套筒座工藝規(guī)程及夾具課程設計(鏜孔)

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1、 井岡山大學 機械制造工藝學 課 程 設 計 說 明 書 班 級 ： 09機制本（1）班 學 生： 袁成飛 指導老師 ： 周太平 學 號： 90611013 井岡山大學機電學院 二零一二年三月  目錄 1 課程設計任務書 3 2 課程設計要求 4 3 零件的分析 5 3.1 分析零件的作用及技術要求 5 3.2 零件的工藝分析 5 3.3 分析零件的材質、熱處理及機械加工工藝性 5 4 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀 6 5 機械加工工藝規(guī)程設計 7 5

2、.1選擇定位基準 7 5.2工件表面加工方法的選擇 8 5.3制定加工工藝路線 8 5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計算 10 5.5 確定切削用量、時間定額 15 6.專用夾具設計 31 6. 1 設計要求 31 6. 2 夾具設計的有關計算 31 6. 3 夾具結構設計及操作簡要說明 33 7 設計小結 34 8 主要參考文獻 35 1 課程設計任務書 課程名稱： 機械制造技術 題 目：批生產“套筒座”零件機加工工藝規(guī)程及其夾具設計

3、 學 院： 機電學院 教研室： 機制 專 業(yè)： 機械制造及自動化 班 級： 09機制本（1）班 學 號： 90611013 學生姓名： 袁成飛 起訖日期： 2012-3-19 至 2011-4-3 指導教師： 周太平 分管主任：

4、 審核日期： 40 2 課程設計要求 1、總體要求 1）能熟練地運用機械制造工藝學課程中的基本理論，以及在生產實習中學到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位、夾緊及合理安排工藝路線等問題，以保證零件的加工質量。 2）能完成基本的結構設計。學生通過親手設計夾具（或量具）的訓練，獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效、省力，既經濟合理，又能保證加工質量的夾具的結構設計能力。 3）學會使用手冊及圖表資料。掌握與本設計有關的各種資料的名稱及出處，并能夠做

5、到熟練運用。 4）按時完成規(guī)定的設計工作量 2、零件圖和毛坯圖要求 1）在分析產品零件圖紙的基礎上，完成零件圖的繪制。注意審查圖紙上結構和技術要求。 2）根據產品零件圖和給定的材料，設計產品毛坯制造結構及尺寸。 3、工藝規(guī)程設計 1）確定所有加工表面的加工方法（鏈）。根據表面加工要求、零件結構，參照教材和工藝設計手冊，形成合理的工藝路線。注意生產綱領影響加工節(jié)拍、設備、加工工藝等諸方面的先進性。工藝方案必須與指導教師審查，接收審查的方案中應該用工序簡圖表示加工方案。 2）完成給定格式的“機械加工工藝過程綜合卡片”的填寫。 4、專用機床夾具設計 1）在審定工藝方案后經指導

6、教師同意并指定某一工序的專用機床夾具（或裝備）的設計。 2）夾具方案的設計。夾具方案包括原理方案和結構方案。夾具原理方案指根據六點多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案，并確定相應的定位元件，對于精加工工序要求計算定位誤差判斷方案的合理性；夾具結構方案根據加工要求參照相關的夾具圖冊（圖例）設計。夾具草圖（非精確圖）要求與指導教師討論并作方案審定。 3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。 5、課程設計說明書要求：參見給定的模板。 6、成績評定 成績評定采用申報+核定工作量+核定錯誤數。工作量：優(yōu)，完成1235678，良125678（CAD繪圖），中，12478，CAD繪圖，及格，1

7、2478，無CAD繪圖要求。存在原則性錯誤成績降檔。 3 零件的分析 3.1 分析零件的作用及技術要求 套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術要求有套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為800.02，支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內表面粗糙度R值為1.6；

8、底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；底面6個螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。 3.2 零件的工藝分析 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達到6.3就可以了。 3.3 分析零件

9、的材質、熱處理及機械加工工藝性 本零件的主要作用是支承作用，根據零件的復雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到530-620C，經長時間保溫（2-6h），利用塑性變形降低應力，然后在爐內緩慢冷卻至200C以下出爐空冷。經時效退火后可消除90%以上的內應力。該零件的機械加工工藝性我覺得很好，因為其結構工藝性良好，需要精加工的內孔相對于不加工的內孔有臺階，便于退刀。另外還有2個加強筋。重要加工面都有技術要求，符合使用性能。 零件圖如圖所示： 4 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀

10、 根據生產綱領的要求，本零件是中批、大批大量生產，還有零件的復雜程度及加工表面與非加工表面的技術要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達到這樣的形狀要求，生產成本也較高。鑄造可以大批量生產，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復雜的鑄件。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》（機械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學李益民主編） 零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達到3.2—10，因此毛坯的加工余量比較小。 毛坯圖如圖所示： 5 機械加工工藝規(guī)程設計 5.1選擇定位基準 該零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7，其與底面A有平行度關系，所以底面自然就成了精基準面，粗基準的選擇應是未經

11、加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據以重要加工表面為粗基準的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準，考慮到第二基準面選擇的方便性，同時底面的一對螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來的Φ10.5提高到Φ10.5H7，該定位基準組合在后續(xù)底面臺階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準面，自然應該在工藝開始階段安排加工將來作為精基準的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準，反復加工，可以保證零件圖技術要求所以粗基準就是毛坯支承孔和底面臺階孔平面，精基準就是底面A和底面上的一對工藝孔以及支承孔本身（互為基準）。 5.2工件表面加工方法的選擇 加

12、工表面 粗糙面度 尺寸精度 尺寸公差 形位公差 加工方法 支承孔 Ra1.6 IT7 平行度0.01 圓柱度0.01 鏜 底面A Ra 1.6 IT7 無 銑 支承孔左右端面 Ra 6.3 無 35 無 銑 底面兩工藝孔 Ra 1.6 IT7 無 鉆、擴、鉸 4個底座孔 無 無 無 鉆、擴 底面臺階面 Ra 12.5 無 15 無 銑 螺紋孔平面 Ra12.5 無 3 無 銑 螺紋 無 無 M6 無 攻絲 5.3制定加工工藝路線 方案一： 工序10： 鑄造毛坯；

13、工序20： 對要加工的6個底面孔及2個螺紋孔進行劃線； 工序30： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A； 工序40： 以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔Emm； 工序50： 以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔Dmm； 工序60： 以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位，半精銑底面A； 工序70： 以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面； 工序80： 以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴其中四個底面孔至尺寸Φ10.5，擴一對對角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對工藝孔至尺寸Φ10.5H7； 工序90： 以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔Emm； 工序10

14、0： 以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承孔Dmm； 工序110： 以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸； 工序120： 以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至尺寸； 工序130： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm； 工序140： 以精銑后的底面A及一對工藝孔定位，粗銑螺紋孔面； 工序150： 以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6； 工序160： 以左支承孔D及底面定位，精鏜右支承孔Emm； 工序170： 以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔Emm； 工序180: 檢驗入庫； 方案二： 工序00： 鑄造

15、毛坯； 工序10： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A； 工序20： 以粗銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面； 工序30： 以粗銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴其中四個底面孔至尺寸Φ10.5，擴一對對角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對工藝孔至尺寸Φ10.5H7； 工序40： 以粗銑后底面A和一對工藝孔（一面兩孔定位）粗鏜支承孔mm； 工序50： 以右端面和底面A定位，粗銑左端面至尺寸； 工序60： 以左端面和底面A定位，粗銑右端面至尺寸； 工序70： 以支承孔和底面臺階孔平面定位；半精銑底面A； 工序80： 以半精銑的底面A和一對工藝孔定位，半精

16、鏜支承孔mm； 工序90： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm； 工序100：以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6； 工序110：以精銑的底面A和一對工藝孔定位，精鏜支承孔至尺寸mm并倒角； 工序120：檢驗入庫。 方案對比： 方案一和方案二在實際加工中均可性，但經過與饒老師討論，方案二中存在以下幾個問題：在重要加工表面即支承孔的加工中，轉換了工藝基準（底面A），存在基準不重合誤差?？赡軙绊懠庸ぞ取６桨敢辉诩庸ぶС锌讜r，采用了左右支承孔互為基準反復加工，可以保證技術要求。且方案二在鉆底面臺階孔及螺紋孔前沒有進行劃線找正

17、工序，會給工人實際生產時造成諸多不便。故綜合比較，選擇方案一為機械加工工藝路線更為合適。 5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計算 套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我們進行工序尺寸的計算。 5.4.1支承孔的工序尺寸及公差計算 支承孔孔徑Φ50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見課程設計手冊表5-37——5-48） 毛坯總余量=4mm 精鏜加工余量=0.3mm 半精鏜加工余量=0.7mm 粗鏜加工余量=3mm （2）計算各工序尺寸的基本尺寸 精鏜后孔

18、徑應達到圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm（設計尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為 半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm 粗鏜=(49.7-0.7)mm=49mm 毛坯=（49-3）mm=46mm （3）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經濟精度確定，查閱相關“機械制造技術基礎”教材中各種加工方法的經濟加工精度表或參閱機械制造技術基礎課程設計圖2-9進行選擇。 精鏜前半精鏜取IT10級，查表得=0.10mm(機械制造技術基礎課程設計表3-4) 粗鏜取IT12級，查表得=0.25mm(機械制造技術基礎課程設計

19、表3-4) 毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機械零件工藝性手冊》（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。 （4）工序尺寸偏差按“入體原則”標注 精鏜：mm 半精鏜：mm 粗鏜：mm 毛坯孔：mm 為了清楚起見，把上述計算結果匯于表5-1中。 表5-1 孔的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間雙邊余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精鏜 0.3 IT7 （H7） 半精鏜 0.7 IT10 粗鏜 3 IT12 毛坯孔 - mm 5.4.2底面A的工序

20、尺寸及公差計算 底面A經過了粗銑、半精銑和精銑。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 毛坯總余量=4mm 精銑加工余量=0.5mm(見課程設計手冊表5-52) 半精銑加工余量=1.5mm(見課程設計手冊表5-51) 粗銑加工余量=2mm(見課程設計手冊表5-49) （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 精銑平面后應該達到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，精銑能達到的等級取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為 半精銑H=（80+0.5）mm=80.5mm 粗銑H=（80.5+1.5）mm=82mm 毛坯H=（82+2）mm=84mm

21、 （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經濟精度確定，查閱相關“機械制造技術基礎”教材中各種加工方法的經濟加工精度表或參閱機械制造技術基礎課程設計圖2-10進行選擇。 精銑前半精銑去IT11級，查表得T=0.22mm（互換性與測量技術基礎表2-1） 粗銑取IT12，查表得T=0.35mm（互換性與測量技術基礎表2-1） 毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機械零件工藝性手冊》（GB/T 6414-1999），取=0.8mm。 (4)工序尺寸偏差的標注（按入體原則） 精銑：mm 半精銑：mm 粗銑：mm 毛坯： mm 為了清楚起見，把上

22、述計算結果匯于表5-2中。 表5-2 底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精銑 0.5 IT8 半精銑 1.5 IT11 粗銑 2 IT12 毛坯 - mm 5.4.3一對工藝孔的工序尺寸及公差計算 工藝孔經過了鉆孔、擴孔、鉸孔三道工步 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 由于鑄造時無法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm 鉸孔加工余量=0.1mm(見課程設計手冊表5-52) 擴孔加工余量=0.6mm(見課程設計

23、手冊表5-51) 鉆孔加工余量=9.8mm(見課程設計手冊表5-49) （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 因為是為了做精基準而加工出的工藝孔，故其精度要求為Φ10.5H7 其他各工序基本尺寸依次為擴孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm 鉆孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm 毛坯為凸臺面D=0mm （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經濟精度確定，查閱相關“機械制造技術基礎”教材中各種加工方法的經濟加工精度表或參閱機械制造技術基礎課程設計圖2-10進行選擇。 鉸孔前擴孔為IT10級，查表得T=0.07mm（互換性與測量技術基

24、礎表2-1） 鉆孔取IT12，查表得T=0.18mm（互換性與測量技術基礎表2-1） 毛坯因為是平面，無公差要求。 (4)工序尺寸偏差的標注（按入體原則） 鉸孔：Φ10.5H7mm 擴孔：Φmm 鉆孔：Φmm 為了清楚起見，把上述計算結果匯于表5-2中。 表5-2 底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 鉸孔 0.1 IT7 Φ10.5H7 擴孔 0.6 IT10 Φ 鉆孔 9.8 IT12 Φ 5.4.4其他加工面的加工余量的確定 具

25、體可以根據相應的表查出結果如下 粗銑底面工藝孔凸臺平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。 粗銑支承孔的兩個端面及底面右端面（3mm） 根據以上數據可以畫出零件的毛坯圖，見上圖。 5.5 確定切削用量、時間定額 5.5.1選擇機床及對應夾具、量具、刃具。 選擇機床 （1）工序30、60、70、110、120、130、140是銑削加工，各工序的工步數不多，成批生產不要求很高的生產率，根據工件尺寸選用X5020A立式銑床。（機械制造技術基礎課程設計表5-5） （2）工序80、150是鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋。根據工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。（機械制造技術基

26、礎課程設計表5-6） （3）工序40、50、90、100、160、170是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，根據工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床。（機械制造技術基礎課程設計表5-9） 選擇夾具 由于生產綱領為10萬/年，為大批大量生產，故均采用專用夾具； 選擇量具 本零件屬成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件表面的精 度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關資料，選擇如下。 （1）選擇加工孔用量具。50H7mm孔經粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至mm，半精鏜mm。 ① 粗鏜孔mm，公差等級為ITl2，選擇測量范圍0mm-60mm的內徑千分尺即可。 ② 半精鏜孔mm，公

27、差等級為IT10，選擇測量范圍0mm-60mm的內徑千分尺即可。 ③ 精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。根據孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。 （2）選擇加工工藝孔量具。Φ10.5H7工藝孔經鉆孔、擴孔、鉸孔三次加工鉆孔至Φmm，擴孔至Φmm。選擇測量范圍0mm-20mm的內徑千分尺即可。 （3）選擇測量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測量底面至支承孔軸線距離，故需要與支承孔相匹配的標準芯棒，其尺寸為Φ50h7，然后測量軸線中心至底面距離選擇測量范圍0mm-100mm的游標卡尺即可。當然由于加工時每個工件都需進行測量，也

28、可以設計一個專用量具（通規(guī)止規(guī)）來測量，這樣可以大大減少勞動時間。 選擇刃具 （1）銑削底面時，選用硬質合金端面銑刀，直徑D=Φ60mm （2）銑削底凸臺面和螺紋孔面時，選用硬質合金端面銑刀，直徑D=Φ40mm （3）銑削端面時，選用硬質合金端面銑刀，直徑D=Φ100mm （4）鏜孔時選用機夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=Φ40mm （5）鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。 （6）鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。 （7）攻螺紋時用M6的螺紋刀。 （8）擴孔mm時，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴孔鉆。 （9）擴孔mm時，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴孔鉆。 （10）鉸

29、孔H7mm時，選擇mm，精度等級為H7級的直柄機用鉸刀。 5.5 2 確定切削用量、時間定額 工序30 粗銑底面A （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。 b．確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. c．選取切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀

30、具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2個工位） 一個工位基本時間0.614min=37s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =220.8mm/min 工序60 半精銑底面A （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 半精銑時，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。 b．確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇每齒進給量為0.2mm/z. c．選取切

31、削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇切削速度。 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉速n： （B）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間1.55min=93s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =84.88mm/min 工序130 精銑底面A （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 精銑時，精銑時一般為0.1~

32、1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。 b．確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇每齒進給量為0.12mm/z. c．選取切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇切削速度。 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉速n 。 （B）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間1.05min=63s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量

33、。 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =124.8mm/min 工序40、50 粗鏜左、右支承孔 （A）確定切削用量 a． 確定背吃用量 粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時加工余量為3mm，選擇背吃刀量 b． 確定進給量和切削速度 （1）根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-69，選擇進給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。 （3）確認機床主軸轉速 （B

34、）確定時間定額 基本時間0.39min=23.3s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。。 4.29mm 其中1.5mm； =3~5，取=4mm 工序90 、100半精鏜左、右支承孔 （A）確定切削用量 a 確定背吃用量 半精鏜時，半精鏜時一般為0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。 b確定進給量和切削速度 c根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-69，選擇進給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7取

35、半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。 （3）確認機床主軸轉速。 （B）確定時間定額 基本時間0.39min=23.5s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 2.917mm 其中0.2mm； =3~5，取=4mm 工序160、170 精鏜左、右支承孔 （A）確定切削用量 a 確定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。 b確定進給量和切削速度 c根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-69，選擇進給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度 根據

36、《機械制造技術基礎課程設計》表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。 （3）確認機床主軸轉速。 （B）確定時間定額 基本時間0.727min=43.6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 2.68mm 其中0.15mm； =3~5，取=4mm 工序70、140 粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面 （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。 b．確定進給量

37、 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. c．選取切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額 1、底面凸臺面：（2個工位） 一個工位基本時間0.328min=20s 其中=100mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 4.68mm 其中d=40mm；； =3~5，取=

38、4mm =331.2mm/min 2、螺紋孔面（1個工位） 一次走刀基本時間0.398min=24s 其中=125mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 2.915mm 其中d=40mm；； =3~5，取=4mm =331.2mm/min 工序110 粗銑左端面B （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。 b．確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z.

39、 c．選取切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額 基本時間0.68min=41s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 16.29mm 其中d=100mm；； =3~5，取=4mm =132.48mm/min 工序120 粗銑右端面C （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量

40、等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。 b．確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. c．選取切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間1.08min=65s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 1

41、8.93mm 其中d=100mm；； =3~5，取=4mm =132.48mm/min 工序80鉆、擴、鉸孔 工步1：鉆Φ9.8底面凸臺孔； （A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=9.8mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.45mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s

42、（2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（6個工位鉆6個孔） 一個工位基本時間0.1min=6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =20mm 其中D=9.8mm； =1~4，取=3mm 工步2：擴4個Φ10.5底面凸臺孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.7mm。 b. 確定進給量 根據《機

43、械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.8mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（4個工位擴4個孔） 一個工位基本時間0.089min=5.5s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =3.3mm 其中D=10.5mm；；

44、 =2~4，取=3mm 工步3：擴一對Φ10.4底面工藝孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.6mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.8mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。 （3）

45、確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2個工位擴2個孔） 一個工位基本時間0.084min=5s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =2.2mm 其中D=10.4mm；； =2~4，取=3mm 工步4：鉸一對Φ10.5H7底面工藝孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.1mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-68，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為1.5mm/r c. 確定

46、切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2次走刀鉸2個孔） 一次走刀基本時間0.071min=4s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =2.2mm 其中D=10.5mm；； =13mm 工序150：鉆、攻螺紋孔 工步1：鉆Φ5螺紋孔； （A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量

47、 因為第一次鉆孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=5mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.3mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2個工位鉆2個孔） 基本時間0.05m

48、in=3s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =9.33mm 其中D=5mm； =1~4，取=3mm 工步2：攻M6內螺紋（P=0.75mm）； （A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量a=1mm。 b. 確定進給量 進給量應為螺距P，故f=0.75mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及

49、耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2次走刀攻2個內螺紋） 一次走刀基本時間+=0.1min=6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =2.25mm；=2.25；n=472.4r/min 6.專用夾具設計 6. 1 設計要求 本次設計的專用夾具為φ50H7孔車夾具設計。根據零件的特點，選擇角鐵式車床夾具（角鐵式車床夾具其結構不對稱，用于加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件上回轉面和端面）。該角鐵式車床夾具由螺栓、壓板、擺動V型

50、塊、過渡盤、夾具體、平衡塊、蓋板、固定支撐板、活動菱形銷、活動支撐板組成。 對專用夾具進行定位原理分析： 本工件在加工頂面螺紋孔平面時采用一面兩孔作為定位基準，易于做到工藝過程中的基準統一，保證工件的相對位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點； 本工件采用底面和一對對角工藝孔作為定位基準，工件底面為第一定位基準，限制了x、y方向轉動，z方向移動三個自由度；圓柱銷為第二定位基準限制了x、y方向移動兩個自由度；菱形銷為第三定位基準，它和圓柱銷聯合限制了z方向轉動自由度，所以此定位方案符合六點定位原理，采用對稱壓板將工件壓緊。 夾具主要設計過程如下： 6. 2 夾具設計的有關計

51、算 a.定位銷尺寸及定位誤差計算 1. 確定兩銷中心距及尺寸公差（中心距公差需采用對稱公差的標注形式） 兩銷中心距基本尺寸Ld＝兩孔中心距基本尺寸==134.4mm，公差按劃線等級取0.4mm 兩銷中心距的尺寸公差TLd＝（1/3～1/5）TLD =1/40.4=0.10mm 兩銷中心距尺寸及公差的標注：LdδLd/2=134.40.05mm 2. 確定圓柱銷的尺寸及公差 圓柱銷直徑的基本尺寸d1＝工件孔1的最小極限尺寸=10.5mm 圓柱銷按g6制造（T=0.011mm） 即=Φmm 3. 查表確定削邊銷尺寸b及B b=4mm B=10.5-2=8.5mm 4.

52、確定削邊銷的直徑尺寸及公差 δ===0.188mm 按h6級確定公差：=Φ 5. 計算定位誤差——目的是分析定位方案的可行性 因為定位方向與加工尺寸方向垂直，且被加工表面無尺寸公差要求，為次要加工表面，只要保證粗糙度為Ra12.5，故只需進行轉角誤差計算即可。 = 轉角誤差很小，符合定位要求，可以使用。 定位方案設計如圖所示： b．平衡塊的計算： 毛胚中支撐孔部分： S1=πR2=π352-π232=2186mm2 V1=S1L1=218633=72156mm2 V2=S1L2=2186123=268945mm2 凸臺： 6πR2=63.14102=188

53、4mm2 V4=S48.5=16014mm3 底座: V3=S3L1=1736123=213528mm3 肋板: 5760=3420mm3 一個肋板體積: 83420=27360mm3 X方向: X=(268945+16014+213528)61.5+27360273=34651510mm Y方向: Y=(26894584+21352849+1601418+273602(28+6))/V =35202984/553207 =63.6mm 毛胚重心坐標: Xc=(55320762.6+7215684)/(553207+72156)=71mm Yc=(55320

54、763.6+7215684)/(553207+72156)=65.95mm V夾底=16018020=576000mm3 V夾緊=πR21902+2530180=254380mm3 V總=254380+498487+54720+576000=1383587.5mm3 力矩平衡： F18934=F28030 1383587.58934=V8030 得V=139557mm3 弧長139557/（6040）=58mm 6. 3 夾具結構設計及操作簡要說明 1、工件夾緊方式的確定 從夾緊動力源選擇：手動夾緊 確定主夾緊機構： 螺栓壓板 2、結構設計及操作說明

55、本夾具按底面一面兩孔定位，可以限制6個自由度，屬于完全定位方式。工件加工出了2個工藝孔，分別以圓柱銷和菱形銷定位，工件靠壓板用螺栓和螺母壓緊，夾具靠兩個定位鍵定位和兩個U型槽與銑床鏈接。 夾具裝配圖如圖所示： 7 設計小結 通過此次課程設計，使我更加扎實的掌握了有關機械制造工藝學方面的知識，在設計過程中雖然遇到了一些問題，但經過一次又一次的思考，一遍又一遍的檢查終于找出了原因所在，也暴露出了前期我在這方面的知識欠缺和經驗不足。實踐出真知，通過親自動手制作，使我們掌握的知識不再是紙上談兵。 在課程設計過程中，我們不斷發(fā)現錯誤，不斷改正，不斷領悟，不斷

56、獲取。最終的檢測調試環(huán)節(jié)，本身就是在踐行“過而能改，善莫大焉”的知行觀。這次課程設計終于順利完成了，在設計中遇到了很多問題，最后在老師的指導下，終于游逆而解。在今后社會的發(fā)展和學習實踐過程中，一定要不懈努力，不能遇到問題就想到要退縮，一定要不厭其煩的發(fā)現問題所在，然后一一進行解決，只有這樣，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荊斬棘，而不是知難而退，那樣永遠不可能收獲成功，收獲喜悅，也永遠不可能得到社會及他人對你的認可！ 回顧起此課程設計，至今我仍感慨頗多，從理論到實踐，在這段日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學到很多很多的東西，同時不僅可以鞏固了以前所學過的知識，而且學到了

57、很多在書本上所沒有學到過的知識。通過這次課程設計使我懂得了理論與實際相結合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，從理論中得出結論，才能真正為社會服務，從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。在設計的過程中遇到問題，可以說得是困難重重，但可喜的是最終都得到了解決。 最后，感謝我的指導老師饒錫新老師，三個星期的時間里，饒老師自始至終給予我悉心地指導，饒老師使我受益終生。 8 主要參考文獻 [1] 柯建宏，饒錫新.機械制造技術基礎課程設計.武漢：華中科技大學出版社，2008 [2] 王先逵.機械制造工藝學.北京：機械工業(yè)出版社，2006 [3]

58、 陳宏鈞.實用.北京：機械工業(yè)出版社，2003 [4] 四川大學CAD/CAM研究所.機床夾具設計手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2001 [5] 機械加工工藝手冊（軟件版）編委會. 機械加工工藝手冊（軟件版）.北京：機械工業(yè)出版社，2001 后附： 1、 工藝過程卡片 2、 工序卡片 需要更多資料可以聯系我，上述CAD圖片可能看不行，可以發(fā)CAD圖，好資料當然要共享，724895126@ ， 機制09本(1)班 機械加工工藝過程卡 產品型號 零件圖號 KSCJ-02 產品名稱 零件名稱 套筒座 共2頁 第1頁 材料

59、牌號 HT250 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每臺件數 1 備注 年產10萬 工序號 工序名稱 工序內容 車 間 工段 設備 工藝裝備 工時 準終 單件 10 鑄造毛坯 外協 鑄 20 劃線 對要加工的6個底面孔及2個螺紋孔進行劃線 鉗 30 粗銑底面A 粗銑底面A至尺寸 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 40 半精銑底面A 半精銑底面A至 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 50 粗銑

60、底面臺階孔平面 粗銑底面臺階孔平面保證尺寸15.5mm 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 60 鉆擴底面孔、鉸工藝孔 鉆底面孔Φ9.8；擴4個孔至Φ10.5；擴一對工藝孔至Φ10.4；鉸工藝孔至Φ10.5H7 機 Z5125A 專用夾具、麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、內徑千分尺 70 粗鏜右支承孔E 粗鏜右支承孔Emm； 機 T618 專用夾具、車刀、內徑千分尺 80 粗鏜左支承孔D 粗鏜左支承孔Dmm； 機 T618 專用夾具、車刀、內徑千分尺 90 半精鏜右支承孔E 半精鏜右支承

61、孔Emm 機 T618 專用夾具、車刀、內徑千分尺 100 半精鏜左支承孔D 半精鏜左支承孔Dmm； 機 T618 專用夾具、車刀、內徑千分尺 110 粗銑左端面B 粗銑左端面至尺寸153mm； 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 120 粗銑右端面C 粗銑右端面至尺寸150mm 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 130 精銑底面A 精銑底面A至尺寸 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 140 粗銑螺紋孔面 粗銑上

62、面的螺紋孔面保證尺寸3mm； 機 X5020A 專用夾具、硬質合金端面銑刀、游標卡尺 150 鉆螺紋孔、攻螺紋 鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6； 機 Z5125A 專用夾具、麻花鉆、絲錐、游標卡尺 機制09本（1）班 機械加工工藝過程卡 產品型號 零件圖號 KSCJ-02 產品名稱 零件名稱 套筒座 共2頁 第2頁 材料牌號 HT250 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每臺件數 1 備注 年產10萬 工序號 工序名稱 工序內容 車 間 工段 設

63、備 工藝裝備 工時 準終 單件 160 精鏜右支承孔E，倒角 精鏜右支承孔Emm，倒角 機 T618 專用夾具、車刀、內徑千分尺 170 精鏜左支承孔D，倒角 精鏜左支承孔Dmm，倒角 機 T618 專用夾具、車刀、內徑千分尺 180 檢驗入庫 設計 (日期) 校對 (日期) 審核 (日期) 標準化 （日期） 會簽 (日期) 莫海峰 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號

64、 簽字 日期 機制09本（1）班 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 KCSJ-02 產品名稱 零件名稱 套筒座 共 15 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加 30 粗銑底面A HT250 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄 件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 X5020 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用銑夾具 工位器具編號 工位器具名

65、稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/z mm 機動 輔助 1 粗銑底面A保證尺寸 專用銑夾具，高速鋼端面圓柱銑刀Ф60，游標卡尺 184 34.6 0.3 2 2 37s 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）