墊片沖壓工藝與模具設計

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1、 南昌大學 高等職業(yè)技術學院 畢 業(yè) 設 計 姓 名： 學 號： 班 級： 系 別： 工程技術系 院 校： 題 目：墊片沖壓工藝與模具設計（二） 指導老師： 2011年4月30日 目錄 摘要 前言 第一章 沖壓件工藝的分析 第二章 沖裁工藝方案的確定 2.1 確定沖壓的方案 2.2 確定沖壓的基本工序 2.3 確定基本工序的尺寸公差 2.4 排樣及材料的利用率 第三章 模具各工

2、藝力計算及沖裁設備的確定 3.1 落料力的計算 3.2 切料力的計算 3.3 推件力的計算 3.4 總沖壓力的計算 3.5 總沖裁力的計算 3.6 沖壓設備的選擇 3.7 確定壓力中心 3.8 沖模刃口尺寸及公差的計算 第四章 模具結(jié)構(gòu)的基本形式和原則 4.1 工藝分析考慮事項 4.2 模具結(jié)構(gòu)形式選擇的基本原則 4.3 卸料裝置 4.4 導向裝置 第五章 模具設計及尺寸的計算 5.1 凹模板外形尺寸的確定 5.2 凸模固定板外形尺寸的確定 5.3 凹凸模墊板外形尺寸的確定 5.4 卸料橡膠的選用 第六章 固

3、定機構(gòu)的設計 6.1 凸模的固定 6.2 凹模鑲塊得固定 第七章 模具的動作過程及特點 7.1 模具的運動過程 7.2 本模具結(jié)構(gòu)特點 第八章 工藝卡片 第九章 設計并繪制總裝配圖、選取標準件 第十章 設計總結(jié) 第十一章 致謝 第十二章 參考文獻 摘要 沖壓成型是金屬成型的一種重要方法，它主要適用于材質(zhì)較軟的金屬成型，可以一次成型形狀復雜的精密制件。 本次畢業(yè)設計是對墊片進行設計，利用Auto CAD軟件對制件進行設計繪圖。明確了設計思路，確定了沖壓

4、成型工藝過程并對各個具體部分進行了詳細的計算和校核。如此設計出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。并繪制了模具的裝配圖和零件圖。 本畢業(yè)設計通過對墊片的沖壓模具設計，鞏固和深化了所學知識，取得了比較滿意的效果，達到了預期的設計意圖。 【關鍵詞】：墊片；沖壓成型；模具設計。 前言 沖壓模具在實際工業(yè)生產(chǎn)中應用廣泛。在傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)中，工人生產(chǎn)的勞動強度大、勞動量大，嚴重影響生產(chǎn)效率的提高。隨著當今科技的發(fā)展，工業(yè)生產(chǎn)中模具的使用已經(jīng)越來越引起人們的重視，而被大量應用到工業(yè)生產(chǎn)中來。沖壓模具的自動送料技術也投入到實際的生產(chǎn)中，沖壓模具可以大大的提高勞動生產(chǎn)效率，減輕工人

5、負擔，具有重要的技術進步意義和經(jīng)濟價值。 模具，做為高效率的生產(chǎn)工具的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。 研究和發(fā)展模具技術，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展具有特別重要的意義，模具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造技術的重要標志之一，隨著工業(yè)生產(chǎn)的迅速

6、發(fā)展，模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位日益提高，并在國民經(jīng)濟發(fā)展過程中發(fā)揮越來越大的作用。 設計出正確合理的模具不僅能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率、具使用壽命，還可以提高產(chǎn)品經(jīng)濟效益。在進行模具設計時，必須清楚零件的加工工藝，設計出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是設計者進行模具設計的前提，新的設計思路必然帶來新的模具結(jié)構(gòu)。 第一章 沖壓件的工藝分析 零件的名稱：沖壓墊片（如下圖所示） 生產(chǎn)批量：大批量 材料：08F 板厚：t=2mm 要求設計落料：沖孔復合模 圖1-1 墊片工件圖 工件的工藝分析： 該零件的形狀簡單、對稱，無尖角，是圓性軸對稱工件，主要尺寸是

7、內(nèi)徑Φ20，外徑Φ42，成品精度要求一般。外形要求公差為，角度公差要求為，考慮到裝配的要求，抽孔必須保證抽起高度，孔距有位置要求，但孔徑無公差配合。 第二章 沖裁工藝方案的確定 2.1 工藝方案 方案一：先落料，后沖孔。單工序模生產(chǎn)。 圖2-1 方案二：沖孔—落料復合沖壓。復合模生產(chǎn)。 圖2-2 方案三：沖孔—落料級進沖壓。級進模生產(chǎn)。 圖2-3 表2-1 各類模具結(jié)構(gòu)及特點比較 模具種類比較項目 單工序模 （無導向）（有導向） 級進模 復合模 零件公差等級 低 一般 可達IT13～IT10級 可達IT10～IT8級 零件特點 尺寸不受限制

8、厚度不受限制 中小型尺寸厚度較厚 小零件厚度0.2～6mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件 形狀與尺寸受模具結(jié)構(gòu)與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高質(zhì)量制件需較平 由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面 生產(chǎn)效率 低 較低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產(chǎn)效率高 沖件被頂?shù)侥＞吖ぷ鞅砻嫔?，必須手動或機械排除，生產(chǎn)效率較低 安全性 不安全，需采取安全措施 比較安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量和成本 低 比無導向的稍高 沖裁簡單的零件時，比復合模低 沖裁較復雜零件時

9、，比級進模低 適用場合 料厚精度要求低的小批量沖件的生產(chǎn) 大批量小型沖壓件的生產(chǎn) 形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產(chǎn) 根據(jù)分析結(jié)合表分析： 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。 方案二只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內(nèi)孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。 方案三只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本在沖裁簡單的零件時比復合模低。 通過對上述

10、三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。 2.2 確定沖壓的基本工序 如上圖零件圖所示，該零件行進沖壓加工的基本工序為沖壓、落料。根據(jù)零件要求進行工藝計算分析。 2.3 確定基本工序的尺寸公差 零件圖尺寸未標注公差，按照IT14級確定工件的公差，經(jīng)查表（GB1800-79）的各尺寸的公差為: 查表的：D1=,D2=,L1=,L2= 2.4 排樣及材料的利用率 排樣方式的選方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質(zhì)量差，

11、模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質(zhì)量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質(zhì)量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳?？紤]模具結(jié)構(gòu)和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。 排樣圖為： 圖2-1 排樣圖 毛坯直徑為42，考慮操作方便，采用單排排樣。 首先查表明確搭邊值?？紤]零件形狀，兩零件之間按照圓形取搭邊值a=1.2mm，側(cè)邊搭邊值取=1.5mm。 所以進料步距為=43.2mm。 條料寬度的計算: B=查表得=0.5 所以B= = 第三章 模具各工藝力計算及

12、沖裁設備的確定 3.1 落料力的計算 08鋼查表抗剪強度 =64.5KN --落料力 --工件外輪廓的周長 t—材料厚度 --材料抗剪強度 3.2 卸料力的計算 卸料力有兩種即下模卸條的力和上模卸工件的力 ==0.05X64.5=3.225KN ==0.05X(64.5+32.5)=4.85KN 3.3 推件力的計算 = 經(jīng)查表的=0.05,取n=4得： =7.15KN --推件力的因數(shù) n—工件在凹模內(nèi)的個數(shù) 3.4 總沖壓力的計算 +=97+7.15=104.15KN 3.5 總沖裁力的計算

13、 =+ = =32.5+64.5 =97KN 3.6 沖壓設備的選擇 為使壓力機能安全工作，?。? 公稱壓力：250KN 滑塊行程：100mm 最大封閉高度：270mm 連桿調(diào)節(jié)量：55mm 滑塊地面尺寸:左右 250mm 前后 220mm 工作臺尺寸：134X950mm 模柄孔尺寸：40X60mm 最大角度：30 電動機功率：2.2KW 3.7 確定壓力中心 根據(jù)圖

14、形分析，因為工作圖形對稱，故落料和沖孔中心都在工件幾何中心。 3.8 沖模刃口尺寸及公差的計算 （1）沖孔凸模刃口尺寸計算： 內(nèi)孔基本尺寸為20mm的刃口尺寸： 因為 查表得公差 =0.13 查表的 X=0.5 所以= 內(nèi)孔基本尺寸為22mm的刃口尺寸 因為 查表得公差 =0.13 所以= 內(nèi)孔基本尺寸為4mm的刃口尺寸 因為 查表得公差 =0.075 所以= （2）落料凹模刃口尺寸: 壓圈外圈基本尺寸為42mm， 差公差表的 因為 mm （3）凹凸模內(nèi)部刃口尺寸根據(jù)凸模刃口實際尺寸配作保證雙面間隙為0.25-0.36mm

15、 凹凸模外部刃口尺寸根據(jù)凹模刃口實際尺寸配作保證雙面間隙為0.25-0.36mm 2.8 確定主要零件的結(jié)構(gòu)尺寸 （1）凹模外形尺寸的確定 凹模厚度H的確定： H= =21.8mm 查表取H=25mm C=34mm 根據(jù)壓力中心圖得出凹模外徑D=110mm （2）去凹凸模墊板的厚度為9mm，直徑為110mm （3）取凹凸模固定板的厚度為15mm，直徑為110mm （4）取回程卸料板厚度為10mm，直徑為110mm （5）取凹模墊板的厚度為8mm，直徑為110mm （6）取凸模墊板的厚度為8mm，直徑為110mm （7）取凸模固

16、定板厚度為20mm，直徑為110mm （8）凸模長度的確定： =53mm 其中為凹模厚度25mm，為凹模墊板厚度為8mm，為凸模固定板厚度為20mm。 （9）模板的選用： 選用125 GB/T 285.3-90 即滑動導向后側(cè)導柱模架。 第四章 模具結(jié)構(gòu)的基本形式和原則 4.1 工藝分析考慮事項 在工藝分析的基礎上，根據(jù)產(chǎn)品圖紙進行必要的工藝計算，然后分析沖壓件的沖壓性質(zhì)，沖壓次數(shù)，吃那個呀順序和工序組合方式，提出各種可能的沖壓工藝方案。通過對產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)效率，設備條件，模具制造和壽命，操作安全以及經(jīng)濟效益等方面的綜合考慮分析和比較，確定出一種合適于本單位生產(chǎn)的最佳工藝

17、方案，確定工藝方案時應考慮到以下的內(nèi)容： 4.1.1沖壓性質(zhì);剪裁，落料，沖孔，是常見的沖壓工藝各沖壓工序有其不同的性質(zhì)，特點和用途，編制沖壓工藝時，可以根據(jù)產(chǎn)品圖和生產(chǎn)批量等要求，合理的選擇這些工序。 4.1.2沖壓次數(shù)：沖壓次數(shù)是指同一性質(zhì)的工序重復進行的次數(shù)，對于拉深件，可以根據(jù)它的形狀和尺寸，以及板料許可的變形程度，計算出拉深次數(shù)，彎曲件或沖裁件的沖壓次數(shù)也是根據(jù)具體形狀和尺寸及極限變形來決定的。 4.1.3沖壓順序：沖壓件各工序的先后順序，主要依據(jù) 工序的變性特點和質(zhì)量要求等安排，一般按原則進行： （1） 對于帶孔的或有缺口的沖裁件，如果選用簡單模，一般先落料再沖孔或切口使

18、用連續(xù)模時，則應先沖孔或切口，后落料。 （2） 對于帶孔的彎曲件，孔邊與彎曲線的間距較大時，可以先沖孔后彎曲，如果孔邊在彎曲先附近，必須在零件壓完后再沖孔，孔與基準面的間距有嚴格要求時，也應先壓彎后沖孔。 （3） 對于帶孔的拉深件，一般來說，都是先拉深，后沖孔，但是孔的位置在零件底部，且孔徑尺寸要求不高，也可以先在毛坯上沖孔，后拉深。 （4） 多角彎曲件，應從材料變形和彎曲時材料流動兩方面安排彎曲的先后順序。一般情況下先彎外角，再彎內(nèi)角。 （5） 對于形狀復雜的拉深件，為便于材料變形和流動，應先成形內(nèi)部形狀，再拉深外部形狀。 （6） 整形或校平工序，應在沖壓件成形后進行 該零件進行

19、沖壓加工的基本工序為沖孔、落料、其中，沖孔和落料屬于簡單分離。 4.1.4 組合方式：工序的組合方式可以選用復合模和連續(xù)模，主要取決于沖壓件的生產(chǎn)批量，尺寸大小和精度等因素，一般按下列原則進行。 （1）對于多孔的沖裁件，當孔之間的間距，孔與材料的距離大于允許值時，最好落料與沖孔在一道復合工序中完成。 （2）當萬區(qū)間的平直高度大于10mm，彎曲工序一般與工序分開單獨進行。 對于形狀復雜的彎曲件，為簡化模具設計過程，降低模具制造成本，一般安排由兩道以上的工序來完成，而形狀簡單的彎曲件，應盡量采用一道工序彎曲成形。 4.2 模具結(jié)構(gòu)形式選擇的基本原則： （1） 能沖出符合技術要求的工件；

20、 （2） 能提高生產(chǎn)率； （3） 能制造和修磨方便； （4） 模具有足夠的壽命； （5） 模具易于安裝調(diào)整，且操作方便安全。 4.3 卸料裝置 沖孔時，由于空口部分的回彈，料片卡在沖子一起向上運動，因此需要有卸料裝置把料片推下，在實際沖裁時，由于彈性卸料裝置可以平整工件，且使模具結(jié)構(gòu)簡單，因此采用彈性卸料裝置。 4.4 導向裝置 分析工件可知，雖然模具間隙小，但由于其料厚為1mm，且此網(wǎng)孔的作用為散熱，精度要求不是太高，所以可以不用外導柱來導向，只需要內(nèi)導柱即可。該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔且拉深后翻邊，再落料。其中沖孔和落料屬于簡單的分離工序，而拉深翻邊則屬于彎曲成型。

21、 綜合分析，沖裁件的尺寸精度不高，形狀不大，但產(chǎn)量大，根據(jù)材料較厚，工藝工序較多，為保證孔位的精度和較高的生產(chǎn)率，以及防止拉深開裂等，實行工序集中的工藝方案。 第五章 模具設計及尺寸的計算 5.1 凹模板外形尺寸的確定： 凹模板厚度H的確定 H=(F取總壓力) 所以 H=25mm 凹模板長度L的確定 L=b+2c b=25mm 查表得 C=34mm 所以L=93mm 為使凹模板獲得更好的受力，可以將凹模的長度和厚度適當增加。由此，確定凹模板的外形尺寸為：400X110X36 5.2 凸模固定板外形尺寸的確定 凸模固定板的外形尺寸同凹模板相同，厚度為凹模板0.8~

22、1倍故凸模固定板外形尺寸為：400X110X15 5.3 凹凸模墊板外形尺寸的確定 圖5-1 凹凸模墊板 墊板的平面形狀和尺寸與固定板相同，共厚度一般為6~10mm，故墊板的外形尺寸為：400X110X10 5.4 卸料橡膠的選用： 圖5-2 卸料橡膠圖 下模卸料橡膠 （1） 選用牌號為1120的合成橡膠體切割制作。 （2） 計算彈性體得預壓力: =3.225X1000=3225N （3） 橡膠高度的確定 考慮橡膠的工作壓縮量較小，取預壓縮率=15% 極限壓縮率取=35% 橡膠塊得工作壓縮量 =3mm H=（-）=15mm （4） 確定橡膠的橫截面積A=1

23、535.7 第六章 固定機構(gòu)的設計 模板類零件包括凸模板，凹模板，導料板，一般采用銷釘定位，內(nèi)六角螺釘連接，當模板層少于三層時，可用一個螺釘連接，超過三層，應分層連接，苯模具設計中，因使用快速換凸模機構(gòu)，故將上模座，上模墊板，上模固定板，用一個螺釘連接，他們間用銷釘定位，凸模蓋板只起固定凸模上下方向作用，只需要用螺釘固定在凸模固定板，無需銷釘定位。 6.1 凸模的固定： 標準凸模采用臺階式，即在凸模固定板上開臺階孔，將標準圓凸模放入，上面蓋上吐模墊板，用六角螺釘和銷釘將墊板以及凸模固定板與上模座一起固定。 6.2 凹模鑲塊得固定： 本設計為快速更換沖裁凹模鑲塊，因為凹模是易損件，需

24、經(jīng)常更換，該復合模按下圖所示設計凹模鑲塊，凹模外側(cè)鑲塊不帶臺階，更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸連接固定板的螺釘和銷釘。 圖6-1 凹模鑲塊圖 第七章 模具的動作過程及特點 7.1 模具的運動過程 （1）準備工作：將調(diào)料順著乘料板導向槽全部拉入乘料板導向槽全部拉入乘料板中，然后把條料拖出一步一步手工送料 （2）沖床滑塊帶動上模從最高點開始向下運動 （3）上模座繼續(xù)下行，外導柱進入導套對上模導向起粗定位作用 （4）壓料彈釘與卸料板壓板接觸，壓著卸料板下行，內(nèi)導柱進入下模導套孔進行精確。導向起精確定位作用 （5）導正銷進入條料上導正孔

25、，壓料板接觸條料，隨著上摸下行條料被壓向下運動，壓料板壓著帶料下行。 （6）條料接觸凹模板時壓料板停止運動，沖壓滑塊繼續(xù)向下運動，上模壓料彈釘彈簧開始壓縮，壓料板受彈簧壓力壓緊條料，經(jīng)一定的行程，沖裁和拉深凸模開始工作，同時拉深工位上的壓邊圈，緊壓條料，保證拉深工序順利完成。 （7）沖床滑塊繼續(xù)向下運動，在接近下死點時，沖頭完全進入下模孔內(nèi)，完成沖孔、落料等工序，此時上模的最下表面，與下模的最上表面接觸。 （8）沖孔廢料從凹模板到凹模墊板到下模座落料孔落下。 （9）在沖床經(jīng)過下死點后，沖床滑塊帶動上模開始回升，凸模退回一段距離后此時由于壓料彈釘壓力漸漸退去 （10）沖床滑塊帶動上模繼

26、續(xù)上行，回到開模狀態(tài)的最高點完成一次沖壓過程。 （11）帶料送進一個步距，帶料掉下，至送料，準備下一個工作循環(huán)。 7.2 本模具結(jié)構(gòu)特點 該級進模的下模由下模座，下模墊板，下模固定板，凹模鑲塊，抬料釘，導料板，卸料板，導柱導套，卸料板彈釘，卸料板限位器等零部件組成，其中下模固定板，凹模鑲塊，導料板，卸料板等是關鍵零部件。 7.2.1下模固定板具有高精度，長壽命 下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料， 熱處理達HRC-55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。 7.2.2快熟更換沖裁凹模鑲塊 因為凹模是易損件，需要經(jīng)常更換。該復合模設計凹

27、模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸連接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。 因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中跳出。 第八章 工藝卡片 表8-1 凹模加工工藝 零件名稱 凹模 數(shù)量 1 材料牌號 Cr12 毛坯尺寸 標準模板200*300 總工室 工序號 工序 工序內(nèi)容 定額工時 檢查結(jié)果 1 下料 圓棒料Φ80mm*70mm 2

28、 鍛料 鍛成Φ120mm*30mm 3 熱處理 退火 4 車 1.車端面和外圓Φ110，保證尺寸25 5 鉆 鉆Φ20的內(nèi)孔，和Φ42的外孔，孔徑留0.15~0.2mm的余量 6 銑 銑銷釘孔 7 熱處理 淬火60-64HRC 8 線切割 切割矩形 9 鉗 研磨線切割孔 10 磨 磨外圓和兩端面 表8-2 凸模加工工藝 零件名稱 凸模 數(shù)量 1 材料牌號 Cr12 毛坯尺寸 總工室 工序號 工序 工序內(nèi)容 定額工時 檢查結(jié)果 1

29、 下料 圓棒料Φ40mm*35mm 2 鍛料 鍛成Φ30mm*55mm 3 熱處理 退火 4 車 1.車端面，單面留0.15-0.2mm余量，車外圓Φ30mm 5 鉗 制M8的螺紋孔 6 熱處理 淬火回火58-62HRC 7 線切割 切割外形單邊留0.01-0.02mm的余量 8 鉗 研磨 10 磨 磨上下表面 表8-3 凹凸模加工工藝 零件名稱 凸凹模 數(shù)量 1 材料牌號 Cr12 毛坯尺寸 總工室 工序號 工序 工序內(nèi)容 定額

30、工時 檢查結(jié)果 1 下料 圓棒料Φ60mm*40mm 2 鍛料 鍛成Φ55mm*45mm 3 熱處理 退火 4 車 1. 車端面鉆穿絲孔Φ10mm 2. 車Φ42的外圓徑留0.15-0.2mm余量 3. 車Φ48外圓臺階 4. 車端面使臺階高mm 5. 車內(nèi)圓孔 6 銑 銑銷釘孔 7 熱處理 淬火60-64HRC 8 線切割 切割矩形 9 鉗 研磨線切割孔 10 磨 磨外圓和兩端面 第九章 設計并繪制總裝配圖、選取標準件 圖9-1 凹模

31、 圖9-2 卸料板 圖9-3導柱 圖9-4 推件 圖9-5 凸凹模 圖9-6 凸模 圖9-7 總裝圖 第十章 設計總結(jié) 本次畢業(yè)設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學三年所學習的課程，通過畢業(yè)設計使我更加了解到?jīng)_壓模具在實際生產(chǎn)中的重要地位。 在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。使我對沖壓模具設計的整個過程，主要零件的設計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結(jié)構(gòu)設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。 總之，本次畢業(yè)設計，檢驗了

32、我大學三年學習的成果，文中上述所有內(nèi)容主要是在講述墊片沖壓模具設計的整個過程，利用對零件圖形的工藝性分析，設計出適合加工零件的模具，以達到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結(jié)構(gòu)的確定是模具設計的重要內(nèi)容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。 通過這次模具設計，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動手的能力。 第十一章 致謝 首先在本次畢業(yè)設計中，我要感謝老師們在我設計過程中對我的指導和幫助。同時對廣大同學的熱心幫助也表示感謝。 通過三年的學習，我對模具設計與制造有了深刻的認識，從中我了解到很多的模具結(jié)構(gòu)、模具加工工藝、模具的用途。 在這次畢業(yè)設計過程中，得

33、到了老師的大力支持與熱情幫助，特別是在我的設計中給我提出了許多寶貴的意見，讓我更加順利的完成了這次畢業(yè)設計，讓我從理論和實踐上又更進一步的加深。最后要再次的感謝各位老師對我的栽培。是您們給了我走上社會的資本和動力。 第十二章 參考文獻 1.張正修主編.導板式?jīng)_模技術及其應用.北京：機械工業(yè)出版社，2005 2.趙向陽主編.沖壓工藝與模具設計.哈爾濱工程大學出版社，2010 3.四川大學工程制圖教研室編.機械制圖（下）第三版.北京：北京郵電大學出版社，2004 4.康俊遠主編.模具工程材料.北京：北京理工大學出版社，2008 5王曉敏編著.工程材料學.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，2005 6.付建軍主編.模具制造工藝.北京：機械工業(yè)出版社，2004 7.傅水根主編.機械制造工藝基礎（第二版）.北京：清華大學出版社，2004