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1、旋轉噴霧干燥法脫硫技術
燃煤鍋爐途徑通?？煞譃槿N：
①燃燒前，如機械浮選法、強磁分離法等；
②燃燒中，如爐內噴鈣以及采用CFBC等；
③燃燒后脫硫，即脫硫(FGD)，這是當今世界上普遍采用的方法。
而脫硫(FGD)按反應產(chǎn)物的物質形態(tài)(液態(tài)、固態(tài))可分為濕式、半干式和干式三種，濕法煙氣脫硫技術占85％左右，其中石灰石石膏法約占36．7％，其它濕法脫硫技術約占48．3％；噴霧干燥脫硫技術約占8．4％；吸收劑脫硫法約占3．4％；爐內噴射吸收劑及尾部增濕活化脫硫法約占1．9％；其它煙氣脫硫形式有電子束脫硫、海水脫硫、循環(huán)流化床煙氣脫硫等。由于對的日益重視和大氣污染物排
2、放量的更加嚴格控制，我國新建大型火電廠和現(xiàn)役電廠主力機組必須安裝相應的煙氣脫硫裝置以達到國家環(huán)保排放標準。
就我國的煙氣脫硫技術而言，西南電力設計院早在80年代就完成了旋轉噴霧干燥法煙氣脫硫技術的研究，并在四川白馬電廠建立了處理煙氣量為70000Nm3／h的旋轉噴霧干燥法脫硫工業(yè)試驗裝置，1991年正式移交生產(chǎn)運行。"八五期間電力部門在有關部門的支持下進行了華能珞璜電廠2臺360MW機組石灰石石膏法濕式煙氣脫硫、山東黃島電廠旋轉噴霧干燥法煙氣脫硫、山西太原第一熱電廠高速水平流簡易石灰石石膏法濕式煙氣脫硫、南京下關電廠2臺125MW機組的爐內噴鈣尾部增濕活化脫硫、成都熱電廠電子束煙氣脫硫、
3、深圳西部電廠300MW機組海水脫硫等不同工藝的中外合作示范項目或商業(yè)化試點脫硫項目。國家經(jīng)貿(mào)委在九五國家重點技術開發(fā)指南]中確定了燃煤電廠脫硫主要技術開發(fā)內容有：
①石灰／石灰石洗滌法脫硫技術；
②噴霧干燥法脫硫技術；
③爐內噴鈣及尾部增濕活化脫硫技術；
④排煙循環(huán)流化床脫硫技術。
這給我國煙氣脫硫技術的研究與開發(fā)指明了方向。其中濕式石灰／石灰石洗滌法脫硫技術已經(jīng)由國家電力引進國外技術消化吸收并形成國產(chǎn)化；噴霧干燥法脫硫技術我國通過多年的研究和試驗已基本掌握設計、制造100MW機組煙氣脫硫技術的實力。
縱觀當今煙氣脫硫技術的現(xiàn)狀。目前世界上大機組脫硫以濕法脫
4、硫占主導地位，選用濕法脫硫裝置的機組容量占總數(shù)的85％，但濕法脫硫一次性投資昂貴，設備運行費用較高。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，發(fā)展中國家的環(huán)保形勢越來越嚴重，為適應這些國家脫硫市場的需要，許多國家都在致力開發(fā)高效干法、半干法脫硫技術。
噴霧干燥法是20世紀70年代開發(fā)的一種脫硫技術，80年代開始成功地用于燃用低、中硫煤的鍋爐，目前在脫硫市場中列第二位，由于該技術可以靈活應用于煙氣脫硫技術中，已經(jīng)在世界各地有了廣泛應用。噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置。在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化
5、學反應生成CaSO3，煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形態(tài)隨煙氣帶出吸收塔，進入被收集下來。在濕態(tài)的吸收劑噴入吸收塔之后，一方面吸收劑與煙氣中的二氧化硫發(fā)生化學反應；另一方面煙氣又將熱量傳遞給吸收劑使之不斷干燥，完成脫硫反應后的廢渣以干態(tài)形式從吸收塔的錐體出口排出，因而稱為半干法煙氣脫硫。脫硫后的煙氣經(jīng)除生后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分脫硫灰加入制漿系統(tǒng)進行循環(huán)利用。
該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流霧化。
噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率可達到80%以上，但吸收劑利用率較低（50~65%）。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用。在美國，應用的最大單機容量為52萬千瓦，機組燃煤含硫量為1.5%。在歐洲主要應用在小型電廠或垃圾焚燒裝置。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。
旋轉噴霧干燥法脫硫技術
