減速器箱體畢業(yè)設(shè)計說明書

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1、 畢業(yè)綜合技能訓(xùn)練說明書 設(shè)計題目：減速器箱體 專 業(yè) 名 稱： 數(shù)控技術(shù) 班 級：_________812732________ 學(xué) 生 姓 名：_________田志姝 _______ 指 導(dǎo) 教 師：_________陳思萍________ 2014年12月26日 一、畢業(yè)設(shè)計題目及數(shù)據(jù)： 設(shè)計 減速器箱體 零件的 生產(chǎn)類型 中批生產(chǎn)

2、 ，要求： 。 二、畢業(yè)設(shè)計的工作項目： 1、 設(shè)計對象及生產(chǎn)特性的分析。 2、 編制該零件的工藝規(guī)程：（內(nèi)容） a、 機械加工工藝規(guī)程流程卡 b、 機械加工工序卡 c、 機械加工工序簡圖 d、 數(shù)控加工工序卡 e、 數(shù)控加工工序簡圖 f、 數(shù)控加工工序走刀路線圖 g、 機械及數(shù)控加工刀具卡 h、 技術(shù)檢驗量具卡 3、 編寫設(shè)計說明書：（內(nèi)容） a、 目錄 b、 前言 c、 工藝規(guī)程設(shè)計分析 1） 零件圖工藝分析 2） 毛坯的工藝分析 3） 生產(chǎn)類型、加工方案、加工順序、定位基準確定 4）

3、工藝路線擬訂（最少定兩套方案比較后選擇一套） 5） 機床、夾具、刀具、量具的選擇 6） 切削用量的確定 d、設(shè)計體會 e、參考文獻 三、畢業(yè)設(shè)計應(yīng)完成的內(nèi)容：（要求打?。? 1、 繪制零件圖一張 2、 繪制工藝流程圖一張 3、 繪制走刀路線圖一張 4、 畢業(yè)設(shè)計說明書一份 5、 機械加工工藝規(guī)程一份 摘　　要 在制定零件機械加工工藝規(guī)程時，對產(chǎn)品零件圖進行細致的審查，從中了解零件的功用和相關(guān)零件的配合，以及主要技術(shù)要求制訂的依據(jù)。主要包括零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析和零件的技術(shù)要求分析。通過對該零件的審查及重新繪制，零件材料為HT200，容易鑄造，故易得到毛坯，各加工表面

4、的精度及表面粗糙度值要求較高，且各表面間的相互位置關(guān)系要求也較高。 正確的選擇定位基準是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容，選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。對于零件粗加工而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)精基準的選擇原則，主要考慮基準重合問題來選擇精基準。制定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,針對題目所給零件為中批量生產(chǎn),可以考慮采用加工中心配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡

5、量下降，提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量、減輕工人勞動強度。一個零件的機械加工工藝過程，往往可以擬定出幾個不同的方案，這些方案都能滿足該零件的技術(shù)要求，但它們的經(jīng)濟性是不同的，因此要進行經(jīng)濟性比較分析，選擇一個在給定的生產(chǎn)條件下最為經(jīng)濟的方案。 目 錄 前言5 工藝規(guī)程設(shè)計分析 6 1、零件圖工藝分析6 2、毛坯的工藝分析7 2.1、箱體結(jié)構(gòu)分析7 2.2、毛坯材料性能分析7 3、生產(chǎn)類型、加工方案、加工順序、定位基準確定7 3.1、生產(chǎn)類型的確定8 3

6、.2、加工方案的確定8 3.3、加工順序的確定9 3.4、定位基準的確定9 4、 工藝路線擬訂10 4.1、方案一11 4.2、方案二13 4.3、工藝路線對比15 5、機床、夾具、刀具、量具的選擇15 5.1、機床的選用15 5.2、卡具的選用18 5.3、刀具的選用19 5.4、量具的選擇19 六、切削用量的確定19 設(shè)計體會23 參考文獻24 前言 此次畢業(yè)設(shè)計是學(xué)完了大學(xué)三年的相關(guān)專業(yè)知識、進行了一個重要的實踐

7、環(huán)節(jié)。通過設(shè)計，綜合運用了過去所學(xué)過的全部課程的理論知識，進行機械制造工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計，為以后走上工作崗位進行了一次綜合性的訓(xùn)練和準備。畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)是減速器箱體的工藝設(shè)計，通過所學(xué)的軟件知識將圖紙上的圖形轉(zhuǎn)換成計算機繪圖。運用我們所學(xué)的Auto CAD繪圖軟件將零件圖形轉(zhuǎn)換成計算機的平面圖形，再利用UG繪圖軟件完成零件圖形的三維立體建模，根據(jù)已有的零件圖和三維模型完成工藝規(guī)程的編寫。再利用UG軟件進行一個仿真加工。在設(shè)計過程中遇到了很多問題，也考慮了許多方面的問題，從最初的查閱資料準備階段，到方案的設(shè)計階段，再到最后圖形的繪制和方案的確定，可說是幾經(jīng)波折，再加上老師的認真講解、與同學(xué)們的激烈討

8、論，我的畢業(yè)設(shè)計終于順利完成了。 在本次畢業(yè)設(shè)計中包含了我們大學(xué)所學(xué)的所有專業(yè)知識。總的來說是對大學(xué)期間所學(xué)知識的一次大總結(jié)。同時也讓我們更加了解了我們的專業(yè)?？傊?，這一次設(shè)計都有頗多的收獲，通過設(shè)計提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。 在這段時間里，除了自己的付出，更主要的是指導(dǎo)老師，在畢業(yè)設(shè)計過程中，得到了老師反復(fù)的修改、不厭其煩的講解和提出寶貴的意見，老師對我都嚴格要求，讓我得到了更大的鍛練，在此對老師表示最真切的感謝！ 第一章 工藝規(guī)程設(shè)計分析 1、零件圖工藝分析 在制定零件機械加工工藝規(guī)程時，對產(chǎn)品零件圖進行細致的審查，從

9、中了解零件的功用和相關(guān)零件的配合，以及主要技術(shù)要求制訂的依據(jù)。主要包括零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析和零件的技術(shù)要求分析，并擔出修改意見，是一項重要的工作。 通過對該零件的審查及重新繪制，零件材料為HT200，容易鑄造，故易得到毛坯，各加工表面的精度及表面粗糙度值要求較高，且各表面間的相互位置關(guān)系要求也較高。現(xiàn)將其主要加工表面及位置要求分述于下： 1、 以箱底平面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：四個角的表面（I、J、K、L），φ60的圓臺表面，U型槽上表面和槽內(nèi)側(cè)面，φ28H7的孔，M12的螺紋孔，3-M5的螺紋孔，2-M6的螺紋孔。其中φ60的圓臺表面、U型槽上表面和槽內(nèi)側(cè)面還

10、有四個角的表面粗糙度為Ra6.3。是主要加工表面。主要在加工中心上加工。在四個角的表面時，考慮到刀具長度和刀具干涉問題，選擇采用臥式加工中心。其他平面用臥式加工中心加工。 2、 以φ60的圓臺表面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：箱底平面，4-φ12H12 的孔，2-φ5H12的孔，M14的螺紋孔。其中箱底平面的表面粗糙度為Ra1.6，為主要加工表面。箱底平面和φ60的圓臺表面的尺寸精度也比較高。箱體底平面在普通立式銑床上加工。其余孔系在立式加工中心上加工。 3、 以兩側(cè)面為基準的加工表面： 這一組加工表面包括：φ35H8的孔和φ30H8的孔，φ12 的孔，2-M8

11、的螺紋孔。其中φ35H8的孔和φ30H8的孔為主要加工表面。且有同軸度要求?？紤]到定位和卡緊問題，和精度要求，這些孔系在臥式銑床上加工。 各加工表面之間有著一定的位置要求，主要是： （1） φ28H7的孔與φ60的圓臺表面有垂直度要求。 （2） φ35H8的孔和φ30H8的孔有同軸度要求。 由上面分析可知： 1、箱底平面的粗糙度為Ra1.6，必須分粗加工、半精加工和精加工三步。先以箱體地平面作為粗基準粗加工出φ60 的圓臺表面。然后以φ60的圓臺表面為基準精加工箱底平面。再以箱底平面加工出與之具有相互位置關(guān)系或定位關(guān)系的各加工表面。 2、采用專用夾具加工出一

12、組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。從而滿足各加工表面間位置要求。 2、毛坯的工藝分析 2.1、箱體結(jié)構(gòu)分析 該零件為減速器箱體，其外形尺寸約為220mm235mm100mm,屬于小型箱體零件，內(nèi)腔無加強肋，結(jié)構(gòu)簡單，孔壁薄、剛性差等特點。 2.2、毛坯材料性能分析 該零件為鑄造件，毛坯材料是灰鑄鐵（HT200).鑄造件的厚度為10mm~15mm。查表可得，HT200的硬度約為190~260HBS。抗拉強度差，塑性和韌性低，抗壓強度遠高與抗拉強度。鑄造性能、耐磨性能和減震性能好。有較好的工藝性能。由于是批量生產(chǎn)，應(yīng)該用金屬模鑄造。毛坯精度較高加工余量小。

13、 3、生產(chǎn)類型、加工方案、加工順序、定位基準確定 3.1、生產(chǎn)類型：該零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)。根據(jù)零件的大小估計其質(zhì)量一定小于100kg，再根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系可知，大約生件數(shù)在500-5000件之間。 生 產(chǎn) 類 型 同類零件的年產(chǎn)量/件 重型（零件質(zhì)量大于2000kg） 中型（零件質(zhì)量100～200kg） 輕型（零件質(zhì)小于100kg） 單件生產(chǎn) 〈 5 〈 20 〈 100 成批生產(chǎn) 小批生產(chǎn) 5～100 20～200 100～500 中批生產(chǎn) 100～300 200～500 500～5000 大批生產(chǎn) 300～10

14、00 500～5000 5000～50000 大量生產(chǎn) 〉1000 〉5000 〉50000 3.2、加工方案： 箱體的平面加工方主要是銑。箱體底平面的粗糙度為Ra1.6，精度要求也很高，采用的加工方法是粗銑、半精銑、精銑。對于φ60 的圓臺表面、箱體的兩個側(cè)面和U型槽表面等精度要求為Ra3.2，采用的加工方法是粗銑和精銑。 箱體上孔系的加工： 小于φ30的孔，主要是φ28H7的孔。精度要求達到7級，采用的加工方法是“鉆-擴-半精鏜-精鏜”。 大于或等于φ30的孔是已鑄造出的孔，零件上主要是φ30H7的孔和φ35H7的孔，精度要求是7級。采用的加工方法是“

15、粗鏜-半精鏜-精鏜”。 螺紋孔的加工精度不高，零件上主要是M5、M6、M8、M12、M14的螺紋孔。且都是粗牙螺紋，M5的螺紋孔的螺距是0.8mm。M6的螺紋孔的螺距是1mm。M8的螺紋孔的螺距是1.25mm。M12的螺紋孔的螺距是1.75mm。M14的螺紋孔的螺距是2mm。采用的方法是鉆孔，然后攻螺紋。 3.3、加工順序： （1）先面后孔的加工順序 ：箱體主要是由平面和孔組成，這也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱體加工的一般規(guī)律。因為主要平面是箱體往機器上的裝配基準，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基準與設(shè)計基準和裝配基準重合，從而消除因基準不重合而引起的誤差

16、。另外，先以孔為粗基準加工平面，再以平面為精基準加工孔，這樣，可為孔的加工提供穩(wěn)定可靠的定位基準，并且加工平面時切去了鑄件的硬皮和凹凸不平，對后序孔的加工有利，可減少鉆頭引偏和崩刃現(xiàn)象，對刀調(diào)整也比較方便。 （2)粗精加工分階段進行粗、精加工分開的原則：對于剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要粗、精加工分開進行，即在主要平面的粗加工之后再進行主要平面的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設(shè)備等。 （3）先主后次的加工順序：先加工精度要求比較高的表面，在同一工序中先加工主要表面，然后

17、再加工其余表面。xianzhuhou （4）合理地安排熱處理工序 ：為了消除鑄造后鑄件中的內(nèi)應(yīng)力，在毛坯鑄造后安排一次人工時效處理。 3.4、定位基準確定： 正確的選擇定位基準是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容，選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，還會造成零件的大批報廢。 （1）粗基準的選擇 對于零件粗加工而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取工件底面作為粗基準。粗基準在加工過程中只能使用一次

18、。 本零件為鑄造成形，在最初的工序中只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準。按照上述粗基準的選擇原則，選不需加工的表面、平整且面積較大的表面作粗基準，先加工出箱體下表面。 加工φ60的圓臺表面時，粗基準為箱體底平面。加工U型槽口的側(cè)面是以φ35H7的孔和φ30H7的孔的中心線為粗基準劃線加工。加工左側(cè)面時，以U型槽的中心線為基準和已加工側(cè)面為基準劃線加工。 （2）精基準的選擇 根據(jù)精基準的選擇原則，主要考慮基準重合問題，對于本零件選用箱底平面和兩個側(cè)面作為精基準。從而避免了基準不重合造成的誤差，或是選用箱低平面和底座上距離最遠的直徑為12mm的兩孔作為精基準，從便于裝

19、夾來講也是可以的。 加工四個角的表面（I、J、K、L）、φ35H8的孔和φ30H8的孔，φ12的孔，2-M8的螺紋孔的定位基準是精加工過的箱體底平面和已加工的兩個側(cè)面。 加工φ60的圓臺表面，U型槽上表面和槽內(nèi)側(cè)面，φ28H7的孔，M12的螺紋孔，3-M5的螺紋孔，2-M6的螺紋孔。定位基準有兩種，一種是以精加工過的箱體底平面和已加工的兩個側(cè)面為基準。另一種是以箱低平面和底座上距離最遠的直徑為12mm的兩孔作為精基準。 加工箱體底平面上的4-φ12H12 的孔，2-φ5H12的孔，M14的螺紋孔。定位基準有兩種都是面定位，一種是以φ60的圓臺表面和兩個側(cè)面定位。另一種是以

20、精加工過的四個角的表面和兩個側(cè)面定位。 4、工藝路線的擬定 制定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,針對題目所給零件為中批量生產(chǎn),可以考慮采用加工中心配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降，提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量、減輕工人勞動強度。 方案一： 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 定位基準 夾具 設(shè)備 名稱 型號 01 鑄 金屬模鑄造 05 熱處理 時效 10 銑 1、 粗銑F平面 箱底平面 壓板 普通立式銑

21、床 X5040 15 銑 1、 粗銑箱底平面，留1mm的余量 2、 半精銑箱底平面，留0.2mm的余量 3、 精銑箱底平面至尺寸要求 F平面 平口虎鉗 普通立式銑床 X5040 20 鉗 1、找30和35的孔的中心線在同一條直線上，劃B平面的線與30和35的孔的中心線平行距離為205.5mm 2、找與B平面垂直的U型槽的中心線，劃C平面的線與B平面的劃線垂直，與U型槽中心線的距離為142mm 30的35的孔 B平面和U型槽中心 25 銑 銑B平面 B平面的劃線 平口虎鉗、擋板 普通臥式銑床 X

22、6132 30 銑 銑C平面 C平面的劃線 平口虎鉗、擋板 普通臥式銑床 X6132 35 銑、鉆、擴、鏜 1、 粗銑I、J平面，留0.5mm的余量 2、 粗銑K、L平面，留0.5mm的余量 3、 精銑I、J平面至尺寸要求 4、 精銑K、L平面至尺寸要求 5、粗鏜30H8的孔至29.8 6、半精鏜30H8的孔至29.9 7、精鏜30H8的孔至尺寸要求 8、30H8的孔的孔口倒角 9、粗鏜35H8的孔至34.8 10、半精鏜35H8的孔至34.9 11、精鏜35H8的孔至尺寸要求 12、35H8的孔的孔口倒角 13、鉆12的孔至

23、10 14、擴12的孔至尺寸要求 15、鉆2-M8的螺紋孔的底孔至6 16、攻M8不通孔的螺紋 17、攻M8通孔的螺紋 18、12的孔的孔口倒角 19、2-M8的螺紋孔的孔口倒角 箱底平面 、C平面 B平面 壓板 臥式加工中心 XH7645 40 鉆、擴 1、 鉆1，2號孔至12 2、 鉆2號和4號孔的孔至10 3、 擴2號和4號孔至尺寸要求 4、 鉆M14螺紋孔的底孔至11.6 5、 攻M14 的螺紋 6、 鉆5的孔至尺寸要求 I、J、K、L平面 B平面 C平面

24、 支撐板、壓板 立式加工中心 BYVM650 45 銑、鉆、擴、鏜 1、 粗銑H平面、G平面，留0.5mm余量 2、 精銑H平面、G平面和F平面至尺寸要求 3、 粗銑U型槽，留0.5mm余量 4、 精銑U型槽至尺寸要求 5、鉆28H7的孔的中心孔 6、鉆28H7的孔至26 7、擴28H7的孔至27.85 8、半精鏜28H7的孔至27.95 9、精鏜28H7的孔至尺寸要求 10、鉆M12的螺紋孔至10 11、攻M12的螺紋 12、鉆2-M6的螺紋孔至5 13、攻2-M6的螺紋 14、鉆3-

25、M5的螺紋孔至4 15、攻3-M5的螺紋 16、28H7、的孔的孔口倒角 17、M12的螺紋孔的孔口倒角 18、2-M6的螺紋孔的孔口倒角 19、3-M5的螺紋孔的孔口倒角 2號孔和4號孔 箱低平面 壓板、 圓柱銷、菱形銷 立式加工中心 BYVM650 50 鉗 去毛刺 55 檢驗 檢驗各部尺寸精度 方案二： 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 定位基準 夾具 設(shè)備 名稱 型號 01

26、鑄 金屬模鑄造 05 熱處理 時效 10 銑 2、 粗銑F平面 3、 精銑F平面 箱底平面 壓板 普通立式銑床 X5040 15 銑 4、 粗銑箱底平面，留1mm的余量 5、 半精銑箱底平面，留0.2mm的余量 6、 精銑箱底平面至尺寸要求 F平面 支撐板 壓板 普通立式銑床 X5040 20 鉗 1、找30和35的孔的中心線在同一條直線上，劃B平面的線與30和35的孔的中心線平行距離為205.5mm 2、找與B平面垂直的U型槽的中心線，劃C平面的線與B平面的劃線垂直，與U型

27、槽中心線的距離為142mm 30的35的孔 B平面和U型槽中心 25 銑 銑B平面 B平面的劃線 壓板 普通臥式銑床 X6132 30 銑 銑C平面 C平面的劃線 壓板 普通臥式銑床 X6132 35 銑、鉆、擴、鏜 5、 粗銑H平面、G平面，留0.5mm余量 6、 精銑H平面、G平面和至尺寸要求 7、 粗銑U型槽，留0.5mm余量 8、 精銑U型槽至尺寸要求 5、鉆28H7的孔的中心孔 6、鉆28H7的孔至26 7、擴28H7的孔至27.85 8、半精鏜28H7的孔

28、至27.95 9、精鏜28H7的孔至尺寸要求 10、鉆M12的螺紋孔的底孔至10 11、攻M12的螺紋 12、鉆2-M6的螺紋孔的底孔至5 13、攻2-M6的螺紋 14、鉆3-M5的螺紋孔的底孔至4 15、攻3-M5的螺紋 16、28H7的孔的孔口倒角 17、M12的螺紋孔的孔口倒角 18、2-M6的螺紋孔的孔口倒角 19、3-M5的螺紋孔的孔口倒角 2號孔和4號孔 箱低平面 壓板 立式加工中心 BYVM650 4

29、0 鉆、擴 7、 鉆1，2號孔至12 8、 鉆2號和4號孔的孔至10 9、 擴2號和4號孔至尺寸要求 10、 鉆M14的螺紋孔的低孔至11.6 11、 攻M14 的螺紋 12、 鉆5的孔至尺寸要求 F平面 B平面 C平面 支撐板、壓板 立式加工中心 BYVM650 45 銑、鉆、擴、鏜 5、 粗銑I、J平面，留0.5mm的余量 6、 粗銑K、L平面，留0.5mm的余量 7、 精銑I、J平面至尺寸要求 8、 精銑K、L平面至尺寸要求 5、粗鏜30H8的孔至29.8 6、半精鏜30H8的孔至29

30、.9 7、精鏜30H8的孔至尺寸要求 8、30H8的孔的孔口倒角 9、粗鏜35H8的孔至34.8 10、半精鏜35H8的孔至34.9 11、精鏜35H8的孔至尺寸要求 12、35H8的孔的孔口倒角 13、鉆12的孔至10 14、擴12的孔至尺寸要求 15、鉆2-M8的螺紋孔的底孔至6 16、攻M8不通孔的螺紋 17、攻M8通孔的螺紋 18、12的孔的孔口倒角 19、2-M8的螺紋孔的孔口倒角 箱底平面 C平面 B平面 壓板 臥式加工中心 XH7645 50 鉗 去毛刺

31、55 檢驗 檢驗各部尺寸精度 工藝路線對比 方案一采用的是三面定位和一面兩孔定位的定位方式。所以對定位的兩孔的位置精度比較高。兩孔要精加工保證位置精度能保證其他加工面的精度。一面兩孔定位的方法操作簡單方便，適用于批量生產(chǎn)的零件。方案二采用的是面定位。適應(yīng)基準重合的要求，但適用于單間小批量的生產(chǎn)。由于卡具定位的原因，也可能會造成更大的誤差。例如加工底平面上的孔時，因為φ60的圓臺表面和φ26的圓臺表面有一定的高度誤差，裝卡不當會導(dǎo)致工件偏斜，照成巨大的誤差，所以需要設(shè)計一套專用卡具。從生產(chǎn)零件的數(shù)量和精度要求來看，應(yīng)采用方案一。一個零件的機械加工工藝過程，往往可以擬定出幾

32、個不同的方案，這些方案都能滿足該零件的技術(shù)要求，但它們的經(jīng)濟性是不同的，因此要進行經(jīng)濟性比較分析，選擇一個在給定的生產(chǎn)條件下最為經(jīng)濟的方案。 兩種工藝路線方案的工序大體上差不多，工藝路線方案一中，在一次裝夾中，盡量完成多個加工工序，減少了裝夾時間，裝夾誤差、定位誤差，也可提高生產(chǎn)效率。 加工各面的先后順序也會對尺寸精度造成一定的影響，例如：方案二中先加工F平面，而在方案一中將F平面和U型槽表面和φ28H7的孔放在一道工序中加工。不僅提高了G平面和F平面的位置精度，還保證了φ28H7的孔的軸與F平面的垂直度。方案二中多次用φ60的圓臺表面定位，因為φ60的圓臺表面和φ26的圓臺表面有一定的高度

33、誤差，裝卡不當會導(dǎo)致工件偏斜，造成更大的精度誤差。而方案一中則是用精銑過的四個角的平面定位，不但平穩(wěn)而且精度高。 對于整個加工工藝路線看來,以上兩種加工方案大致看來都是合理的.但是通過仔細考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，因此,最后決定的加工工藝路線方案是方案一。 4、機床、夾具、刀具、量具的選擇 4.1、機床的選用 4.1.1、工序三、四、六、七用的是普通立式銑床。對于普通立式銑床的選擇，根據(jù)工件的大小和所需的銑床的最大行程和轉(zhuǎn)速，我選擇X5040,對于普通立式銑床X5040的介紹如下： 項目名稱 單位 參數(shù) 工作臺 工作面積（寬長） mm 40

34、0 1700 4002000 最大承載重量 Bearing kg 800 T 型槽數(shù)目 ? 3 T 型槽寬度 mm 18 T 型槽間距 mm 90 行程 X 向（工作臺縱向） mm 900/880 Y 向（滑座橫向） mm 315/300 Z 向（升降臺垂向） mm 385/365 主軸 錐孔 Taper ? IOS 50(7:24) 轉(zhuǎn)速范圍 r/min 30-1500 轉(zhuǎn)速級數(shù) 級 18 軸向移動距離 mm 85 最大回轉(zhuǎn)角度 dep 45

35、 主軸端面至工作臺面距離 最小 / 最大 mm 30/500 主軸中心線至床身垂直導(dǎo)軌面距離 mm 450 進給 切削進給速度 mm/min X:19~950/Y:12.6~634/Z:6.3~ 317 快速移動速度 mm/min X:2300/y:1540/z:770 進給級數(shù) 級 Step 18 電動機 主軸電機功率 kw 11 進給電機功率 kw 3 其他 機床外形尺寸（長寬高） mm 2556 2159 2298 機床凈重 kg 4250 4.1.2、工序六七用普通臥式銑床

36、完成。根據(jù)零件的大小和所需機床的轉(zhuǎn)速選X6132，相關(guān)參數(shù)如下： 項目名稱 參數(shù) 主軸孔錐度 7：24 ISO50 主軸中心線至床身垂直導(dǎo)軌的距離 30-350 mm 主軸中心線至懸梁的距離 155 mm 主軸孔徑 29mm 工作臺最大回轉(zhuǎn)角度 45 主軸轉(zhuǎn)速范圍/級數(shù) 30～1500 rpm /18 級 工作臺面尺寸 1325x320 mm 工作臺行程 縱向/橫向/垂向 700(680)/255(240)/320(300) mm 工作臺進給范圍 縱向/橫向/垂向 18級23.5-1180/23.5-1180/8-394 mm

37、/min 工作臺快速移動速度 縱向/橫向/垂向 2300/2300/770 mm/min 工作臺“T”型槽 槽數(shù)/寬度/間距 3/18/70 mm 主電動機功率 7.5kW 進給電動機功率 1.5kW 機床外形尺寸 （長x寬x高） 2294x1770x1665 mm 機床凈重 2700/3000 Kg 4.1.3、工序八用臥式加工中心，根據(jù)工件的大小和所需的機床的最大行程和轉(zhuǎn)速，和刀庫的容量，選用XH7645。相關(guān)參數(shù)如下： 項目名稱 單位 參數(shù) 工作臺 工作面積（寬長） mm 450450 最大承載重量

38、kg 500 T 型槽數(shù)目 、槽寬、間距 ? 3、18、80 最小分度角度 度 360 工作臺最大回轉(zhuǎn)致敬 mm 600 行程 X 向（工作臺縱向） mm 600 Y 向（滑座橫向） mm 500 Z 向（升降臺垂向） mm 500 主軸中心至工作臺面距離 mm 120-620 主軸端面至工作臺中心線距離 mm 160-660 主軸 錐孔 Taper ? IOS(7:24) NO.40 轉(zhuǎn)速范圍 r/min 20-6000 轉(zhuǎn)速級數(shù) 級 Step 18 軸向移動距離 mm 85 進給

39、切削進給速度 mm/min 1-6000 快速移動速度 (x\y\z) mm/min 24000 自動換刀 刀庫容量 把 30 刀具最大直徑 mm Φ130 刀具交換時間 s 3 刀柄標準/刀柄形式 MAS403/BT40 刀具直徑/長度/重量 Φ77/320/8 4.1.4、工序九和十是在立式加工中心上完成。根據(jù)工件的大小和所需的機床的最大行程和轉(zhuǎn)速，和刀庫的容量，選用BYVM650，相關(guān)參數(shù)如下： 項目名稱 參數(shù) 工作臺 工作臺尺寸: 850*360 T型槽規(guī)格:(數(shù)量-槽寬) 3-18 最大負荷:

40、 350Kg 行 程 X/Y/Z軸最大行程: 650/400/500 主軸端面至工作臺距離: 100-600 主軸中心到立柱導(dǎo)軌面距離: 450 主 軸 主軸錐孔: BT40 主軸最高轉(zhuǎn)速(標準): 8000r/min 主軸傳動方式(標準): 1:1同步皮帶 主軸傳動方式(選配): 12000-24000r/min 進 給 三軸切削進給率: 10000/18000mm/min 三軸快移速度: 48/48/48m/min 滾珠絲桿規(guī)格: 3216 儲刀倉 刀庫形式: 斗笠式/圓盤式 刀具容量: 16、20

41、 刀柄規(guī)格: BT40 換刀時間(刀對刀): BT40斗笠式:<6.5秒 BT40圓盤式：<2.8秒 伺服馬達 主軸馬達功率： 3.7/5.5/7.5kw X/Y/Z軸馬達(安川): 1.5kw 冷卻馬達: 0.49kw 4.2夾具的選用 工件的定位方式主要取決于工件的加工要求和定位基準的形狀．尺寸。分析加工工序的技術(shù)條件和定位基準選擇的合理性，遵循六點定位原則，按定位可靠．結(jié)構(gòu)簡單的原則，確定定位方式。常見的定位方式有平面定位．內(nèi)孔定位．外圓定位和組合表面（一面兩銷）定位等。在確定了工件的定位方式后，即可根據(jù)定位基面的形狀，選取相應(yīng)的定位元件及結(jié)構(gòu)。

42、加工F平面是用的是面定位，選用的卡具是壓板。 加工箱底平面時，采用的是面定位，φ60的圓臺表面與φ26的圓臺表面有一定的高度差距，裝夾時容易偏斜。為保證尺寸精度采用的卡具是支撐板和壓板。 加工兩個側(cè)面時，采用的是面定位，應(yīng)用的卡具壓板。 加工四個角的表面（I、J、K、L）、φ35H8的孔和φ30H8的孔，φ12的孔，2-M8的螺紋孔時，用臥式加工中心加工，采用的是專用卡具和壓板。。 加工φ60的圓臺表面，U型槽上表面和槽內(nèi)側(cè)面，φ28H7的孔，M12的螺紋孔，3-M5的螺紋孔，2-M6的螺紋孔。采用的卡具是壓板、菱形銷和圓柱銷。 加工箱體底平面上的4-φ12H12 的

43、孔，2-φ5H12的孔，M14的螺紋孔。采用的是專用卡具。 在加工其他表面和孔隙時，因為是批量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，和保證零件的精度要求。應(yīng)使用專用卡具。 4.3、刀具的選用 按照擬定的加工內(nèi)容，選擇刀具類型。按照零件的尺寸和所選用的機床來確定刀具和刀柄的型號。 根據(jù)以上對零件材料的分系，毛坯材料是灰鑄鐵（HT200).其硬度是190-260HBS.所選用的刀具材料是高速鋼和硬質(zhì)合金。 （1）零件上下表面和側(cè)面采用的是端面銑刀，較小的表面用立銑刀加工。例如箱底平面用φ100的硬質(zhì)合金面銑刀。Φ60的圓臺表面、φ26的圓臺表面和U型槽表面和內(nèi)側(cè)面采用的是φ20的硬質(zhì)合金立銑刀。粗

44、加工用的面銑刀和立銑刀都是四齒的，半精加工和精加工用的是六齒的面銑刀和立銑刀是。 （2）孔系的加工，根據(jù)加工方案采用的是鉆、擴、鏜、攻螺紋和銑孔口倒角。所以，一般用的是中心鉆、麻花鉆、擴孔刀、鏜刀、機用絲錐和倒角銑刀。 4.4、量具的選擇 根據(jù)零件的大小及尺寸精度要求，來選擇量具。 對于孔的檢測，φ28H7的孔、φ35H7和φ30H7的孔精度要求比較高，所選用的是專用量具——是塞規(guī)。 對于面的檢測，所選用的量具是游標卡尺（0.02）。 對于粗糙度的檢測，所選用的量具是粗糙度對比塊。 6、切削用量的確定 切削用量包括切削速度、進給量、被吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速。我們切削用量的選擇方法是：

45、 1、根據(jù)工件的材料和硬度確定工件的切削速度。（查表） 工件材料 硬度/HBS 切削速度vc/(m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 剛 <225 18~42 66~150 225~325 12~36 54~120 325~425 6~21 36~75 鑄件 <190 21~36 66~150 190~260 9~18 45~90 160~320 4.5~10 21~30 2、根據(jù)公式n=1000vc/πD，用已知的切削速度可求出主軸轉(zhuǎn)速。 3、進給量的選擇： 工件材料 每齒進給量fz/（mm/z） 粗銑 精銑 高

46、速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 0.10-0.15 0.10-0.25 0.02-0.05 0.10-0.15 鑄鐵 0.12-0.20 0.15-0.30 根據(jù)公式f=fz?z可得出進給量。 4、 根據(jù)公式F=fn可求出進給速度。 5、 關(guān)于鉆孔和鏜孔的切削用兩個的選擇：（查表） 例如：1、用φ100的硬質(zhì)合金面銑刀銑平面，計算如下： 粗銑用四齒的面銑刀，查表可知： 每齒進給量fz=0.15mm/z 切削速度為vc=50m/m

47、in 根據(jù)公式可求得：進給量f=fz?z =0.154 =0.6mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/（πD） =100050/（3.14100） =200 r/min 進給速度F=f?n

48、 =0.6200 =120mm/min 粗銑用六齒的面銑刀，查表可知： 每齒進給量fz=0.1mm/z 切削速度vc=90m/min 根據(jù)公式可求得：進給量f=fz?z =0.126 =0.72mm

49、 主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/（πD） =100090/（3.14100） =300 r/min 進給速度F=f?n =0.6300 =210mm/min 2、鉆、擴、半精鏜精鏜28H7的孔： 用26的高速鋼麻花鉆鉆孔，查表可得：

50、 切削速度vc=12m/min 進給量f=0.25mm/r 根據(jù)公式可求得：主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/（πD） =100012/（3.1426） =150 r/min 進給速度F=f?n =0.25150

51、 =37mm/min 用27.85的高速鋼擴孔鉆擴孔，查表可得： 切削速度vc=12m/min 進給量f=0.13mm/r 根據(jù)公式可求得：主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/（πD） =100012/（3.1427.85） =140 r/min

52、 進給速度F=f?n =0.13140 =18mm/min 用27.95的硬質(zhì)合金鏜刀鏜孔，查表可得： 切削速度vc=60m/min 進給量f=0.2mm/r 根據(jù)公式可求得：主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/（πD） =100060/（3.1427.95）

53、 =680r/min 進給速度F=f?n =0.2680 =130mm/min 用28的硬質(zhì)合金鏜刀鏜孔，查表可得： 切削速度vc=80m/min 進給量f=0.12mm/r 根據(jù)公式可求得：主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/（πD）

54、 =100080/（3.1430） =900r/min 進給速度F=f?n =0.12900 =110mm/min 設(shè) 計 體 會 通過我的不懈努力，我的畢業(yè)設(shè)計總算順利完成了！ 在

55、這次畢業(yè)設(shè)計得到了很多老師、同學(xué)的幫助，其中我的指導(dǎo)老師對我的關(guān)心和支持尤為重要，每次遇到難題，我最先做的就是向程老師尋求幫助，而程老師每次不管忙或閑，總會抽空來找我面談，然后一起商量解決的辦法。我的是減速器箱體的加工工藝規(guī)程設(shè)計。在這次設(shè)計中，我們在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下，通過對教材的復(fù)習(xí)和資料的查閱，使我們能綜合運用機械制造工藝學(xué)中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備了設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設(shè)計的基本原理和方法的能力，也是熟悉和運用有關(guān)手冊﹑圖表等技術(shù)資料及編寫技術(shù)文件等基本技能的一次實踐機會，為以后更好的從事該專業(yè)相關(guān)工作奠

56、定了良好的基礎(chǔ)，更是對我們?nèi)陮I(yè)課學(xué)習(xí)的一個良好的總結(jié)。 通過這次畢業(yè)設(shè)計，第一，對所學(xué)專業(yè)知識進行了一次較全面的運用；第二，提高了設(shè)計能力，鍛練了針對所加工的零件進行工藝及夾具的設(shè)計思路；第三，了解了工藝加工中需要注意的一系列問題，保證功能的前提下，要經(jīng)濟、操作方便可靠；第四，通過對零件圖的繪制，熟練掌握了繪圖軟件的使用；第五，熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。在設(shè)計過程中遇到了很多問題，從方案的設(shè)計到方案的確定?？梢哉f是困難重重，修改的次數(shù)也是可想而知的，不過付出的努力總算有回報了！ 另外，感謝校方給予我這樣一次機會，能夠獨立地完成一個課題，并在這個過程

57、當中，給予我們各種方便，使我們在即將離校的最后一段時間里，能夠更多學(xué)習(xí)一些實踐應(yīng)用知識，增強了我們實踐操作和動手應(yīng)用能力，提高了獨立思考的能力。 感謝在整個畢業(yè)設(shè)計期間曾經(jīng)給予過我?guī)椭幕锇閭?，在大學(xué)生活即將結(jié)束的最后的日子里，把一個龐大的，從來沒有上手的課題，圓滿地完成了。正是因為有了你識以外的東西，那就是團結(jié)的力量。 在這次畢業(yè)設(shè)計中，我已經(jīng)按要求完成了畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)，達到了畢業(yè)設(shè)計的目的。但是，我知道自己的設(shè)計還有許多不足甚至錯誤，希望老師們能夠諒解，謝謝！ 參 考 文 獻 1《機械制造技術(shù)》王茂元主編.——北京：機械工業(yè)出版社，2007.2（20

58、12.8重?。? 2《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》趙長明、劉萬菊.——北京：高等教育出版社，2008.6（2013.7沖?。? 3《工程材料與加工》李龍根主編.——北京：機械工業(yè)出版社，2009.6(2012.7重印) 4《機械制圖》蔡俊霞主編.——北京：中國電力出版社，2009.6（2012.7重?。? 5《UG NX 8 機械與產(chǎn)品造型設(shè)計》展迪優(yōu)主編.——北京：機械工業(yè)出版社，2012.11 6《AutoCAD 簡明實訓(xùn)教程》李茗、王麗編著.——北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2012.2 7《模具設(shè)計基礎(chǔ)》陳劍鶴、吳云飛主編.—2版.——北京：中國電力出版社，2009.3（2012.6重?。? 8《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》韓麗華主編.——北京：中國電力出版社，2011.12