杠桿(CA1340自動車床)（三）加工工藝及銑槽8mm夾具設計-液壓夾具【三維UG】

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機械制造技術基礎 課程設計說明書 題目：設計“CA1340自動車床”零件機械加工工藝 規(guī)程及相關工序的專用夾具 設計者： 班級學號： 指導教師： 機械制造技術基礎課程設計任務書 題目：設計“CA1340自動車床”零件機械加工工藝 規(guī)程及相關工序的專用夾具 內(nèi)容：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機械加工工藝過程綜合卡片 1張 4.夾具裝配圖 1張 5.夾具體零件圖 1張 6.課程設計說明書 1份 原始資料：該零件圖樣，Q=2000臺/年，n=1件/臺，每日1班 班 級 學 號： 學 生： 指 導 老 師： 序言 3 一、零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 3 零件的作用 3 零件的工藝分析 4 二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 5 選擇毛坯 5 確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 6 確定加工余量 6 毛坯圖的繪制 7 三、工藝路線的擬定 7 1、定位基準的選擇 7 2、零件表面加工方法的選擇 8 3、工藝方案的比較和確定 9 4、選擇刀具 10 5、量具的選擇 11 6、確定工序尺寸 12 7、確定切削用量及基本時間 13 工序1 13 工序9 17 四、夾具設計 18 1、問題的提出 18 2、夾具設計 19 五、參考文獻 20 序言 機械制造技術基礎課程設計是在學完了機械制造技術基礎和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一經(jīng)典的工藝裝備，提高了結構設計能力，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。 由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。 一、 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1. 零件的作用 題目所給定的零件是CA1340自動車床上的杠桿，它位于自動車床的自動機構中，與靈活器配合使用，起制動作用（見圖1-1）。 圖1-1 2. 零件的工藝分析 通過對該零件圖的重新繪制，發(fā)現(xiàn)視圖的一些問題，并進行了修改，以保證零件圖的可繪制性，其中零件的公差及技術要求齊全。 總共可以分為三組加工表面，并且要求一定的位置精度： ①以Φ6H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個Φ6H7mm的孔，粗糙度為Ra1.6；尺寸為20mm且與兩個孔Φ6H7mm相垂直的四個平面，粗糙度為Ra6.3。其中，主要加工表面為兩個Φ6H7mm的孔。 ②以Φ20H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：一個Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度為Ra1.6；兩個與Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度為Ra3.2；一個中心軸線與Φ20H7mm孔中心軸線平行且相距8mm的圓弧油槽；還有一個與Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉頭孔。其中，Φ20H7mm孔及兩端面為主要加工面。 ③以Φ8H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一個槽和一個M4mm的螺紋孔。其中，主要加工表面為Φ8H7mm孔。 這三組加工表面之間有一定的位置要求，主要是： （1）Φ6H7mm孔與Φ20H7mm孔具有平行度，公差為0.06mm。 （2）Φ8H7mm孔與Φ6H7mm孔具有平行度，公差為0.08mm。 由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它們?yōu)榫珳始庸て渌砻?，并且可以保證加工面之間的位置精度要求。另外，該零件結構簡單，工藝性好。 二、 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 1、 選擇毛坯 該零件材料為球墨鑄鐵QT45-5?？紤]到零件結構簡單，工藝性好，在工作過程中受力不大及沒有經(jīng)常承受交變載荷，因此，應該選用鑄件。由于零件年產(chǎn)量為4000件，以達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用機械造型中的金屬模鑄造。 2、 確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 參見《機械制造技術基礎課程設計指南》第五章第一節(jié)，鑄件的公差及機械加工余量按GB/T6414-1999確定。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下因素： 1 鑄件公差等級 由該零件的功用和技術要求，確定為普通級CT8-10 2 零件的表面粗造度 由零件圖知，所有的加工表面Ra≥1.6μm。 3、 確定加工余量 ① φ20孔外端面的加工余量(加工余量的計算基本長度為) ② φ6二孔外端面的加工余量 注：公式為R=F+2RMA+CT/2 鑄件毛坯尺寸公差與加工余量 項 目 ① ② 公差等級CT 10 10 加工面基本尺寸 80 12 鑄件尺寸公差 3.2 2.2 機械加工余量等級 F F RMA 1 0.5 毛坯基本尺寸 87 16.65≈17 確定毛坯尺寸 89 19 4、 毛坯圖的繪制 1 毛坯圖的表示 毛坯總余量確定以后，便可繪制毛坯圖。 ① 實線表示毛坯表面輪廓，以雙點劃線表示經(jīng)切削加工后的表面，在剖視圖上可用交叉線表示加工余量。 ② 毛坯圖上的尺寸值包括加工余量在內(nèi)。 ③ 在毛坯圖上可用符號表示出機械加工工序的基準。 ④ 在毛坯圖上注有零件檢驗的主要尺寸及其公差，次要尺寸可不標注 ⑤ 在毛坯圖上注有材料規(guī)格及必要的技術要求 2 毛坯圖的繪制方法 ① 用粗實線表示毛坯表面形狀，以雙點劃線表示加工后的表面 ② 用雙點劃線畫出經(jīng)簡化了次要細節(jié)的零件圖的主要視圖，將確定加工余量疊加在各相應被加工表面上，即毛坯輪廓，用粗實線表示。注意畫出某些特殊余塊。 ③ 和一般零件圖一樣，為表達清楚某些內(nèi)部結構，可畫出必要的剖視圖、剖面圖。 三、工藝路線的擬定 1、定位基準的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇。按照有關粗基準原則，應以Φ32mm外圓柱面為粗基準面（兩個短V形塊定位），限制4個自由度，用不加工面（擋銷定位，見夾具裝配圖）限制一個移動的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圓面（支撐釘定位）限定一個轉動的自由度，達到完全定位。 （2）精基準的選擇。精基準選擇的原則有：基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則和自為基準原則。在選擇時，主要應考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。 2、零件表面加工方法的選擇 ⑴工藝路線方案一 工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。 工序2 粗銑、半精銑Φ6H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔端面B，精銑端面B。 工序3 鉆Φ4油孔、锪Φ8mm沉頭孔。 工序4 同時鉆Φ6mm、Φ20、Φ8mm孔和R3mm圓弧油槽。 工序5 粗鉸Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。 工序6 锪Φ20H7mm孔兩端倒角。 工序7 粗銑、精銑槽。 工序8 鉆M4螺紋底孔。 工序9 攻M4螺紋孔。 工序10 精鉸Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。 工序11 終檢。 ⑵工藝方案二 工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。 工序2 粗銑、半精銑、精銑Φ6H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔的B端面。 工序3 鉆R3mm圓弧油槽。 工序4 同時鉆Φ6H7mm，Φ8H7mm兩孔和鉆擴Φ20H7mm孔。 工序5 粗鉸Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。 工序6 精鉸Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。 工序7 锪Φ20H7mm孔兩端倒角。 工序8 鉆Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉頭孔。 工序9 鉆M4mm螺紋底孔。 工序10 攻M4mm螺紋孔。 工序11 粗銑、精銑槽。 工序12 終檢。 3、工藝方案的比較和確定 上述兩個方案的特點在于：方案一與方案二在1~2兩道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一個轉動的自由度。另外，精鉸孔置于最后加工。而方案二卻不同，精鉸孔置于粗鉸孔之后，可以用它作為精準來加工其它表面，提高精度要求，但從兩方案比較可以看出，它們在位置精度上的要求仍不易保證，并且在一道工序中同時鉆幾個孔，只能選用專門設計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應盡量不選用專用組合機床）加工，這樣便增加了加工設備的要求，經(jīng)濟花費會相應提高，因此，綜合以上兩個方案及零件的技術要求，可以先加工Φ20H7mm孔的兩端面，以它為精基準面，Φ32mm外圓面及R10mm圓弧面輔助定位來鉆R3mm的圓弧油槽（精度要求可以不考慮），擴、鉸Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔為精基準面，R10mm圓弧面輔助定位來加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，這樣基準重合與統(tǒng)一，不僅可以保證尺寸精度，還可以保證位置精度。而油孔及螺紋孔，它們的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔與Φ6H7(Φ8H7)mm孔定位。由于加工過程中夾緊也比較方便，于是，最后的加工路線確定如下： 工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔的兩端面。以Φ32mm外圓柱面和一個未加工面為粗基準，選用X61W型萬能升降臺銑床并加專用夾具。 工序2 鉆R3圓弧油槽。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ32mm外圓柱面為基準,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序3 鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ32mm外圓柱面為基準,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序4 粗銑、半精銑Φ6H7mm孔的四個端面。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準,選用X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具。 工序5 鉆、精鉸Φ6H7mm兩孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序6 鉆、粗鉸、精鉸Φ8H7mm兩孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序7 鉆Φ4油孔、锪Φ8圓錐沉頭孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準, Φ8H7mm孔輔助定位,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序8 鉆M4螺紋底孔、攻M4螺紋孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準, Φ6H7mm孔輔助定位,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序9 粗銑、半精銑槽。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準, Φ6H7mm孔輔助定位,選用X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具。 工序10 去毛刺。 工序11 清洗 工序12 終檢 4.選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具 （1) 工序1中由于零件材料為球墨鑄鐵QT45-5，在粗銑時要求的精度等不高，且是大批量生產(chǎn)，那么就要提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，故可以選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀查《機械加工工藝師手冊》，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。半精銑φ20H7mm孔的端面時也可以選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，查《機械加工工藝師手冊》，取銑刀直徑d=125mm，細齒，z=20齒。精銑φ20H7mm孔的端面選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。 (2) 工序2中鉆R3mm圓弧油槽時選高速鋼長麻花鉆,d=6mm.擴Φ19.8mm孔,選用高速鋼擴鉆,查《機械加工工藝師手冊》，d=19.8mm. (3) 工序3中粗鉸Φ19.94mm兩孔，由于粗鉸對此處的要求精度所以選用硬質合金鉸刀,d=19.94mm。精鉸Φ20H7mm的孔，選用硬質合金鉸刀,查《機械加工工藝師手冊》，d=20H7mm。锪Φ20H7mm孔兩端倒角1×45，锪Φ20H7mm孔兩端倒角1×45。 （4） 工序4中粗銑Φ6H7mm孔的四個端面查《機械加工工藝師手冊》，選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=6，粗齒。半精銑Φ6H7mm孔的四個端面，查《設計指南》表1，選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=8，細齒。 （5） 工序5中鉆d=Φ5.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆。粗鉸Φ5.95mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查《機械加工工藝師手冊》，d=5.95mm。精鉸Φ6H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查《機械加工工藝師手冊》，d=6H7mm。 （6） 工序6中鉆d=Φ7.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆,查《機械加工工藝師手冊》，d=7.8mm。粗鉸Φ7.96mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查《機械加工工藝師手冊》，d=7.96mm。精鉸Φ8H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查《機械加工工藝師手冊》，d=8H7mm。 （7） 工序7中鉆Φ4mm的油孔，選用高速鋼麻花鉆,查《機械加工工藝師手冊》，d=4mm。锪Φ8mm圓錐沉頭孔，選用錐面锪鉆,查《機械加工工藝師手冊》，d=10mm。 （8） 工序8中鉆M4mm的螺紋底孔Φ3mm，選用高速鋼麻花鉆,查《機械加工工藝師手冊》，d=3mm。攻M4mm的螺紋底孔其所用的為標準刀具。 （9）粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，查《機械加工工藝師手冊》，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。 5. 量具的選擇 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求，尺寸和行狀特點，參考本書有關治療選擇如下： (1) 選擇加工孔用量具。發(fā)現(xiàn)三個需要加工的孔都是7級精度，且都是要經(jīng)過粗銑、半精銑、精銑。那么對于加工出的Φ27mm、φmm 、 φmm根據(jù)表5-108中讀數(shù)值0.01mm，測量范圍0-30的千分表。 （2）選擇加工軸向所用量具 因為只需量80mm尺寸，這里也可以選讀數(shù)值為0.01，測量范圍為50-100的千分表。 （3)選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、精銑兩次加工，但無等級要求，也可以選讀數(shù)值為0.02，測量范圍為5-30的千分表。 所以選擇各加工內(nèi)圓面和各端面的量具如下表 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具 1 80 無 讀數(shù)值為0.01、測量范圍50~100的外徑千分尺（《設計指南》表5-108） 2 Φ20H7 無 讀數(shù)值為0.01、測量范圍5~30的內(nèi)徑千分尺 3 12 無 讀數(shù)值為0.01、測量范圍0~25的外經(jīng)千分尺 4 Φ6H7 無 讀數(shù)值為0.01、測量范圍5~30的內(nèi)徑千分尺 5 Φ8H7 無 讀數(shù)值為0.01、測量范圍5~30的內(nèi)經(jīng)千分尺 6 Φ4、Φ8 無 讀數(shù)值為0.01、測量范圍0~10百分表 7 8 無 讀數(shù)值為0.02、測量范圍5~30內(nèi)經(jīng)千分尺 ③選擇加工軸向尺寸所用的量具 由于該零件的軸向精度不高，均選用讀數(shù)值為0.02、測量范圍0~150游標卡尺（《設計指南》表5-108） 6、確定工序尺寸 ①因要求Φ30以下的孔不鑄造，根據(jù)本零件的結構，Φ6、Φ8和Φ20的孔都是在加工時直接鉆出來的，故其工序尺寸根據(jù)刀具確定。 ②φ20孔外端面的加工余量 (1)按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=4.5mm,鑄件尺寸精度等級為5，固偏差為±1。 （2）精銑余量：單邊為0.5,精銑偏差即零件偏差. (3)半精銑余量:單邊為Z=1mm，（見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，所以本工序加工偏差為（入體方向） （4）粗銑加工余量：分兩次走刀，單邊加工余量為Z=3mm, （《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT12，所以加工偏差為（入體方向） ③φ6二孔外端面的加工余量 (1) 按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=3.5mm,鑄件尺寸精度等級為5，固偏差為±0.5。 (2)半精銑加工余量:單邊為Z=0.7mm見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，即本工序加工偏差為 （3）粗銑加工余量： 單邊為=3.5-0.7=2.8mm,分兩次走刀，固每次加工余量為Z=/2=1.4mm,加工精度等級為IT12，所以加工偏差為 ④φ6二孔加工余量，兩內(nèi)孔精度要求為IT7級，參照《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-42，確定工序尺寸及余量為 鉆孔： φ5.8mm 精鉸： φ6.0mm Z=0.2mm ⑤φ8孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-42，確定工序尺寸及余量為 鉆孔： φ7.8mm 粗鉸： φ7.96mm Z=0.16mm 精鉸： φmm Z=0.04mm ⑥φ20孔的加工余量，根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-42得： 鉆孔： φ18.0mm 擴孔： φ19.8mm Z=1.8mm 粗鉸： φ19.94mm Z=0.14mm 精鉸： φ20.0mm Z=0.06mm ⑦槽的加工余量，參照《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-41，確定工序尺寸及余量為 粗銑 ： 6.0mm 半精銑 8.0mm Z=2.0mm 毛坯圖見圖3-1 圖3-1 7、確定切削用量及基本時間 工序1 粗銑，半精銑，精銑Φ20H7mm孔的兩端面。 選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。 1．粗銑Φ20H7mm孔的兩端面 零件材料為球墨鑄鐵QT45-5，故可用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀。查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-98和表5-143，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。 由于粗銑加工單邊余量為3mm，小于5mm，故銑削寬度=3mm。 ①確定每齒進給量 查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-74和5-144可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.10mm/齒。 ②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min（表5-149）。 ③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表2-17中公式計算 式中， 46.63m/min 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉速表（表5-75），選擇n=125r/min,則實際切削速度v=0.49m/s，工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)X61W型臥式銑床工作臺進給量表（表5-76），選擇，其實際進給量fz=0.1mm/z ④校驗機床功率 根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（kw） 將數(shù)值代入上述公式， X61W銑床主電動機的功率為4Kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為 ⑤基本時間 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 2、 半精銑φ20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。 由于加工余量1mm，經(jīng)查手冊，只需一次半精銑，故銑削寬度=1mm ①確定每齒進給量 查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-74和5-144可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.08mm/齒。 ②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min（表5-149）。 ③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表2-17中公式計算 式中， 50.16m/min 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉速表（表5-75），選擇n=125r/min,則實際切削速度v=0.49m/s，工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)X61W型臥式銑床工作臺進給量表（表5-76），選擇，其實際進給量fz=0.082mm/z ④校驗機床功率 根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（kw） 將數(shù)值代入上述公式， X61W銑床主電動機的功率為4Kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為 ⑤基本時間 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 3.精銑φ20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。 由于加工余量為0.5mm，只需一次精銑，故銑削寬度=0.5mm。 ①確定每齒進給量 查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-74和5-144可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.06mm/齒。 ②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3mm，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min（表5-149）。 ③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表2-17中公式計算 式中， 66.19m/min 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉速表（表5-75），選擇n=160r/min,則實際切削速度v=0.63m/s，工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)X61W型臥式銑床工作臺進給量表（表5-76），選擇，其實際進給量fz=0.064mm/z ④校驗機床功率 根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（kw） 將數(shù)值代入上述公式， X61W銑床主電動機的功率為4Kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削 用量為 ⑤基本時間 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 工序9 粗銑、半精銑槽。 ①粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。 查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-74和5-144可知， =0.06~0.10mm/z, 取=0.08mm/齒。 根據(jù)表2-17中公式計算 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉速表（表5-75），選擇n=100r/min,則實際切削速度v=31.42m/min 當=100r/min時，每分鐘進給量應為 = Z=0.08×20×100=160(mm/min) 查機床說明書，取實際進給速度=165mm/min,則實際進給量 = /Z=165/（20×100）=0.0825(mm/Z) 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 ②半精銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為8mm，Z=20，細齒。 精銑的單邊切削寬度a=0.5mm. 查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-74和5-144可知， =0.06~0.10mm/z, 取=0.06mm/齒。 根據(jù)表2-17中公式計算 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉速表（表5-75），選擇n=160r/min,則實際切削速度v=50.26m/min 當=160r/min時，每分鐘進給量應為 = Z=0.06×20×160=192(mm/min) 查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量 = /Z=205/（20×160）=0.064(mm/Z) 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 夾具體圖見3-2 圖3-2 四、夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經(jīng)過與指導教師的協(xié)商，決定設計銑槽專用夾具。本夾具將用于X61W萬能升降臺銑床，刀具為高速鋼三面刃銑刀。 (一) 問題的提出 本夾具主要用來銑槽，該工序要保證槽的兩側面關于中心線對稱度，因此夾具設計要能保證槽兩側面的對稱度要求，另外還需考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 (二) 夾具設計 1. 定位基準的選擇 工件以Φ20H7mm孔、Φ8H7mm孔和孔Φ8H7mm一個端面為定位基準，采用平面與定位銷組合的定位方案，在Φ20H7mm孔上用圓銷定位、Φ8H7mm孔上用菱形銷定位。其中圓柱銷限制2個自由度，菱形銷限制1個自由度，一個面限制了3個自由度，這樣就共限制了6個自由度。 2、 夾緊力的計算 由表式2-18得 代入公式計算得： 查表3-6得： 由上式結果可知遠小于液壓缸所提供的力，故合格. 3、夾緊機構 根據(jù)裝配圖要求，運用機械夾緊可以滿足。采用地腳式液壓缸夾緊機構，通過使工件與左邊夾具體夾緊，有效地提高了工作效率。 4、對刀裝置 采用直角對刀塊及平面塞尺對刀。選用JB/T8031.3-1999直角對刀塊通過對支座固定在夾具體上，保證對刀塊工作面始終處在平行于走刀路線的方向上；采用固定鉆套對高速麻花鉆刀具進行引導，通過鉆套可保證所加工的孔的位置，這樣便不受工件轉位的影響。 5、夾具與機床連接元件 采用四個標準螺栓GB/T 5782-2000，固定在底面的四個孔中，用于確定鉆床刀具相對于工件大的位置及機床進給的方向，并能保證與機床工作臺T形槽相匹配的要求。 5、 參考文獻 1、《機械制造技術基礎課程設計指南》崇凱、李楠編，化學工業(yè)出版社 2、《機床夾具設計手冊》楊黎明編，國防工業(yè)出版社 3、《機械加工工藝師手冊》楊叔子編，機械工業(yè)出版社 4、《機床夾具圖冊》上海機器制造學校和北京機械學校編，機械工業(yè)出版社 5、《機械制造工藝設計簡明手冊》李益民編，機械工業(yè)出版社 6、《機械設計課程設計手冊》吳宗澤編，高等教育出版社 19