沖孔落料彎曲復合模具設計(共36頁)

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1、精選優(yōu)質文檔-----傾情為你奉上 1 緒 論 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量的不斷增加，更新?lián)Q代的不斷加快，在現(xiàn)代制造業(yè)中，企業(yè)的生產(chǎn)一方面朝著多品種、小批量和多樣式的方向發(fā)展，加快換型，采用柔性化加工，以適應不同用戶的需要；另一方面朝著大批量，高效率生產(chǎn)的方向發(fā)展，以提高勞動生產(chǎn)率和生產(chǎn)規(guī)模來創(chuàng)造更多效益，生產(chǎn)上采取專用設備生產(chǎn)的方式。模具，做為高效率的生產(chǎn)工具的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作

2、人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品； 容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。 2 彎曲件的工藝分析 圖2—1 零件圖 如圖2—1所示零件圖。 生產(chǎn)批量：大批量; 材料： LY21-Y; 該材料，經(jīng)退火及時效處理，具有較高的強度、硬度，適合做中等強度的零件。 尺寸精度：按公差IT14查出來的。尺寸精度較低，普通沖裁完全能夠。 其他的形狀尺寸均未標注公差，屬自由尺寸，可安IT14級確定工件的公差。 經(jīng)查公差表，各尺寸公差為：90 +0。30

3、20 0-0.52 600-0.52 工件結構形狀：制件需要進行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。 結論：該制件可以進行沖裁 制件為大批量生產(chǎn)，應重視模具材料和結構的選擇，保證磨具的復雜程度和模具的壽命。 3 確定工藝方案及模具的結構形式 根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案; (1) 落料——彎曲——沖孔；單工序模沖壓 (2) 落料——沖孔——彎曲；單工序模沖壓。 (3) 沖孔——落料——彎曲；連續(xù)模沖壓。 (4) 沖孔——落料——彎曲；復合模沖壓。 方案（1）（2）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在

4、壓力機一次行程內(nèi) 完成一個沖壓工序的沖裁模。由于此制件生產(chǎn)批量大，尺寸又較這兩種方案生產(chǎn)效率較低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。 方案（3）屬于連續(xù)模，是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。由于制件的結構尺寸小，厚度小，連續(xù)模結構復雜，又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產(chǎn)生很大的加工難度，因此，不宜采用該方案。 方案（4）屬于復合沖裁模，復合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。采用復合模沖裁，其模具結構沒有連續(xù)模復雜，生產(chǎn)效率也很高，又降低的工人的勞動強度，所以此方案最為合適。 根據(jù)分析采用方案（4）復合

5、沖裁。 3.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模。 3.2定位方式的選擇 　 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板?？刂茥l料的送進步距采用導正銷定距。 3.3卸料方式的選擇 因為工件料厚為1.5mm，相對較厚，卸料力大，故可采用剛性料裝置卸料。 3.4導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調(diào)整，該復合模采用中間導柱模架的導向方式。 4 模具設計工藝計算 4.1計算毛坯尺寸 相對彎曲半徑為：R/t=2/1.5=1.33>0.5 式中：R——彎曲半徑（mm） t——材料厚度（mm）

6、 由于相對彎曲半徑大于0.5，可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先 求變形區(qū)中性層曲率半徑β（mm）。 β=r0+kt 公式(4—1) 式中：r0——內(nèi)彎曲半徑 t——材料厚度 k——中性層系數(shù) 表4—1 板料彎曲中性層系數(shù) r0/t 0.1 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.O K1(V) 0.30 0.33 0.35 0.36 0.37 0.38 0.39

7、 0.41 0.42 K2(U) 0.23 0.29 0.31 0.32 0.35 0.37 0.38 0.40 0.41 K3(O) — — — — — 0.72 0.70 0.67 0.63 r0/t 1.2 1.5 1.8 2 3 4 5 6 8 K1(V) 0.43 0.45 0.46 0.46 0.47 0.48 0.48 0.49 0.50 K2(U) 0.42 0.44 0.45 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49 0.50 K3(O) 0.49 0.56

8、 0.52 0.50 查表4—1，K=0.45 根據(jù)公式4—1 β= r0+kt =2+0.45X1.5 =2.675（mm） 圖4—1 算展開尺寸示意圖 毛坯總展開長度L0： L0=2L3+L1+L2 由毛坯圖的：L1=13 L2=60 L3=π/2(R+KT)=3.14/2(2+0.451.5)=6.2mm 所以L0=26.2+60+13=85.4mm(取85.40-0.87 mm ） 根據(jù)計算得：工件的展

9、開尺寸為2085.4（mm）,如圖4—2所示。 圖4—2 尺寸展開圖 4.2排樣、計算條料寬度及步距的確定 4.2.1搭邊值的確定 排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ?。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表4—2所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 表4—2 搭邊a和a1數(shù)值 材料厚度 圓件及r＞2t的工件 矩形工件邊長L＜

10、50mm 矩形工件邊長L＞50mm 或r＜2t的工件 工件間a1 沿邊a 工件間a1 沿邊a 工件間a1 沿邊a ＜ 0.25 0.25~0.5 0.5~0.8 0.8~1.2 1.2~1.6 1.6~2.0 2.0~2.5 2.5~3.0 3.0~3.5 3.5~4.0 4.0~5.0 5.0~12 1.8 1.2 1.0 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 3.0 0.6t 2.0 1.5 1.2 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.5 0.7t 2.2

11、 1.8 1.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.5 3.5 0.7t 2.5 2.0 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 2.8 2.2 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 3.0 2.5 2.0 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.5 4.5 0.9t 搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表4—2給出了鋼（WC0.05%～0.25%）的搭

12、邊值。 對于其他材料的應將表中的數(shù)值乘以下列數(shù)： 鋼（WC0.3%～0.45%） 0.9 鋼（WC0.5%～0.65%） 0.8 硬黃鋼 1～1.1 硬鋁 1～1.2 軟黃銅，純銅 1.2 該制件是矩形工件，根據(jù)尺寸從表4—2中查出：兩制件之間的搭邊值a1=1.8（mm）,側搭邊值a=2.0 (mm)。 由于該制件的材料使LY21—Y（硬鋁），所以兩制件之間的搭邊值為：

13、 a1=1.8（1～1.2）=1.8～2.16(mm) 取a1=1.8(mm) 側搭邊值 a=2.0（1～1.2）=2～2.4(mm) 取a=2.0(mm) 4.2.2條料寬度的確定 計算條料寬度有三種情況需要考慮； 有側壓裝置時條料的寬度。 無側壓裝置時條料的寬度。 有定距側刃時條料的寬度。有定距側刃時條料的寬度。 條料寬度公式： B=（D+2a） 公式（4—2）其中條料寬度偏差上偏差為0，下偏差為—△，見表4—3條料寬度偏差。 D——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。 a——側搭邊值。

14、 查表4—3條料寬度偏差為0.15 根據(jù)公式4 —1 B=（D+2a） =（20+21.5）0-0.15 =230-0.15 表4—3 條料寬度公差(mm) 條料寬度 B/mm 材料厚度t/mm ～0.5 >0.5～1 >1～2 ～20 0.05 0.08 0.10 >20～30 0.08 0.10 0.15 >30～50 0.10 0.15 0.20 4.2.3 導板間間距的確定 導料板間距離公式：

15、 A=B+Z 公式（4—3） Z——導料板與條料之間的最小間隙（mm）； 查表4.3—3得Z=5mm 根據(jù)公式4—2 A= B+Z =23+5 =28（mm） 表4—4 導料板與條料之間的最小間隙Zmin（mm） 材料厚度t/mm 有 側 壓 裝 置 條 料 寬 度B/mm 100以下 100以上 ~0.5 0.5~1 1~2 2~3 3~4 4~5 5 5 5

16、 5 5 5 8 8 8 8 8 8 4.2.4 排樣 根據(jù)材料經(jīng)濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。 采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產(chǎn)生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到?jīng)_裁件的斷面質量。 由于設計的零件是矩形零件，且中間一個個孔均有要求，所以采用有費

17、料直排法。 4.2.5材料利用率的計算： 材料利用率通常以一個進距內(nèi)制件的實際面積與所用毛坯面積的百分率η表示： η=(nA1/hB)100% （公式4—4） 式中η—— 材料利用率（%）； n—— 沖裁件的數(shù)目； A1—— 沖裁件的實際面積(mm2)； B—— 板料寬度(mm)； h—— 進距 計算沖壓件的面積： A1=85.420-（4.52π） =1708mm-64mm =1644 (mm2) 條料寬度計算： B=85.4mm+ 2mm2mm =89.4mm 進距的計算： h=

18、20+1.8 =21.8mm 一個進距的材料利用率： η=(nA1/hB)100% =(11636/21.889) 100% =84.3% 總材料利用率 根據(jù)冷沖模設計指導書取板的長寬厚為14107101.5 采用縱向剪切的方法剪鋼板沒張鋼板上可剪得的條料數(shù)：n1=1410/89.4=15條余16(mm) 每條板材上可剪得的沖壓件數(shù)：n2=710/21.8=32（個） 材料的總利用率： η2=n1n2A1/LB100%=15321636/1410710100%=82.15% 由此可之，η值越大，材料的利

19、用率就越高，廢料越少。工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 圖4—3 排樣圖 5 沖裁力的計算 5.1計算沖裁力的公式 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力F p一般可以按下式計算： Fp=KptLτ 公式（5—1） 表5—1 部分常用沖壓材料的力學性能 材料名稱

20、 牌號 材料狀態(tài) 抗剪強度(τ) 抗拉強度(σb) 伸長率 屈服強度 優(yōu)質碳素結構鋼 08F 已退火 220～310 280～390 32 180 08 260～360 330～450 32 200 10 260～340 300～440 29 210 20 280～400 360～510 25 250 45 440～560 550～700 16 360 65Mn 已退火 600 750 12 400 不銹鋼 1Cr13 已退火 320～380 400～470 21 — 1Cr18Ni9Ti 處理軟化

21、 430～550 540～700 40 200 鋁 L2、L3、L5 已退火 80 75～110 25 50～80 冷作硬化 100 120～150 4 — 鋁錳合金 LF21 已退火 70～110 110～145 19 50 硬鋁 LY12 已退火 105～150 150～215 12 — 淬硬后冷作硬花 280～320 400～600 10 340 純銅 T1、T2、T3 軟態(tài) 160 200 30 7 硬態(tài) 240 300 3 — 銅 H62 軟態(tài) 260 300 35 — 半硬

22、態(tài) 300 380 20 200 H68 軟態(tài) 240 300 40 100 式中 τ——材料抗剪強度，見附表（MPa）； L——沖裁周邊總長（mm）； t——材料厚度（mm）; 系數(shù)Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設置的安全系數(shù)Kp，一般取1~3。當查不到抗剪強度r時，可以用抗拉強度σb代替τ，而取Kp=1的近似計算法計算。 根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學性能查表5—1得出LY21—Y的抗剪強度為280～310(MPa)， 取τ=300(MPa) 5.2 總沖裁力、卸料

23、力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力 由于沖裁模具采用剛性卸料裝置推料裝置和打料裝置?？偟臎_裁力包括 F——總沖壓力。 Fp——總沖裁力。 FQ——卸料力 FQ1——推料力。 FQ2——頂件力 FC——彎曲力 F校————校正力 根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學性能查出LY21—Y的抗剪強度為280～310(MPa ) 5.2.1 總沖裁力： Fp=F1+F2 公式(5—2) F1——落料時的沖裁力。 F2——沖孔時的沖裁力. 落料時的周邊長度為：L1=2（85.4+2

24、0）=210.8（mm） 根據(jù)公式5—1 F1=KptLτ =11.5210.8300 =94.5(KN) 沖孔時的周邊長度為：L2=πd=3.149=28.26（mm） F2= KptLτ =11.528.26300 =12.74(KN) 總沖裁力：Fp=F1+F2=94.5+12.74=107.24(KN) 表5—2 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)

25、料厚t/mm Kx Kt Kd 鋼 ≤0.1 ＞0.1~0.5 ＞0.5~0.25 ＞2.5~6.5 ＞6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.03~0.07 0.03~0.09 對于表中的數(shù)據(jù)，厚的材料取小直，薄材料取值。 5.2.2 卸料力FQ的計算 FQ=K

26、x Fp 公式(5—3) K——卸料力系數(shù)。 　查表5—2得KＸ＝0.025~0.08，取KＸ＝0.08 　　 根據(jù)公式5—3　FQ=KＸ Fp 　　　　　　　　 ＝0.08107.24 　　　　　　　　 ＝8.57(KN) 5.2.3推料力FQ1的計算 FQ1=KtFp 公式(5—4) Kt——推料力系數(shù)。 查表5—2得Kt＝0.

27、03~0.07, 取Kt=0.07 根據(jù)公式5—4 FQ1=KtFp =0.07107.24 ≈7.5068(KN) 5.2.4頂件力FQ2的計算 FQ2=KdFp 公式(5—5) Kd——頂件力系數(shù)。 查表5—2得Kd＝0.03~0.07, 取Kt=0.07 根據(jù)公式5—5 FQ2=KdFp =

28、0.07107.24 ≈7.5068(KN) 5.2.5彎曲力FC的計算 影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結構及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進行準確的計算。實際中常用經(jīng)驗公式進行慨略計算，以作為彎曲工藝設計和選擇沖壓設備的理論。 ?形彎曲件的經(jīng)驗公式為： Fu=0.7KBt2σb/γ+t 公式(5—6) Fu——沖壓行程結束時不校正時的彎曲力。 B——γ彎曲件的寬度（mm）。

29、 t——彎曲件的厚度（mm）。 γ——內(nèi)彎曲半徑（等于凸模圓角半徑）（mm）。 σb——彎曲拆料的抗拉強度(MPa)(查機械手冊σb=400(MPa)。 K——安全系數(shù)，一般取1.3. 根據(jù)公式5—6 Fu=0.7KBt2σb/(γ+t) =0.71.385.41.52400/(2+1.5) =23.20(KN) 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的30%～80%。 F壓=80% Fu =80%23.20

30、 =18.56(KN) 彎曲力: FC= Fu+ F壓 =23.20+18.56 =41.76(KN) 5.2.6校正彎曲力的計算 校正彎曲是在自由彎曲階段后進一步對貼合于凸凹模表面的彎曲件進行擠壓，其彎曲力比自由彎曲力大的多，而且兩個力并非同時存在。因此校正彎曲時只需計算校正彎曲力，即： F校=qA 式中: F?！?校正力（N） q —— 單位面積上的校正力（Mpa），其值見表 5—4 A —— 彎曲件被校正部分的投影面積（mm）。 當凸模圓角半徑r材料厚度t與凹模支點間的距離L之比很小

31、時，在V行件校正彎曲中，投影面積按A=BL計算：在U型件彎曲中，投影面積按A=B（L-2r-2t）計算。 因為工件為U形件所以計算投影面積公式選用：A=B（L-2r-2t） 計算投影面積A=20（85.4-22-21.5） =2078.4 =1568（mm2） 表5—4 單位面積上的校正力 材料 料厚t(mm) 1——3 3——10 硬鋁 30——40 50——60 黃銅 60——80 80——100 綜上所述彎曲校正力F校=qA

32、 =401568 =62720（N） =62.72（KN） 5.2.7模具總沖壓力的計算 根據(jù)模具結構總的沖壓力： F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC+F校 F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC+F校 =107.24+8.57+7.5068+7.5068+41.76+62.72 =235.3(KN) 選擇壓力機時應用總沖

33、壓力乘1.3 所以總沖壓力F=235.31.3=305.89（KN） 根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機J23—35。 6 模具壓力中心與計算 模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： 1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2、工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3、各分力對某坐

34、標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。 Xo=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……Ln Yo=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln 圖6—1 壓力中心 1、 按比例畫出凸模刃口的輪廓形狀，選坐標XOY。如圖6—1所示 2、 把刃口輪廓分為7段并確定各段長度，具體數(shù)值列于下表6—1中。 表6.1—1落料件的壓力中心計算數(shù)據(jù) 線3.5（mm） 力壓中心位置 壓力中心坐標 x Y L1=-42.7

35、 L2=42.7 L3=20 L4=42.7 L5=-42.7 L6=20 L7=28.26 C1=0.5-42.7=-21.35 C2=0.542.7=21.35 C3=0.520=10 C4=0.542.7=21.35 C5=0.542.7=21.35 C6=0.520=10 C7=0.528.26=14.13 0 42.7 42.7 0 -42.7 -42.7 0 1 1 21 21 21 1 11.05 落料凸模的壓力中心坐標： Xn=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……Ln =（-42.70+42.742

36、.7+2042.7+……28.26）/（42.7+42.7……+28.26） =0 Yn= L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln =（-42.71+42.71+2021……+28.2611.05）/（42.7+42.7……+28.26） =6.01 所以求得模具壓力中心的坐標值為（0, 6.01）。 7 沖裁模間隙的確定 設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇

37、一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin，最大值稱為最大合理間隙Cmax。考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。 沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命而，但出現(xiàn)間隙

38、不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數(shù)。 根據(jù)表5—1查出材料LY12—Y的力學性能與10鋼相近表 7—1 查得最小雙面間隙2Cmin=0.132mm，最大雙面間隙2Cmax=0.240mm 8 刃口尺寸的計算 8.1刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模主要任務之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)： 1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺

39、寸。 2、在尺量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。 表7—1 沖裁模初始用間隙2c(mm) 材料 厚度 08、10、35、 09Mn、Q235 16Mn 40、50 65Mn 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 小于0.5 極小間隙 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.75 2.0 2.1 2.5 2.75 3.0 .3.5 4.0 4.5 5.5 6.0 6.5 8.0 0.040 0

40、.048 0.064 0.072 0.092 0.100 0.126 0.132 0.220 0.246 0.260 0.260 0.400