單級(jí)減速機(jī)箱體和箱蓋工藝工裝設(shè)計(jì)（全套圖紙）

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1、畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)論 文 任 務(wù) 書(shū) 一、題目及專題： 1、題目　 單級(jí)減速機(jī)箱體和箱蓋工藝工裝設(shè)計(jì) 　　 2、專題　 　 二、課題來(lái)源及選題依據(jù) 機(jī)械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機(jī)械裝備的行業(yè)。機(jī)械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會(huì)上有著各種各樣的機(jī)械或機(jī)械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開(kāi)制造業(yè)，因此制造業(yè)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要行業(yè)，是一個(gè)國(guó)家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎(chǔ)及有力支柱。從某中意義上講，機(jī)械制造水平的高低是

2、衡量一個(gè)國(guó)家國(guó)民經(jīng)濟(jì)綜合實(shí)力和科學(xué)技術(shù)水平的重要指標(biāo)。 三、本設(shè)計(jì)（論文或其他）應(yīng)達(dá)到的要求： 1　 應(yīng)保證零件的加工質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計(jì)圖紙的技術(shù)要求； 2　 在保證加工質(zhì)量的前提下，盡可能提高生產(chǎn)效率； 3　 要盡量減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，必須考慮生產(chǎn)安全、工業(yè)衛(wèi)生等措施； 4　 在立足本企業(yè)的生產(chǎn)條件基礎(chǔ)上，盡可能采用國(guó)內(nèi)外新技術(shù)、新工藝、新裝備； 5　 工藝規(guī)程應(yīng)正確、完整、簡(jiǎn)潔、清晰； 6　 工藝規(guī)程應(yīng)滿足規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化要求； 7　

3、夾具設(shè)計(jì)保證工件的加工精度； 8　 提高生產(chǎn)效率； 9　 工藝性好； 10　 使用性好； 四、接受任務(wù)學(xué)生： 班 　　姓名 五、開(kāi)始及完成日期： 自2012年11月12日 至2013年5月25日 六、設(shè)計(jì)（論文）指導(dǎo)（或顧問(wèn)）： 指導(dǎo)教師　　　　　　　簽名 簽名 　　　　　　　簽名 教研室主任 　　　　　　〔學(xué)科組組長(zhǎng)研究所所長(zhǎng)〕　　　　　　　簽名 　　 　　系主任

4、 　　　　　　簽名 2012年11月12日 摘 要 本次設(shè)計(jì)內(nèi)容涉及了機(jī)械制造工藝及機(jī)床夾具設(shè)計(jì)、金屬切削機(jī)床、公差配合與測(cè)量等多方面的知識(shí)。 減速箱體加工工藝規(guī)程及其鏜Φ100孔的夾具設(shè)計(jì)是包括零件加工的工藝設(shè)計(jì)、工序設(shè)計(jì)以及專用夾具的設(shè)計(jì)三部分。在工藝設(shè)計(jì)中要首先對(duì)零件進(jìn)行分析，了解零件的工藝再設(shè)計(jì)出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準(zhǔn)，設(shè)計(jì)出零件的工藝路線；接著對(duì)零件各個(gè)工步的工序進(jìn)行尺寸計(jì)算，關(guān)鍵是決定出各個(gè)工序的工藝裝備及切削用量；然后進(jìn)行專用夾具的設(shè)計(jì)，選擇設(shè)計(jì)出夾具的各個(gè)組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機(jī)床的連接部件以及其它部件；計(jì)算出夾具定位時(shí)產(chǎn)生

5、的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計(jì)中注意改進(jìn)。 關(guān)鍵詞：工藝,工序 切削用量 夾緊 定位 誤差 Abstract This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction g

6、ear box body components technological process and its the processing ￠ 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the co

7、mponents, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the ke

8、y is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well a

9、s other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft; the working procedure; the cutting specifications; clamp; the localization;

10、 the error. 目 錄 摘 要 III Abstract IV 1 緒論 1 1.1本課題的研究?jī)?nèi)容和意義 1 1.2國(guó)內(nèi)外的發(fā)展概況 1 1.3本課題應(yīng)達(dá)到的要求 2 2 工藝設(shè)計(jì) 3 2.1 零件的分析 3 2.1.1 零件的作用 3 2.1.2 零件的工藝分析 4 2.2 毛坯的選擇與設(shè)計(jì)及基準(zhǔn)的確定 5 2.2.1 確定毛坯制造形式 5 2.2.2 基準(zhǔn)的選擇 5 2.3 加工順序的安排 6 2.4 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì) 6 2.4.1 制定工藝路線 6 2.4.2 工藝方案的比較與分析 7 3 工序設(shè)計(jì) 9 3.1 工序尺寸與毛坯尺寸

11、加工余量的確定 9 3.2 設(shè)備和工藝裝備的選擇 11 3.3 確定切削用量及時(shí)間定額 12 4 夾具設(shè)計(jì) 21 4.1 夾具的設(shè)計(jì) 21 4.2 夾緊裝置的組成及設(shè)計(jì)要求 21 4.2.1 動(dòng)力源 21 4.2.2 中間傳力機(jī)構(gòu) 22 4.2.3 夾緊元件 22 4.3 切削力與夾緊力的計(jì)算 22 4.3.1 切削力的計(jì)算 22 4.3.2 夾緊力的確定 23 4.4 定位誤差的分析與計(jì)算 24 4.5 夾具設(shè)計(jì)與操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 25 4.5.1 夾具體方式的確定 25 4.5.2 夾具的精度要求 25 4.5.3 夾具使用注意事項(xiàng)、保養(yǎng)及維護(hù) 25 4.6

12、 關(guān)于銑箱體與箱蓋接合面的夾具設(shè)計(jì) 26 5 結(jié)論與展望 27 5.1 結(jié)論 27 5.2 不足之處及未來(lái)展望 28 致 謝 29 參 考 文 獻(xiàn) 30 1 緒論 1.1 本課題的研究?jī)?nèi)容和意義 減速器是原動(dòng)機(jī)和工作機(jī)之間的獨(dú)立的閉式傳動(dòng)裝置，用來(lái)降低轉(zhuǎn)速和增大轉(zhuǎn)矩。無(wú)須聯(lián)軸器和適配器，結(jié)構(gòu)緊湊。負(fù)載分布在行星齒輪上，因而承載能力比一般斜齒輪減速機(jī)高。滿足小空間高扭矩輸出的需要。齒輪減速器廣泛應(yīng)用于大型礦山，鋼鐵，化工，港口，環(huán)保等領(lǐng)域。 減速器箱體在整個(gè)減速器總成中起支撐和連接的作用，它把各個(gè)零件連接起來(lái)，支撐傳動(dòng)軸，保證各穿動(dòng)機(jī)的正確安裝，是傳動(dòng)零件的基座，應(yīng)

13、具有足夠的強(qiáng)度和剛度。因此變速器箱體的加工質(zhì)量的優(yōu)劣，將直接影響到軸和齒輪等零件位置的準(zhǔn)確性，也為將會(huì)影響江蘇器的壽命和性能。 結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 變速器箱體是典型的箱體零件，其結(jié)構(gòu)和形狀復(fù)雜，壁薄，外部為了增加有很多加強(qiáng)筋。有精度較高的多個(gè)平面、軸承孔，螺孔等需要加工，應(yīng)為剛度較差，切屑受熱大，易產(chǎn)生震動(dòng)和變形。 零件裝配 箱體通常用灰鑄鐵制造，對(duì)于重載或有沖擊載荷的減速器也可以采用鑄鋼箱體?；诣T鐵具有河很好的鑄造性能和減振性能。為了便于軸系部件的安裝和拆卸，箱體制成沿著軸心線水平剖分式。上箱體和下箱體是用樓栓聯(lián)接成一體。軸承座的聯(lián)接樓栓應(yīng)盡量靠近軸承座孔，而軸承座旁的凸臺(tái)，應(yīng)具有足夠的承托面

14、，以便放置聯(lián)接樓栓，并保證旋緊樓栓時(shí)需要的扳手空間。為保證箱體具有足夠的剛度，在軸承孔的附近加支撐肋。為保證減速器安置在基礎(chǔ)上的穩(wěn)定性并盡可能減少箱體底座平面的機(jī)械加工面積，箱體底座一般不采用完整的平面。 1.2 國(guó)內(nèi)外的發(fā)展概況 18世紀(jì)中葉，隨著英國(guó)人瓦特改良蒸汽機(jī)之后，第一次工業(yè)革命開(kāi)始，一系列技術(shù)產(chǎn)業(yè)革命引起了從世界上的由手工勞動(dòng)向動(dòng)力機(jī)器生產(chǎn)轉(zhuǎn)變的重大飛躍。減速機(jī)作為動(dòng)力的傳遞機(jī)構(gòu)由此得到了推廣應(yīng)用。國(guó)內(nèi)減速機(jī)的發(fā)展。20 世紀(jì) 60 年代，我國(guó)開(kāi)始生產(chǎn)減速機(jī),當(dāng)時(shí)制造的減速機(jī)完全是參照蘇聯(lián) 20 世紀(jì) 40－50 年代的減速機(jī)技術(shù)，后來(lái)盡管取得了一些發(fā)展，但由于社會(huì)環(huán)境、技術(shù)水

15、平、工藝裝備落后，整體技術(shù)水平與世界水平相比差距不小。60 年代后期，我國(guó)先后制訂了一批通用減速機(jī)標(biāo)準(zhǔn)象《圓柱齒輪減速機(jī)》，形成了一批具有一定規(guī)模的專門生產(chǎn)減速機(jī)工廠。20 世紀(jì) 70 年代初至90 年代，中國(guó)經(jīng)歷了測(cè)繪仿制、技術(shù)轉(zhuǎn)讓、自主設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的三個(gè)階段。但是，大部分國(guó)內(nèi)減速機(jī)的技術(shù)水平還不高，質(zhì)量及使用壽命還很低。當(dāng)前減速機(jī)普遍存在著體積大、重量大，或者傳動(dòng)比大而機(jī)械效率過(guò)低的問(wèn)題。國(guó)外減速機(jī)的現(xiàn)狀。國(guó)外的減速機(jī)，德國(guó)、丹麥和日本處于領(lǐng)先地位，特別在材料和制造工藝方面占據(jù)優(yōu)勢(shì)，減速機(jī)工作可靠性好，使用壽命長(zhǎng)。但其仍以定軸齒輪傳動(dòng)為主要傳動(dòng)形式，普遍存在著體積大、重量大，或者傳動(dòng)比大而機(jī)

16、械效率過(guò)低的問(wèn)題。 1.3 本課題應(yīng)達(dá)到的要求 變速箱的大批量生產(chǎn)的機(jī)加工工藝過(guò)程中，其主要加工面有軸承孔系及其端面，平面，螺紋孔，銷孔等。因此加工過(guò)程中的主要問(wèn)題是保證孔的精度及位置度，處理好孔與平面的相互關(guān)系。 2 工藝設(shè)計(jì) 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 減速器是靠輸出和輸入的齒輪的嚙合來(lái)確定輸出的速度的，傳動(dòng)軸之間的中心距及平行度直接影響了減速器的質(zhì)量好壞。支承各傳動(dòng)軸，保證各傳動(dòng)軸之間的中心距及平行度，并保證減速器部件與發(fā)動(dòng)機(jī)的正確安裝是減速器組裝的首要要求。減速器體加工質(zhì)量的優(yōu)劣，將直接影響到軸與齒輪等零件相互位置的準(zhǔn)確性及減速器總成的使用壽命和可靠性。那

17、么對(duì)減速器的輸出輸入軸承支撐孔的精度要求關(guān)鍵。 減速器箱體是典型的箱體類零件，其結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，壁薄，外部為了增加其強(qiáng)度加有很多強(qiáng)筋。有精度要求較高的多個(gè)平面、軸承孔系、螺孔等需要加工。因?yàn)閯偠容^差，切削中受力受熱大，易產(chǎn)生振動(dòng)和變形。 減速器箱體的主要作用是進(jìn)行速度的減速作用，在各種加工車床上還是機(jī)動(dòng)工件上都必須要用到的，特別是在車輛行業(yè)中是必不可少的備件，可以說(shuō)減速器是當(dāng)代發(fā)展的機(jī)械行業(yè)中關(guān)鍵的部分之一。 箱蓋零件圖如圖2.1所示。 圖2.1 箱蓋零件 箱座零件圖如圖2-2所示： 圖2.2箱體零件 2.1.2 零件的工藝分析

18、該減速器箱體，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁薄，設(shè)有加強(qiáng)筋、凸臺(tái)、凸邊、內(nèi)腔。尺寸較大，約為428×197×170。其中結(jié)合面的尺寸精度要求高，軸承孔的尺寸精度和相互位置精度要求高，這些孔和面的加工精度直接影響機(jī)器的裝配精度、使用性能和使用壽命。有許多緊固螺釘孔和定位孔。 圓柱齒輪減速器是在平行方向上傳遞運(yùn)動(dòng)，對(duì)齒輪的潤(rùn)滑要求很高，而且運(yùn)動(dòng)的傳遞的精確度很高。這些方面對(duì)箱體的加工面有特別的要求，軸承孔和結(jié)合面的加工精度必需達(dá)到要求。 (1）首先檢查圖紙，檢查公差制定、形位公差、表面粗糙度是否合理。 (2）分離式箱體的主要加工部位有：軸承支撐孔、結(jié)合面、端面和底面（裝配面）等。對(duì)這些主要加工面加工的主要技術(shù)

19、要求有： a. 底座的底面與結(jié)合面必須平行，其誤差不超過(guò)0.55mm/1000mm； b. 結(jié)合面的表面粗糙度Ra值小于1.6μm，兩結(jié)合面的接合間隙不超過(guò)0.03； c. 軸承支承孔的軸線必須在結(jié)合面上，其誤差不超過(guò)±0.2mm； d. 軸承支承孔的尺寸公差一般為H7，表面粗糙度Ra值小于1.6μm，圓柱度誤差不超過(guò)孔徑公差的一半，孔距精度允許為±0.03～±0.05 mm； e. 兩個(gè)或兩個(gè)以上箱體夾壁上的軸承支承孔的同軸度誤差不超過(guò)最小孔徑的公差一半。 2.2 毛坯的選擇與設(shè)計(jì)及基準(zhǔn)的確定 2.2.1 確定毛坯制造形式 工件生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 減速箱體零件材料為HT

20、200。查參考文獻(xiàn)[1]P498表6-68，考慮到零件形狀復(fù)雜、有腔形、制造精度、機(jī)械性能、壽命及批量 ；可選擇砂型鑄造以提高毛坯精度、減少加工余量[1]。 再確定毛坯制造形狀時(shí)應(yīng)考慮各加工表面的余量還應(yīng)考慮：①是否需要制出工藝凸臺(tái)以利于工件的裝夾；②是一個(gè)零件制成一個(gè)毛坯還是多個(gè)零件合成一個(gè)毛坯；③那些表面不需要制出；④鑄件分型面、拔模斜度及鑄造圓角；最后繪制出毛坯圖，并要決定毛坯的結(jié)構(gòu)特征及各項(xiàng)技術(shù)條件。 2.2.2 基準(zhǔn)的選擇 正確選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工藝過(guò)程的一項(xiàng)重要內(nèi)容，也是保證零件加工精度的關(guān)鍵。定位基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)、粗基準(zhǔn)、輔助基準(zhǔn)。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加

21、工的表面為定位基準(zhǔn)（粗基準(zhǔn)），在后續(xù)加工工序中，用也加工表面作為定位基準(zhǔn)（精基準(zhǔn)）。在制定工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)先考慮選擇怎樣的精基準(zhǔn)以保證達(dá)到精度要求并把各加工加工出來(lái)，另外，為了使工件便于裝夾和易于獲得所需加工精度，在工件上某部位做一輔助基準(zhǔn)，用以定位。 ①粗基準(zhǔn)的選擇。 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下原則：1）以不需要加工表面作為粗基準(zhǔn)。2）以工件上要求余量均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。3）以平整且面積較大的表面作為粗基準(zhǔn)。4）粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。 對(duì)于箱體類零件應(yīng)先加工面后加工孔再以面為基準(zhǔn)加工孔。根據(jù)有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（當(dāng)零件有不加相對(duì)位置精度較高的不加工表面做為粗基準(zhǔn)。） ②精基

22、準(zhǔn)的選擇。 精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下原則： 1）：“基準(zhǔn)重合”原則，用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，以便消除基準(zhǔn)不重合誤差。 2):“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，當(dāng)定位以某一組精基準(zhǔn)定位可以較方便的加工其它表面，盡可能在多數(shù)工序中采用這組精基準(zhǔn)定位。 3）:“自為基準(zhǔn)”原則，當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。 4）“互為基準(zhǔn)”原則，。當(dāng)兩個(gè)加工表面相互位置精度要求較高時(shí)，以兩個(gè)需加工表面相互作為基準(zhǔn)反復(fù)加工以獲得均勻的加工余量和較高的位置精度。 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確可靠、方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以粗加工后的罩蓋下端面為主要的定位

23、精基準(zhǔn)，這樣也滿足“基準(zhǔn)重合”原則。 2.3 加工順序的安排 先粗后精 先粗加工后精加工有利于加工誤差和表面缺陷層的逐步消除，重而逐步提高零件的加工精度和表面質(zhì)量； 先主后次 零件的主要表面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面、工作面）應(yīng)先加工，次要面（鍵槽、螺孔）可在主要表面加工到一定精度后、最終加工前加工。 先面后孔 用平面定位比較穩(wěn)定可靠，加工過(guò)的平面上孔比在毛坯面上鉆孔不易產(chǎn)生孔軸線的偏斜和較容易保證孔距尺寸[3]； 依據(jù)以上的原則設(shè)計(jì)加工工序 1、以邊緣不加工面為粗基準(zhǔn)，夾具夾緊中間軸承孔來(lái)粗銑和精銑結(jié)合面，邊緣不加工面限制了Z，X，Y自由度，滿足加工要求。 2、以結(jié)合面為定位基準(zhǔn)，箱體兩側(cè)

24、通過(guò)支承點(diǎn)作為第二類定位基準(zhǔn)，以一側(cè)不加工端為粗基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)限制了X自由度，通過(guò)?？足@箱體上所有孔，先通過(guò)锪平刀锪平，再換刀鉆孔。 3、以結(jié)合面為精基準(zhǔn)，以兩側(cè)和一端不加工的側(cè)端為粗基準(zhǔn)，為第二類定位基準(zhǔn)，加工窺視孔端面，粗銑，再精銑。 4、以3步驟的定位基準(zhǔn)，攻絲注油孔和吊耳孔，以及攻絲窺視孔端面螺孔。 5、下箱體以結(jié)合面為粗基準(zhǔn)加工（粗、精銑）下底面，再以下底面為精基準(zhǔn)加工結(jié)合面，夾具夾緊兩側(cè)，作為第二類定位基準(zhǔn)。 6、下箱體以結(jié)合面為精基準(zhǔn)，以兩側(cè)定位作為第二次定位基準(zhǔn)，以一側(cè)端面加工的邊緣面為粗基準(zhǔn)，限制X自由度，加工各個(gè)軸端通孔（首先锪平再鉆孔）。以下底面為定位基準(zhǔn)锪平底座

25、6個(gè)孔，再鉆孔。 7、上、下箱結(jié)合，擰緊各個(gè)螺栓，以下底面為定位基準(zhǔn)，以輸出軸為粗基準(zhǔn)，加工兩個(gè)錐銷孔。 8、以底座四孔為定位基準(zhǔn)，夾具夾緊兩側(cè)，同時(shí)粗銑、精銑輸出端兩端面和一端輸入軸的端面。底座四孔定位限制自由度X、Y、X、Y、Z。 9、以底座四孔為定位基準(zhǔn)，鉆孔和攻絲輸出軸兩端面和輸入軸端面。 10、以底面與兩錐銷孔為定位基準(zhǔn)，精加工軸承孔，夾具夾緊機(jī)座底面的不加工面，以輸入軸端面為精基準(zhǔn)，精加工輸出軸承孔，以底面與兩定位孔為定位基準(zhǔn)，定位夾緊方式見(jiàn)工序卡圖。 2.4 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì) 2.4.1 制定工藝路線 零件機(jī)械加工工藝過(guò)程是工藝規(guī)程的中心問(wèn)題，其內(nèi)容包括確定定位基準(zhǔn)、

26、選擇各加工表面的加工方法、安排加工順序及組織整個(gè)加工工藝過(guò)程中各個(gè)工序的內(nèi)容、確定各個(gè)工序所采用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備等[4]。 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)同時(shí)考慮幾個(gè)方案，經(jīng)過(guò)分析比較，選擇出比較合理的方案。 根據(jù)減速箱體零件為大批生廠，所以采用通用機(jī)床，并配以專用的夾具、刀具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率，減少機(jī)床數(shù)量，降低生產(chǎn)成本。經(jīng)零件工藝分析，零件毛坯為砂型機(jī)械造型，并經(jīng)人工時(shí)效處理消除鑄件內(nèi)應(yīng)力，改善工件的可切削性[2]。 先確定工藝路線如下： 工藝方案一 工序Ⅰ 鑄造 工序Ⅱ 去應(yīng)力退火 工序Ⅲ 粗銑對(duì)合面 工序Ⅳ 粗精銑側(cè)面 工序Ⅴ 鉆孔并攻絲注油孔M12.

27、工序Ⅵ 粗精銑下底面和精銑對(duì)合面 工序Ⅶ 加工結(jié)合面處兩銷錐孔Φ10和底座四個(gè)定位孔Φ22以及輸出軸旁四個(gè)連接孔Φ17 工序Ⅷ 粗精銑輸出和輸入軸端面 工序Ⅸ 鉆孔和攻絲輸出軸和輸入軸端面孔M8 工序Ⅹ 精加工輸出入軸承孔φ100 工序Ⅺ 精加工輸入軸承孔φ80 工序Ⅻ 檢查 方案二 工序Ⅰ 鑄造 工序Ⅱ 去應(yīng)力退火 工序Ⅲ 粗精銑對(duì)合面 工序Ⅳ 粗精銑側(cè)面和下底面 工序Ⅴ 粗精銑輸出軸和輸入軸端面 工序Ⅵ 攻絲注油孔. 工序VII 加工

28、結(jié)合面處面?zhèn)€銷錐孔和底座四個(gè)定位孔及輸出軸旁四個(gè)連接孔 工序Ⅷ 精加工輸出入軸軸承孔 工序Ⅸ 檢查 2.4.2 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案二以端面為基面加工其它面，面和孔加工順序比較混亂；方案一則與二有所不同，兩端面分開(kāi)加工，先加工面再以面為基準(zhǔn)加工孔；兩者比較可以看出，第一方案比第二方案合理，位置精度也較易保證，定位及夾緊等都比較方便；所以采用方案一： 工序I 鑄造 工序II 去應(yīng)力退火 工序III 粗銑對(duì)合面 工序IV 粗精銑側(cè)面 工序V 鉆孔并攻絲注油孔M12 ，吊耳孔M12，孔端面螺孔M8 工序VI 粗精銑

29、下底面和精銑對(duì)合面 工序VII 加工結(jié)合面處兩銷錐孔φ10和底面四個(gè)定位孔φ22以及輸出軸旁四個(gè)連接孔φ17 工序VIII 粗精銑輸出軸和輸入軸φ140端面 工序X 鉆孔和攻絲輸出軸和輸入軸端面孔M10 工序XI 精加工輸出入軸承孔Φ160 工序XII 檢查3 工序設(shè)計(jì) 3.1 工序尺寸與毛坯尺寸加工余量的確定 “減速器箱體”零件材料HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，查參考文獻(xiàn)[1]P498表6-68，因?yàn)橄潴w有腔孔等、形狀復(fù)雜所以采用砂型鑄造毛坯；查參考文獻(xiàn)[1]P516表6-90，根據(jù)為砂型機(jī)械造型材料為灰鑄鐵選取鑄造公差等級(jí)為CT8，；查參考文獻(xiàn)[1]P510

30、常用斜度值砂型一般選為鑄造斜度為3°，查參考文獻(xiàn)[1]P511對(duì)于砂型鑄造一般圓角半徑為R3[1]。 查參考文獻(xiàn)[3]P78表3-1，為砂型機(jī)械造型選取鑄件加工余量等級(jí)為F；查參考文獻(xiàn)[3]表3-3，P80根據(jù)毛坯加工面的基本尺寸選取鑄件機(jī)械加工余量； 查參考文獻(xiàn)[3]表3-6，P84根據(jù)鑄件的基本尺寸選取鑄件尺寸公差值[3]。 根據(jù)圓柱齒輪減速器機(jī)蓋和機(jī)座零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖，分析可知，有以下一些加工表面： 1、主要平面：機(jī)座底面和對(duì)合面，機(jī)蓋的對(duì)合面和頂部方形孔、各凸臺(tái)面，軸承支撐孔的端面。 2、主要孔：主軸承支撐孔φ100 Ra2.5與軸承支撐孔φ80 Ra1.6。 3、其他

31、加工部分主要有8個(gè)凹槽聯(lián)接孔、2個(gè)凸緣聯(lián)接孔、4個(gè)地角螺釘孔（其中兩個(gè)先加工成定位工藝孔）、2個(gè)銷釘孔、頂部方形面上6個(gè)螺紋孔，軸承端面共18個(gè)螺紋孔以及斜油標(biāo)孔、油孔、油塞孔、2個(gè)起吊螺紋孔、起蓋螺釘孔。 圖3.1毛胚加工余量圖 機(jī)座結(jié)合面：平面度要求為0.025，表面粗糙度Ra1.6，毛坯加工余量為5。以機(jī)座底面為基準(zhǔn)進(jìn)行粗精加工。 表2-1粗精銑毛胚 工序名稱 加工余量（mm） 經(jīng)濟(jì)精度 工序尺寸 公 差（um） 精 銑 1 IT8±0.036 170±0.036 Ra1.6 粗 銑 3.5 IT13±0.36 171.5±0.36 Ra6

32、.3 毛 胚 5 ±1.5 175±1.5 ±1.5 底面安裝面：表面粗糙度Ra6.3，毛胚加工余量為5。以機(jī)座結(jié)合面毛坯為基準(zhǔn)。 表2-2粗銑毛胚 工序名稱 加工余量（mm） 經(jīng)濟(jì)精度 工序尺寸 公 差（um） 粗 銑 65 IT13±0.36 175±0.36 Ra6.3 毛 胚 5 ±1.5 180±1.5 ±1.5 軸承支撐孔φ100

33、 Ra2.5 鏜削。 表2-3 鏜孔 工序名稱 加工余量（mm） 經(jīng)濟(jì)精度 工序尺寸 公 差（um） 精 鏜 0.5 H7 φ100 Ra1.6 半精鏜 1.5 H10 φ99.5 Ra3.2 粗 鏜 3 H13 φ98 Ra6.3 毛 胚 5 ±1.5 φ95±1.5 ±1.5 輸入軸軸承端面加工：表面粗糙度Ra3.2，兩相對(duì)端面同時(shí)加工。 表2-4粗精銑軸承端面 工序名稱 加工余量（mm） 經(jīng)濟(jì)精度 工序尺寸 公 差（um） 精 銑 2 IT9±0.14 170±0.14 Ra3.2 粗

34、 銑 8 IT13±0.89 174±0.89 Ra6.3 毛 胚 10 ±2.0 190±2.0 ±2.0 輸出軸軸承端面加工：兩對(duì)軸承端面A與B垂直度要求為0.10mm，表面粗糙度要求為Ra1.6。 表2-5粗精銑軸承端面 工序名稱 加工余量（mm） 經(jīng)濟(jì)精度 工序尺寸 公 差（um） 精 銑 1 IT8±0.036 170±0.14 Ra1.6 粗 銑 3.5 IT13±0.55 174±0.89 Ra6.3 毛 胚 4.5 ±2.5 5190±2.0 ±2.5 3.2 設(shè)備和工藝裝備的選擇 在設(shè)

35、計(jì)工序時(shí)，需要具體選定所用的機(jī)床、夾具、切削工具和量具。先具體各個(gè)工序裝備選擇如下： 工序Ⅰ： 銑機(jī)蓋機(jī)座結(jié)合面，以邊緣不加工面為粗基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P224表4-16，根據(jù)桿直刀徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺(tái)面距離選擇X53K立式銑床；查參考文獻(xiàn)[2]P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)工加面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅱ：銑底座側(cè)面。同工序Ⅰ一樣查參考文獻(xiàn)[2]P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主

36、軸端面與工作臺(tái)面距離選擇X53K立式銑床；查參考文獻(xiàn)[2]P270表5-42，根據(jù)加工表面為小面積平面選擇套式面銑刀D=40mm,d=20mm,Z=8；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅲ：鉆孔并攻絲注油孔，吊耳孔，窺視孔端面螺孔，以結(jié)合面為精基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面選擇臥式車床；查參考文獻(xiàn)[2]P271表5-44，根據(jù)加工要求選擇，D=12mm,d=10mm,L=63mm鉆頭；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)加工面為平面

37、現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅳ：粗精銑下底面和精銑對(duì)合面，以結(jié)合面為粗基準(zhǔn)，底面為精基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺(tái)面距離選擇X52K立式銑床；查參考文獻(xiàn)[2]P271表5-44，根據(jù)加工表面為頂面選取套式面銑刀，D=80mm,d=27mm,L=36mm；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)加工面為平面先選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-500mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅴ：加工結(jié)合面處兩銷錐孔和底面四個(gè)定位孔，以底面為定位基準(zhǔn)，以輸出軸

38、為粗基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P221表4-7，根據(jù)平旋盤(pán)最大加工外端面為400mm選擇T616立式鏜床；查參考文獻(xiàn)[4]P1064表4.3-63，根據(jù)加工表面的情況頂選取硬質(zhì)合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅵ：粗精銑輸出軸和輸入軸端面，以底座四孔為定位基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P221表4-7，選擇X52K臥式銑床；查參考文獻(xiàn)[4]P1064表4.3-63，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質(zhì)合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查參考文獻(xiàn)[2]

39、P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-400mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅶ：鉆孔和攻絲輸出軸和輸入軸端面孔，以底座四孔為定位基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P214表4-8，根據(jù)最大加工孔徑及工作臺(tái)寬度，選擇C4163車床；；查參考文獻(xiàn)[4]P1064表4.3-63，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質(zhì)合金鉆頭；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 工序Ⅷ：精加工輸出和輸入軸承孔，以底面和兩個(gè)錐銷孔為定位基準(zhǔn)。查參考文獻(xiàn)[2]P221表4

40、-7，根據(jù)最大加工孔徑及工作臺(tái)寬度，選擇T616臥式鏜床；查參考文獻(xiàn)[4]P1064表4.3-63，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質(zhì)合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查參考文獻(xiàn)[2]P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，測(cè)量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。 3.3 確定切削用量及時(shí)間定額 工序30：粗銑結(jié)合面 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度 因?yàn)榧庸び嗔坎淮?，一次加工完? 2) 決定每次進(jìn)給量及切削速度

41、 根據(jù)X51型銑床說(shuō)明書(shū)，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.1） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 （3.2） 當(dāng)時(shí) （3.3） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 3) 計(jì)算工時(shí) 4) 切削工時(shí)：，，，則機(jī)動(dòng)工時(shí)為 （3.4） 工序40：銑側(cè)底面端面 工步一

42、：粗銑側(cè)底面端面 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度 因?yàn)榧庸び嗔看螅史謨纱巫叩秲?nèi)銑完，則 2) 決定每次進(jìn)給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說(shuō)明書(shū)，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.5） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選?。?450 （3.6） 當(dāng)＝1450r/min時(shí) （3.7） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 3)

43、 計(jì)算工時(shí) 切削工時(shí)：l=75 ，，則機(jī)動(dòng)工時(shí)為 （3.8） 工步二：精銑側(cè)底面端面 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用 YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度 此次是精加工，一次銑完，則 2) 決定每次進(jìn)給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說(shuō)明書(shū)，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.9） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 （3.10）

44、當(dāng)＝1450r/min時(shí) （3.11） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 1) 計(jì)算工時(shí) 2) 切削工時(shí)：l=75 ，，則機(jī)動(dòng)工時(shí)為 （3.12) 工序50：鉆孔并攻絲注油孔M12 鉆M12螺紋孔底孔； 根據(jù)參考文獻(xiàn)[4]表查得：進(jìn)給量,切削速度 ，切削深度 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速， 取 實(shí)際切削速度 被切削層長(zhǎng)度： 刀具切入長(zhǎng)度： （3.13） 刀具切出長(zhǎng)度： 取 根據(jù)參考文獻(xiàn)[13]表可得：

45、 （3.14） 攻絲M12 選擇M12mm高速鋼機(jī)用絲錐 f等于工件螺紋的螺距p，即 按機(jī)床選取 基本工時(shí)： （3.15） 由表3.3-9得：裝夾工件時(shí)間為0.17min； 由表3.3-10得：松開(kāi)卸下工件時(shí)間為0.15min； 由表3.3-12得：測(cè)量工件時(shí)間為：0.04min； 所以輔助時(shí)間是T1=1.34 min T2=0.09×4=0.36min 則T總=

46、T1+T2=1.80min 工序60：粗銑再精銑下底面和精銑結(jié)合面 工步一：粗銑下底面 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 決定銑削深度 因?yàn)榧庸び嗔看螅执志珒纱渭庸ね瓿? 決定每次進(jìn)給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說(shuō)明書(shū)，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.16） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取＝750 （3.17） 當(dāng)

47、＝750r/min時(shí) 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 計(jì)算工時(shí) 切削工時(shí)：，，，則機(jī)動(dòng)工時(shí)為 （3.18） 工步三：精銑結(jié)合面 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度 因?yàn)榇旨庸ぜ庸ね戤吅蠹庸び嗔坎淮?，一次加工完? 2）決定每次進(jìn)給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說(shuō)明書(shū)，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.

48、19） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選?。?50 （3.20） 當(dāng)＝750r/min時(shí) （3.21） 按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 3） 計(jì)算工時(shí) 切削工時(shí)：，，，則機(jī)動(dòng)工時(shí)為 （3.22） 工序70：鉆結(jié)合面處兩錐銷孔Φ10 機(jī)床：Z525立式鉆床 刀具：根據(jù)參考文獻(xiàn)[4]表10-61選取高速鋼麻花鉆Φ10 1) 進(jìn)給量 取f=0.13mm/r 2) 切削速度　　V=24~34m/mi

49、n. 取V=30m/min 3) 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速　　 ns== 955r/min （3.23） 與955r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為1000r/min?，F(xiàn)選取=1000r/min。 所以實(shí)際切削速度 == （3.24） 4) 切削工時(shí)，按參考文獻(xiàn)[4]表6.2-1。 　 t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm; t= ==0.355min （3.

50、25) 式（3.25）說(shuō)明了切削所需工時(shí) 工序80：粗銑在精銑輸出軸和輸入軸Φ100端面 查參考文獻(xiàn)[14]表2.4-73 刀具：硬質(zhì)合金銑刀（面銑刀），材料：，D=68mm ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=1.75mm，所以銑削深度：=1.75mm。每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2.4-75，取，銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[7]表30—34，取V=1.33m/s。 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： （3.26） 式中：V—銑削速度； d—刀具直徑。 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：

51、 按照參考文獻(xiàn)[3]表3.1-74 實(shí)際銑削速度： （3.27） 進(jìn)給量： 工作臺(tái)每分進(jìn)給量：6.7mm/s×60=402mm/min ：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2.4-81, 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知 銑刀切入時(shí)?。? ， 銑刀切出時(shí)?。? 根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]表可得： =0.22min （3.28） 由表3.3-7得：操作機(jī)床時(shí)間為：0.83 min； 由表3.3-8得：測(cè)量工件時(shí)間為：0.14 min； T1=0.97min； 則T總=T1+T2 =1.1

52、9min。 工序90：鉆孔并攻絲輸出軸端面孔M10 鉆M10螺紋孔底孔Φ8； 根據(jù)參考文獻(xiàn)[4]表查得：進(jìn)給量,切削速度，切削深度。 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 （3.29） 取 實(shí)際切削速度 （3.30） 被切削層長(zhǎng)度：； 刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度： 取 根據(jù)參考文獻(xiàn)[13]表可得： =0.1min （3.31） 攻絲M10 選擇M10mm高速鋼機(jī)用絲錐 f等于工件螺

53、紋的螺距p，即 （3.32） 按機(jī)床選取 基本工時(shí)： 由表3.3-9得：裝夾工件時(shí)間為0.12min； 由表3.3-10得：松開(kāi)卸下工件時(shí)間為0.18min； 由表3.3-12得：測(cè)量工件時(shí)間為：0.06min； 所以輔助時(shí)間是T1=1.36 min T2=0.09×4=0.36min； 則T總=T1+T2=1.72min。 工序100：精鏜輸出軸承孔孔φ100 工件材料：HT200、金屬型鑄造 加工要求：粗、半精鏜孔φ100H8，表面粗糙度為3.2um 機(jī) 床：T4163坐標(biāo)

54、鏜床 刀 具：刀具材料為硬質(zhì)合金、YG8、刀桿尺寸為12mm×12mm，長(zhǎng)度為500mm。 (一)計(jì)算切削用量： ① 粗鏜孔至φ98mm，單邊余量Z=1.5mm，=1mm,一次加工 確定進(jìn)給量 查表3-13，P93參考文獻(xiàn)[13]，加工鑄鐵，f=0.03-0.16mm/r.根據(jù)T4163鏜床主軸進(jìn)給量。取f=0.15mm/r 根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，取V=100m/min則 （3.33） 查表4-7-1，P213參考文獻(xiàn)[2]。T4163坐標(biāo)鏜床主軸轉(zhuǎn)速取 鏜削工時(shí)：查P299

55、表7-1參考文獻(xiàn)[2]。 (3.34) ② 精鏜孔至φ100mm 一次加工 確定進(jìn)給量 查表3-22，P101參考文獻(xiàn)[2] 根據(jù)鏜床主軸進(jìn)給量取f=0.10mm/r 查表3-19，P98參考文獻(xiàn)[2]。V=1.333-1.83m/min,取V=1.8m/s。 則 (3.35) 根據(jù)T4163主軸轉(zhuǎn)速 工時(shí)定額 P299，表7-1參考文

56、獻(xiàn)[2]。 4 夾具設(shè)計(jì) 4.1 夾具的設(shè)計(jì) 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。 專用夾具是為某工序而特定設(shè)計(jì)制造的夾具。它優(yōu)點(diǎn)是針對(duì)性強(qiáng)，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，剛性好，操作容易，裝夾容易，生產(chǎn)率高。缺點(diǎn)是設(shè)計(jì)周期長(zhǎng)，產(chǎn)品更新?lián)Q代后往往不能繼續(xù)使用，適應(yīng)性差；費(fèi)用較高。 機(jī)床夾具一般由功能相互獨(dú)立而又相互聯(lián)系的以下六部分組成：1.定位元件或定位裝置。如支承釘、定位鍵、定位銷等。2.夾緊元件或夾緊裝置，它一般由動(dòng)力裝置（油缸、汽缸等）、中間傳力機(jī)構(gòu)和夾緊元件（壓板、鉤板等）組成。3.對(duì)刀或引導(dǎo)元件，它是保證夾具相對(duì)刀具的正確的位置，如對(duì)刀塊

57、、鉆套、鏜套等。4.夾具體，它與機(jī)床有關(guān)部件相連接，以確定夾具相對(duì)于機(jī)床的位置。5.連接元件，確定夾具在機(jī)床上的正確位置，如定位鍵、定位銷、螺釘、螺栓等。6.其它元件或裝置，適用于有特殊要求的元件，如分度裝置、上下料裝置等[5]。 設(shè)計(jì)圓柱齒輪減速器機(jī)座加工工藝及鏜φ100孔的專用夾具，夾具用于T616臥式銑床，刀具為硬質(zhì)合金銑刀。 工件的定位原理 自由物體在空間直角坐標(biāo)系中有六個(gè)自由度，即沿OX,OY,OZ三個(gè)軸向的平動(dòng)自由度和三個(gè)繞軸的轉(zhuǎn)動(dòng)自由度。要使工件在夾具體中具有準(zhǔn)確和確定不變的位置，則必須限制六個(gè)自由度。工件的六個(gè)自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六個(gè)，

58、但仍然能保證加工要求的定位叫不完全定位。在生產(chǎn)中，為了調(diào)整和控制不可避免產(chǎn)生的應(yīng)力和變形，有些自由度是不必要限制的，故可采用不完全定位的方法。 （1）以工件的平面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位時(shí)，常采用擋鐵、支撐釘進(jìn)行定位 （2）工件以圓孔內(nèi)表面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位時(shí)常采用銷定位器 （3）工件以圓柱外表面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位時(shí)常采用V形鐵定位器 （4）利用以定位工件的輪廓對(duì)被定位工件進(jìn)行定位可采用樣板定位器 “減速箱體”支撐板和兩側(cè)面定為擋板。底面兩個(gè)支承釘限制了Z方向的移動(dòng)自由度與X方向的轉(zhuǎn)動(dòng)，擋板上的支承釘限制了Y方向移動(dòng)以及繞Y、Z軸的轉(zhuǎn)動(dòng)，圓

59、銷限制了YZ兩個(gè)方向的移動(dòng)，螺旋夾緊器機(jī)構(gòu)夾緊，共限制了6個(gè)自由度。 4.2 夾緊裝置的組成及設(shè)計(jì)要求 夾緊工件的方式是多種多樣的，因而夾緊裝置的結(jié)構(gòu)也是千變?nèi)f化的。夾緊裝置一般分為簡(jiǎn)單夾緊裝置與復(fù)合夾緊裝置兩類。夾緊裝置一般由以下三大部分組成： 4.2.1 動(dòng)力源 在夾具中產(chǎn)生原始作用力的機(jī)構(gòu)稱為動(dòng)力源。有手動(dòng)與機(jī)動(dòng)兩類，由于加工工件不大所以本夾具采用手動(dòng)夾緊[7]。 4.2.2 中間傳力機(jī)構(gòu) 它是將動(dòng)力源產(chǎn)生的原始作用力傳遞給夾緊元件的機(jī)構(gòu)稱為傳力機(jī)構(gòu)。有螺旋機(jī)構(gòu)、鉸鏈機(jī)構(gòu)、偏心機(jī)構(gòu)等。本夾具采用螺旋機(jī)構(gòu)。 4.2.3 夾緊元件 夾緊元件是夾緊裝置的最終執(zhí)行元件

60、。它通過(guò)與工件被夾表面直接接觸來(lái)實(shí)現(xiàn)夾緊的功能，如壓板、壓頭等。本夾具采用移動(dòng)壓板。 移動(dòng)壓板的計(jì)算如圖： 圖4.1 夾緊夾具 裝上工件后，用移動(dòng)壓板壓緊，需要卸工件時(shí)松開(kāi)螺釘把移動(dòng)壓板往后拉就行，移動(dòng)壓板的行程是40。 4.3 切削力與夾緊力的計(jì)算 4.3.1 切削力的計(jì)算 刀具材料為：硬質(zhì)合金 鏜削力的計(jì)算：見(jiàn)表1-2-3，P32《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》。 修正系數(shù) S — 每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 t — 切削深度 V — 切削速度 表1-2-4 ，P33參考文獻(xiàn)[8] 在

61、 （4.1） 在 （4.2） 在 （4.3） 查表1-2-6中參考文獻(xiàn)[8]P33[8]。 表4-1 刀具 主偏角 1.0 1.0 1.0 前角 1.0 1.0 1.0 刀傾角 1.0 1.0 1.0 刀尖圓弧半徑 r=0.5mm 0.87 0.66 1.0 鏜削力： 圓周力： （4.4） 軸向力：

62、 （4.5） 徑向力： （4.6） 4.3.2 夾緊力的確定 確定一個(gè)機(jī)構(gòu)的夾緊力,即確定夾緊力的大小,方向和作用點(diǎn)。它必須通過(guò)綜合分析工件的結(jié)構(gòu)特征、加工要求、工件的定位方案以及工件在加工過(guò)程中所受外力來(lái)確定。 (1)確定夾緊力作用方向原則 夾緊力的作用方向不僅影響工件的加工精度，而且還影響工件夾緊的實(shí)際效果。0確定夾緊力方向應(yīng)考慮以下三點(diǎn)：一是夾緊力的作用方向不應(yīng)破壞工件的即定位置；二是夾緊力的作用方向應(yīng)使夾緊力盡可能最小。 本夾具作用方向?yàn)橄蛳隆? (2)確定夾緊力作用點(diǎn)的原則 夾緊

63、力作用點(diǎn)是夾緊元件與工件接觸點(diǎn)處的面積。確定夾緊力作用點(diǎn)是指夾緊力方向已經(jīng)確定后，來(lái)確定作用點(diǎn)的位置、數(shù)目及面積。 本夾具的作用點(diǎn)為兩個(gè)點(diǎn)。 (3)夾緊力大小的確定 夾緊力的大小關(guān)系到夾具使用的可靠性、安全性及工件的變形量。夾緊力過(guò)小加工過(guò)程中工件位置將發(fā)生變動(dòng)，夾緊力過(guò)大將使將使工件產(chǎn)生變形。因此也不能過(guò)大。 一套夾具的實(shí)際所需夾緊力的計(jì)算是一個(gè)很復(fù)雜的問(wèn)題，為了簡(jiǎn)化計(jì)算，一般只考慮切削力對(duì)夾緊力的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的，切削過(guò)程是連續(xù)穩(wěn)定的。 根據(jù)靜力平衡原理計(jì)算出理論夾緊力W，在乘上安全系數(shù) K即的實(shí)際夾緊力數(shù)值。 在計(jì)算夾緊力時(shí),必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù)，

64、其中為1.5—2 —粗加工取1.2，精加工取1 —刀具鈍化系數(shù)；取1.1—1.3 —斷續(xù)切削系數(shù)，連續(xù)取1 則粗加工安全系數(shù)K=1.2×1.7×1.2×1=2.45 方向所需夾緊力 （4.7） 方向所需夾緊力 （4.8） 方向所需夾緊力 （4.9） 則 W（即為運(yùn)動(dòng)方向所需夾緊力總和） 4.4 定位誤差的分析與計(jì)算 由于工件定位所造成的加工面相對(duì)其工序基準(zhǔn)的位置誤差簡(jiǎn)稱定位誤差，以表示。對(duì)夾具設(shè)計(jì)中采用的某一定位方案,只要其可能產(chǎn)生的定位誤差小于工件相關(guān)尺寸或位置公差的1/3,或滿足前述,見(jiàn)參考文獻(xiàn)[6]P1

65、63；即可認(rèn)為該定位方案符合加工精度的要求.在加工時(shí)夾具相對(duì)刀具及切削成形運(yùn)動(dòng)的位置經(jīng)調(diào)整后不在變動(dòng)，因此可以認(rèn)為加工面的位置是固定的，在這種情況下，加工面對(duì)其工序基準(zhǔn)位置誤差必然是工序基準(zhǔn)的位置變動(dòng)所造成的。造成定位誤差的原因是基準(zhǔn)位置誤差與不重合誤差[6]。查參考文獻(xiàn)[6]P165， 本工件是以底面及側(cè)面為定位基準(zhǔn)，消除五個(gè)自由度，再用移動(dòng)壓板壓緊消除6個(gè)自由度 4.5 夾具設(shè)計(jì)與操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 4.5.1 夾具體方式的確定 ???? 夾具體是夾具的基本件，它既要把夾具的各種元件、機(jī)構(gòu)、裝置連接成一個(gè)整體，而且還要考慮工件裝卸的方便。因此，夾具體的形狀和尺寸主要取決于夾具各

66、組成件的分布位置、工件的外形輪廓尺寸以及加工的條件等。在設(shè)計(jì)夾具體時(shí)應(yīng)滿足以下基本要求。 ①、具有足夠的強(qiáng)度和剛度。 ②、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、輕便，在保證強(qiáng)度和剛度前提下結(jié)構(gòu)盡可能簡(jiǎn)單緊湊，體積小、質(zhì)量輕和便于工件裝卸。 ③、安裝穩(wěn)定牢靠。 ④、結(jié)構(gòu)的工藝性好，便于制造、裝配和檢驗(yàn) ⑤、尺寸要穩(wěn)定且具有一定精度。 ⑥、清理方便。 夾具體毛坯制造方法的選擇?? 綜合考慮結(jié)構(gòu)合理性、工藝性、經(jīng)濟(jì)型、標(biāo)準(zhǔn)化以及各種夾具體的優(yōu)缺點(diǎn)等，選擇夾具體毛坯制造方法為鑄造夾具體； 夾具體的外形尺寸?? 在繪制夾具總圖時(shí)，根據(jù)工件、定位元件、夾緊裝置及其輔助機(jī)構(gòu)在總體上的配置，夾具體的外形尺寸便已大體確定。然后進(jìn)行造型設(shè)計(jì)，再根據(jù)強(qiáng)度和剛度要求選擇斷面的結(jié)構(gòu)形狀和壁厚尺寸。夾具體的壁厚50mm，長(zhǎng)度600mm，寬度418mm；根據(jù)設(shè)計(jì)要求，夾具體上設(shè)計(jì)有螺孔、銷孔，并且要求定位件和夾緊機(jī)構(gòu)的銷孔在裝配時(shí)配作。 4.5.2 夾具的精度要求 夾具的精度都應(yīng)比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分稱為夾具的精度儲(chǔ)備或精度裕度。精度裕度用來(lái)補(bǔ)償加工中的各項(xiàng)誤差及定位、導(dǎo)向元件的磨