開合螺母座的鉆2-Φ7孔夾具設計及加工工藝裝備含非標5張CAD圖

開合螺母座的鉆2-Φ7孔夾具設計及加工工藝裝備含非標5張CAD圖,螺母,夾具,設計,加工,工藝,裝備,設備,非標,cad 制定開合螺母座（圖5-12）的加工工藝，設計鉆2-Φ7孔的鉆床夾具 目 錄 1 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工藝分析 1 2 工藝規(guī)程設計 3 2.1確定毛坯的制造形式 3 2.2基面的選擇 3 2.2.1粗基準的選擇 3 2.2.2精基準的選擇 4 2.3制定工藝路線 5 2.4機械加工余量的確定 7 2.5 切削加工基本時間計算 10 3 夾具設計 38 3.1 總體方案設計 38 3.2 定位分析及誤差計算 40 3.3 夾緊力計算 41 3.4 鉆套設計 42 總 結 45 參考文獻 46 1 零件的分析 1.1 零件的作用 開合螺母的作用是用來聯(lián)接絲桿的傳動到溜板箱。因為溜板箱有兩套傳動輸入，即光桿和絲桿。一般的走刀用光桿傳動，加工螺紋時用絲桿傳動。而這兩者是不能同時咬合的，否則會因傳比動不一造成傳動系統(tǒng)破壞。開合螺母的作用相當于一個離合器，用來決定溜板箱是否使用絲桿傳動。 1.2 零件的工藝分析 開合螺母座的加工表面可以分為三組：一是以燕尾凸臺為加工的加工表面，二是以半圓筒兩側面為加工的表面，三是以半同筒的內(nèi)部的加工表面。 ①加工燕尾凸臺的加工表面，底面長度是75.2mm 以及倒角，還有底面的φ12H7深為了16mm的孔，側面的M10深為30mm的螺紋孔，正面的φ8.3的通孔。加工兩邊的為55°斜度，還有燕尾凸臺與半筒想接處的凹槽部分。 ②加工半圓筒兩側面，左面的半圓筒表面上的平面，以及上面的以中心線到燕尾凸臺頂面距為330.05mm的2Φ7Φ11的埋頭孔，右面的表面，以中心線到右邊距為34mm上表面總長為95mm,下表面總長105mm ③加工半圓筒內(nèi)表面，這個則沒有多大的要求，只要內(nèi)表面粗糙度達到1.6就可以了。 ①②兩組有些要求： 半圓筒左右兩側面的垂直度公差為0.03，下表面粗糙度為3.2，上表面粗糙度1.6。 燕尾凸臺兩個側面的M10之間的平行度是0.04，垂直度是0.03，還要刮前。 正面的埋頭孔的孔間距達到60mm,右孔中心到右側上表面為18mm。 燕尾凸臺高度的公差是 由以上的數(shù)據(jù)可知道，對于這三組數(shù)據(jù)而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另二組，并保證它們之間的位置精度要求。 2 工藝規(guī)程設計 2.1確定毛坯的制造形式 開合螺母材料為HT200,年產(chǎn)量為10000件，大批大量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3-1知，選用金屬型澆注，精度等級為CT7～9級，加工余量等級F。 2.2基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確、合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使搔到生產(chǎn)無法進行。 2.2.1粗基準的選擇 1、粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 2、 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 3、 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 4、 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 5、 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的，選取Φ52H7毛坯孔及其端面作為定位粗基準。 2.2.2精基準的選擇 精基準的選擇應滿足以下原則： 1、“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 2、“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。 3、“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 4、“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 5、所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 以開合螺母燕尾槽作為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。 2.3制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以采用萬能機床配以專用工、夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應該考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 工藝路線一： 工序000： 鑄造 工序005： 退火 工序010：以R40大外圓以及B1、B2面定位 粗銑底平面 工序015： 對要加工的兩個Φ12孔劃線以底平面及側面定位 鉆孔2×Φ11.5深16，擴孔至Φ11.85 工序020：以底平面以及工序4加工出來的兩個Φ12H7的孔定位 粗銑半圓筒兩側端面、空刀槽、側導軌面 工序025： 以底平面和側端面定位 粗刨B1、B2、C面 工序030： 以底平面以及底面兩個Φ12H7的孔定位 打倒角2.5×45°，粗鏜孔Φ50 工序035：以孔Φ50以及B1、B2面定位 半精銑底平面 工序040： 以側面以及底平面定位 粗鉸孔Φ11.85至Φ11.95，再精鉸至Φ12 工序045： 以底平面以及工序9中加工出的兩個Φ12孔為定位 半精銑半圓筒兩側端面，精銑圓筒兩側端面 工序050： 以底平面和側端面定位 半精刨B1、B2、C面，精刨B1、B2、C面 工序055： 以底平面以及兩個Φ12孔定位 半精鏜Φ50至51.5，精鏜孔Φ51.5至Φ52 工序060： 以底平面以及兩個Φ12孔定位 切開 工序065：去毛刺 工序070：檢驗至圖紙要求 工序075：包裝入庫 工藝路線二： 工序000：鑄造 工序005：人工時效處理以消除內(nèi)應力 工序010：粗銑底面和燕尾槽 工序015：粗車、半精車、精車Φ52H7孔 工序020：粗銑、半精銑Φ55孔左端凸臺面；粗銑、半精銑、精銑Φ55孔左端面 工序025：粗銑、半精銑Φ55孔右端凸臺面；粗銑、半精銑、精銑Φ55孔右端面 工序030：半精銑底面；刮燕尾槽 工序035：鉆、擴、粗鉸、精鉸2—Φ12H7孔 工序040：粗銑、半精銑尺寸34側面 工序045：鉆2-Φ7孔、90°倒角 工序050：鉆Φ8.3孔，攻M10螺紋 工序055：銑斷 工序060：去毛刺 工序065：檢驗至圖紙要求 工序070：包裝入庫 工藝方案的比較分析 由以上方案知，方案一相對比較零散，適用于單件和小批量生產(chǎn)，方案二側方案比較集中，適用于大批量生產(chǎn)，便于生產(chǎn)流水線，開合螺母年產(chǎn)量為10000件/年，屬于大批量生產(chǎn)，故采用方案二。 2.4機械加工余量的確定 由開合螺母零件圖知，我們選擇開合螺母毛坯精度等級CT8，加工余量等級F，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4和表2.2-1知，開合螺母毛坯尺寸公差和毛坯余量。 1、開合螺母底面的加工余量 開合螺母底面長120，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，導規(guī)面的單邊加工余量Z=2.5，開合螺母底面表面粗糙度Ra3.2，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=2.0 半精銑 單邊余量Z=0.5 2、 開合螺母燕尾槽的加工余量 開合螺母燕尾槽長120，為了簡化壓鑄模，故采用實心鑄造，開合螺母燕尾槽表面粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——刮方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=2.0 刮 單邊余量Z=0.5 3、開合螺母Φ52H7孔左端階梯面的加工余量 開合螺母Φ52H7孔左端階梯面，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，開合螺母Φ52H7孔左端階梯面的單邊加工余量Z=2.0，開合螺母Φ52H7孔左端階梯面表面粗糙度Ra3.2、Ra1.6，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，粗糙度Ra3.2，兩步銑削粗銑——半精銑方可滿足要求 粗銑 單邊余量Z=1.5 半精銑 單邊余量Z=0.5 粗糙度Ra1.6，三步銑削即粗銑——半精銑——精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.5 半精銑 單邊余量Z=0.4 精銑 單邊余量Z=0.1 4、開合螺母Φ52H7孔右端階梯面的加工余量 開合螺母Φ52H7孔右端階梯面，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，開合螺母Φ52H7孔右端階梯面的單邊加工余量Z=2.0，開合螺母Φ52H7孔右端階梯面表面粗糙度Ra3.2、Ra1.6，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，粗糙度Ra3.2，兩步銑削粗銑——半精銑方可滿足要求 粗銑 單邊余量Z=1.5 半精銑 單邊余量Z=0.5 粗糙度Ra1.6，三步銑削即粗銑——半精銑——精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.5 半精銑 單邊余量Z=0.4 精銑 單邊余量Z=0.1 5、 開合螺母尺寸34側面的加工余量 尺寸34側面，因尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra3.2，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，粗糙度Ra3.2，兩步銑削粗銑——半精銑方可滿足要求 粗銑 單邊余量Z=1.5 半精銑 單邊余量Z=0.5 6、 開合螺母Φ52H7孔的加工余量 開合螺母Φ52H7孔，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，開合螺母Φ52H7孔的單邊加工余量Z=1.5，開合螺母Φ52H7孔表面粗糙度Ra1.6，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量Z=1.0 半精車 單邊余量Z=0.4 精車 單邊余量Z=0.1 7、 開合螺母2-Φ12H7孔的加工余量 開合螺母Φ12H7孔，因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra1.6，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7知，需要經(jīng)過鉆——擴——粗鉸——精鉸方可滿足其精度要求，參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8，確定直徑工序尺寸如下： 首先鉆孔至Φ11.0，接著再擴孔至Φ11.85，再接著就是粗鉸孔至Φ11.95，最后精鉸孔至Φ12H7。 8、 開合螺母2-Φ7孔的加工余量 開合螺母2-Φ7孔，因孔尺寸不大，故采用實心鑄造，因沒粗糙度要求，一步鉆削即可滿足其精度要求。 9、 開合螺母M10螺紋的加工余量 開合螺母M10螺紋，因螺紋尺寸不大，故采用鑄造，因沒粗糙度要求，首先鉆M10螺紋底孔Φ8.3，攻M10螺紋。 10、 開合螺母寬5切口加工余量 開合螺母寬5切口，因尺寸不大，采用實心鑄造，表面粗糙度Ra3.2，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，粗糙度Ra3.2，兩步銑削粗銑——半精銑方可滿足要求 粗銑 單邊余量Z=2.0 半精銑 單邊余量Z=0.5 11、 其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。 2.5 切削加工基本時間計算 工序000：鑄造 工序005：人工時效處理以消除內(nèi)應力 工序010：粗銑底面和燕尾槽 工步一：粗銑底面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈20.5mm 工步二：粗銑燕尾槽 1. 選擇刀具 刀具選取燕尾槽銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5d-)+1～3 =3～5 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5d-)+1～3=0.550- 工序015：粗車、半精車、精車Φ52H7孔 工步一：粗車Φ49孔至Φ51 1、 切削用量 本工序為粗車Φ49孔至Φ51。已知加工材料為HT200，鑄件，有外皮；機床為C620-1型臥式車床，工件裝卡在專用夾具中。 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1） 確定切削深度 由于單邊余量為1.0mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 2） 確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車鑄鐵、刀桿尺寸為16mm×25mm、≥3mm、工件直徑為100～400mm時，=0.6～1.2mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.25mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≥2mm,≤0.75mm/r，，=65m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選的=0.25mm/r可用。 3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4） 確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，3mm，≤0.75mm/r，切削速度=125m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28）， 故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min ≈378r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=380r/min 則實際切削速度=58m/min 5） 校驗機床功率 由表1.24，3mm，≤0.75mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=76r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.25mm/r，=76r/min，=380m/min 2、 確定粗車Φ49孔至Φ51的基本時間 ， 式中 =99mm，=1.0mm，=2mm，=0mm，=0.25mm/r，=380r/min,=1 則 工步二：半精車Φ51孔至Φ51.8 1、 =0.4mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min 4、確定基本工時 ， 式中 =99m，=0.4mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1 則 工步三：精車Φ51.8孔至Φ52H7 1、 =0.1mm 2、 =0.07mm/r 3、 =760r/min 4、確定基本工時 ， 式中 =99m，=0.1mm，=2mm，=0mm，=0.07mm/r，=760r/min,=1 則 工序020：粗銑、半精銑Φ55孔左端凸臺面；粗銑、半精銑、精銑Φ55孔左端面 工步一：粗銑Φ55孔左端凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步二：半精銑Φ55孔左端凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步三：粗銑Φ55孔左端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選取＝600 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步四：半精銑Φ55孔左端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步五：精銑Φ55孔左端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?360 當＝1360r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工序025：粗銑、半精銑Φ55孔右端凸臺面；粗銑、半精銑、精銑Φ55孔右端面 工步一：粗銑Φ55孔右端凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步二：半精銑Φ55孔右端凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步三：粗銑Φ55孔右端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步四：半精銑Φ55孔右端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工步五：精銑Φ55孔右端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?360 當＝1360r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——工作臺直徑（mm） 工序030：半精銑底面；刮燕尾槽 工步一：半精銑底面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈20.5mm 工步二：半精銑燕尾槽 1. 選擇刀具 刀具選取燕尾槽銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5d-)+1～3 =3～5 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5d-)+1～3=0.550- 工序035：鉆、擴、粗鉸、精鉸2—Φ12H7孔 工步一：鉆孔至Φ11 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2 則機動工時為 工步二：擴Φ11孔至Φ11.85 利用擴孔鉆擴Φ11孔至Φ11.85，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2 則機動工時為 工步三：粗鉸Φ11.85孔至Φ11.95 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2 則機動工時為 工步四：精鉸Φ11.95孔至Φ12H7 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2 則機動工時為 工序040：粗銑、半精銑尺寸34側面 工步一：粗銑尺寸34側面 1. 選擇刀具 刀具選取立銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） 、、 工步二：半精銑尺寸34側面 1. 選擇刀具 刀具選取立銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 ——工作臺的水平進給量（mm/min） 、、 工序045：鉆2-Φ7孔、90°倒角 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2 則機動工時為 工序050：鉆Φ8.3孔，攻M10螺紋 工步一：鉆Φ8.3孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 708r/min 按機床選取n=630r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：攻M10螺紋 選擇M10mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.85mm/r 796r/min 按機床選取n=750r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序055：銑斷 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金三面刃銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，一次加工完成 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝600 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時：，，， 則機動工時為 工序060：去毛刺 工序065：檢驗至圖紙要求 工序070：包裝入庫 3 夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，通常要設計專用夾具。 根據(jù)課程設計任務書，設計第045工序：鉆2-Φ7孔、90°倒角的夾具，選用Z525型立式鉆床。 3.1 總體方案設計 方案一： 采用燕尾槽定位，具體形狀結構如下圖所示： 1、 燕尾槽定位塊作為第一定位基準，與開合螺母燕尾槽相配合限制五個自由度，即X軸移動、X軸轉動、Y軸移動、Y軸轉動和Z軸轉動。 2、 支承板作為第二定位基準，與開合螺母一側面相配合限制一個自由度，即Z軸移動，工件被限制六個自由度，屬于完全定位。 方案二： 采用燕尾凸臺底面與2-Ф12H7孔作為定位基準。即經(jīng)典的一面兩銷。 1、 支承板作為第一定位基準，與燕尾凸臺底面凸臺面相配合限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉動和Z軸轉動。 2、 A型固定式定位銷作為第二定位基準，與工件Ф12H7孔相配合限制兩個自由度，即Y移動和Z軸移動。 3、 B型固定式定位銷作為第二定位基準，與工件另一Ф12H7孔相配合限制一個自由度，即X軸轉動，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位。 3.2 定位分析及誤差計算 方案一： 1、 垂直度0.05mm 基準重合 =0 工件以加工過的平面定位 =0 所以 =0 2、 對稱度0.03mm =0 已知=0.025mm，=0.016mm，=0mm，則 =++=0.025+0.016+0=0.041（mm） 方案二： 1、移動時基準位移誤差 （式3-1） 式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差 ———— 圓柱銷孔的最小偏差 ————圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙 代入（式5-5）得： =0.021+0+0.02 =0.041（mm) 2、 轉角誤差 （式3-2） 式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差 ———— 圓柱銷孔的最小偏差 ———— 圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙 ———— 削邊銷孔的最大偏差 ———— 削邊銷孔的最小偏差 ———— 削邊銷定位孔與定位銷最小配合間隙 其中： 則代入（式4-2）得： 則：=0.0865° 由工件零件知，開合螺母燕尾槽部分精度較高，且根據(jù)精基準的選擇“互為基準”原則，選擇燕尾槽作為定位基準。即選擇方案一。 3.3 夾緊力計算 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得： 鉆削力 式（3-3） 鉆削力矩 式（3-4） 式中：D=8.5 代入公式（3-3）和（3-4）得 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 3.4 鉆套設計 2-Φ7孔、90°倒角，因為大批量生產(chǎn)，為了鉆套磨損之后，方便更換，故選用快換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。 具體的尺寸如下 因為快換鉆套和夾具體是間隙配合，加工的時間快換鉆套靠壓緊螺釘把他壓緊在鉆模板上，以防止加工的時間工件的旋轉，有上圖可知和Φ7快換鉆套相配的螺釘?shù)某叽鐬镸6，查機床夾具標準件可知，M6快換鉆套壓緊螺釘?shù)木唧w結構如下 具體的尺寸如下 總 結 盡管這次作業(yè)的時間是漫長的,過程是曲折的,但我的收獲還是很大的.不僅僅掌握了開合螺母座鉆床夾具的設計步驟與方法;也不僅僅對制圖有了更進一步的掌握Auto CAD ,Word這些僅僅是工具軟件,熟練掌握也是必需的.對我來說,收獲最大的是方法和能力.那些分析和解決問題的方法與能力.在整個過程中,我發(fā)現(xiàn)像我們這些學生最最缺少的是經(jīng)驗,沒有感性的認識,空有理論知識,有些東西很可能與實際脫節(jié). 總體來說,我覺得做這種類型的作業(yè)對我們的幫助還是很大的,它需要我們將學過的相關知識都系統(tǒng)地聯(lián)系起來,從中暴露出自身的不足,以待改進.有時候,一個人的力量是有限的,合眾人智慧,我相信我們的作品會更完美! 參考文獻 [1] 李 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