.63 =2.063 =1.58 =1.94 據(jù)文獻[14]式（6—12）確定N

57、， 假設年產(chǎn)40萬托輥，加工一次，齒輪松開夾緊嚙合兩次，按一次加工4根，40萬要加工10萬次，一年嚙合20萬次。假設要工作十年，則要嚙合200萬次。 即N=2×10。 據(jù)文獻[14]圖6—21，查得 據(jù)文獻[14]125頁，取=1 據(jù)文獻[14]圖6—16d： 按小齒輪齒面硬度230～240HBS均值235HBS，在MQ線和ML線在中間（適當延長MQ和ML線）查得； 同理，由圖6—16c查得；取 ===343.4MPa ===313.1MPa =0.0127 =0.0125 ==2.68 修正m，K=1.6 則=2.684

58、 取標準值：m=3； 齒輪的主要幾何尺寸： d=mz=54 b=48.6 取50 取=54 3.按齒面接觸疲勞強度計算 ≤ （6—4） 據(jù)文獻[14]表6—5，查得； 據(jù)文獻[14]表6—14，查得； 據(jù)文獻[14]表6—13,查得； 據(jù)文獻[14]圖6—15查得，=1.31 1.31（不允許出現(xiàn)點蝕） 按小齒輪齒面硬度230～240HBS均值235HBS，在MQ線和ML線在中間（適當延長MQ和ML線）查得； 同理，由圖6—16c查得；取 由

59、圖6—16d，按小齒輪齒面硬度230～240HBS均值235HBS，在MQ線和ML線在中間（適當延長MQ和ML線）查得；同理，由圖616c查得；??； 將確定的值帶入接觸疲勞強度校核公式，得 MPa=437.6 ≤接觸強度滿足。 齒頂圓直徑： ==60mm 齒根圓直徑： ==46.5mm 6.3.5 齒輪的結構設計 齒輪較小，做成實心的，如圖6—1所示。 6.3.6 齒輪的各項誤差計算 （1）確定齒輪的精度等級 由于是一般的移位裝置，對齒輪精度無特別要求，因此選8級精度。 （2）最小側隙和齒厚偏差的確定 中心距

60、 a==67mm 按文獻[22]式（7.6）計算： =0.122mm 由文獻[22]式（7.8）計算： =0.087mm 取負值為0.087mm 分度員直徑 ： d=54mm 由文獻[22]表7.11查得： Fr=43=0.043mm 由文獻[22]表7.3查得: b=1.26IT9 （6—5） 由文獻[22]表1.4查得: IT9=0.074帶入式

61、（6—5）得 b=0.093mm 故齒厚公差： （6—6） =0.074mm 而公稱齒厚： 因此公稱齒厚及偏差為 4.7mm 也可用公法線長度代替極限偏差來代替齒厚偏差 上偏差 =0.082mm 下偏差 =0.151mm 跨齒數(shù)（公法線在基圓柱面上跨過的齒數(shù)） n=z/9+0.5=18/9+0.5=3 公法線長度

62、 （6—7） =23.653mm 故 （3）確定檢驗組項目 參考文獻[22]表7.13。，該中等精度，可選第一組。即、、F、F。 由文獻[22]表7.11查得： =0.053mm =0.022mm F=0.028mm F=0.043mm （4）齒輪坯精度 1）內圓孔偏差 ：由文獻[22]表7.6查得公差為IT7，其尺寸偏差為 2）齒頂圓直徑偏差為0.05m=0.15mm 即齒頂圓為600.15mm 3）基準面的形位公差： 內孔圓柱度

63、公差： 0.04（L/b）F=0.04（160/50）×0.028=0.00358mm 0．1=0.0053mm 取最小值0.0036mm 端面圓跳動公差據(jù)文獻[22]表7.4查得為0.018mm 頂圓徑向跳動公差據(jù)文獻[22]表7.4查得為0.018mm 6.3.7 確定鍵、軸承和軸 對于直徑小的齒輪，若齒根圓到鍵槽底部的距離e<2m( m為端面模數(shù))，應把齒輪和軸做成一體，2m等于6mm。初估軸徑為20mm，如果齒輪的周向采用A型普通平鍵（圖6—2所示）連接，根據(jù)d=20mm，由文獻[20]附表C8查得： b×h=6×6； 鍵長L

64、的范圍14～70，由于齒輪寬50，取L=40； 公稱尺寸寬度b=6； 深度軸t=3.5； 深度轂=2.8； 采用較松鍵連接，方便拆換，軸H9， 上偏差+0.030， 下偏差0； 轂D10，上偏差+0.078， 下偏差+0.030 查出上面參數(shù)后就可計算e，e==16.75>6mm，因此不用做成一體的；從另一方面考慮，由于齒輪相對軸易磨損，做成軸齒輪，壞了還得一起換，不合算，因此分開做，用鍵連接上，便于拆換。 圖6—2 鍵的尺寸 6.3.8 選擇軸承 滾動軸承的類型很多，通常按其所

65、承載的方向或公稱接觸角（公稱接觸角是指軸承中套圈與滾動體接觸線和垂直于軸承軸線平面間的夾角）的不同，可分為向心軸承和推力軸承兩類。向心軸承主要承受徑向載荷，推力軸承主要承受軸向載荷，由于只受徑向載荷，因此選向心軸承。 深溝球軸承主要受徑向載荷，也可受少量的軸向載荷，工作時摩擦阻力小，極限轉速高，結構簡單，價格便宜，應用最廣泛。 根據(jù)軸徑選軸承的尺寸，據(jù)文獻[20]附表C101查得： 選16002合適：尺寸系列代號為（1）0 d=15mm； D=32mm； B=9mm；

66、其他尺寸：=20.4mm； =26.6mm 圖6—3 軸承 標記：滾動軸承 16002 GB/T 276 6.3.9 軸的結構 軸要做出軸環(huán)給齒輪定位，據(jù)文獻[14]194頁知：軸環(huán)高出h=(2～3)C,C是軸環(huán)處的倒角尺寸，據(jù)文獻[14]的表82查得，軸徑18～30的倒角C=1.0，因此取h=3mm。軸環(huán)的寬的b≈1.4h=4.2mm。滾動軸承配合處的軸肩高度必須低于軸承內圈端面的安裝高度，以便拆卸方便。 裝軸承處要精度要求高，要用砂輪磨，因此要留砂輪越程槽，或軸頸做長。 還要有兩個套筒給軸承定位，套筒做成階梯式的，一邊防止軸軸向竄動，取26mm，一邊給軸承定位，并且定位高度不得高于軸承中的，取18mm。 軸采用兩端固定支承，兩端的軸承各限制軸在一個方向的軸向移動，合起來就限制軸的雙向移動。為補償軸的受熱伸長，軸承蓋與外圈端面之間應留有0.25～0.4mm的補償間隙（據(jù)文獻[14]230頁）。間隙值用改變軸承蓋與箱體間的墊片厚度進行調整。 整體結構如圖6—4所示： 圖6—4 軸組件 7 液壓 7.1 液壓缸的計算與選取