氣門搖臂軸支座機械加工工藝規(guī)程及鉆φ11通孔和銑φ28后端面夾具設計【鉆φ11通孔和銑φ28后端面】

氣門搖臂軸支座機械加工工藝規(guī)程及鉆φ11通孔和銑φ28后端面夾具設計【鉆φ11通孔和銑φ28后端面】,鉆φ11通孔和銑φ28后端面,氣門,搖臂,支座,機械,加工,工藝,規(guī)程,11,28,端面,夾具,設計 湖南科技大學本科畢業(yè)生（論文） 目 錄 第一章 前 言 3 1.1設計的意義及內(nèi)容 3 1.2零件的作用 4 1.3機械制造工藝技術相關知識 4 1.4機床夾具設計基礎知識 5 第二章 氣門搖臂軸支座的機械加工工藝規(guī)程設計 8 2.1.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 8 2.1.1零件的作用 8 2.1.2 零件的工藝分析 8 2.1.3 確定零件的生產(chǎn)類型 9 2.2 選擇毛坯種類，繪制毛坯圖 10 2.2.1 選擇毛坯種類 10 2.2.2確定毛坯尺寸及機械加工總余量 11 2.2.3 設計毛坯圖 12 2.2.4 繪制毛坯圖 13 2.3 選擇加工方法，制定工藝路線 13 2.3.1 定位基準的選擇 13 2.3.2 零件的表面加工方法的選擇 14 2.3.3加工階段的劃分 15 2.3.4工序的集中與分散 16 2.3.5工序順序的安排 16 2.3.6 確定工藝路線 16 2.3.7 加工設備及工藝裝備選擇 19 2.3.8工序間加工余量的確定 20 第三章 切削用量以及基本時間定額的確定 23 3.1 銑36mm下端面 23 3.2 鉆通孔 25 3.3 粗銑上端面 26 3.4 粗銑-半精銑前后端面 27 3.5 粗銑前后端面 29 3.6 鉆通孔 30 3.7 鉆通孔 33 3.8 鉆通孔 35 第四章 氣門搖臂軸支座零件專用夾具的設計 37 4.1鉆通孔 37 4.1.1確定定位方案，選擇定位元件 37 4.1.2 確定導向裝置 38 4.1.3 確定夾緊機構 39 4.2銑后端面 39 4.2.1確定定位方案，選擇定位元件 39 4.2.2 確定夾緊機構 41 4.2.3確定導向裝置 42 第五章 結論 44 參考文獻 45 致謝 46 附錄 46 第一章 前 言 1.1設計的意義及內(nèi)容 本次設計是在我們學完大學的全部基礎課程，技術基礎課程和專業(yè)課程之后進行一次考核。此次的設計是對我們大學期間所學的所有的課程和繪圖軟件的應用的一次綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實際的實踐。其目的在于： 1．即是一次鞏固我們在大學里所學的專業(yè)知識，也是對大學四年所學的專業(yè)知識綜合性的檢驗； 2．進一步加強我們查閱專業(yè)資料的能力，熟悉有關資料； 3．樹立正確的設計思想，掌握正確有效的設計方法，培養(yǎng)我們的實際工作能力； 4．通過對氣門搖臂軸支座的機械制造工藝，讓我們在機械制造工藝規(guī)程設計，確定選取工藝方案，計算機械加工余量，確定工藝尺寸，編寫技術文件及查閱相關專業(yè)文獻等各個方面進行了一次綜合性的訓練。初步具備設計一個中等復雜程度零件加工工藝的能力。 5.根據(jù)氣門搖壁軸支座的技術要求，運用專用夾具設計的基本原理、步驟和方法，學會擬定夾具設計方案，完成夾具的結構設計，初步設計出具有高效，省力，經(jīng)濟合理并能保證加工質量的專用夾具。 6．通過零件圖，夾具裝配圖繪制，使我們對于AutoCAD繪圖軟件的使用能得到進一步的提高。 本次設計的主要內(nèi)容為：首先運用AutoCAD軟件繪制氣門搖臂軸支座的二維零件圖，然后根據(jù)氣門搖臂軸支座零件圖上的技術要求等確定生產(chǎn)類型，經(jīng)分析本次設計的零件年產(chǎn)量為80000件，屬于大量生產(chǎn)。再進行工藝分析，確定毛坯類型和制造方法，氣門搖臂軸支座的材料為HT200，確定以鑄造的形式進行毛坯的制造，并確定零件的機械加工工藝路線，完成機械加工工序設計，進行必要的經(jīng)濟分析。最后，對鉆的通孔和銑的端面這兩道加工工序進行夾具裝配圖及主要零件圖的設計。 1.2零件的作用 零件是氣門搖臂軸支座。它的主要的作用是用來支承和固定的。 1.3機械制造工藝技術相關知識 氣門搖臂軸支座機械加工工藝規(guī)程的制訂 ⑴.根據(jù)零件圖和產(chǎn)品裝配圖，對零件進行工藝分析 在對氣門搖臂軸支座進行工藝規(guī)程設計時，應當明確零件的主要工作表面，以便在擬定工藝規(guī)程過程中采取措施予以保證 掌握零件的結構形狀、材料、硬度及熱處理等情況，了解該零件的主要工藝特點，確定工藝規(guī)程設計的總體構想。 確定零件上需要加工的表面，以及各加工表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等方面的技術要求；明確主要加工表面，以便在選擇表面加工方法及擬定工藝路線時重點考慮；對全部技術要求應進行歸納整理。 ⑵.計算零件的生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型 根據(jù)零件圖查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表1-4和表1-5可知，氣門搖臂軸支座為輕型零件，根據(jù)生產(chǎn)要求將確定該零件為大量生產(chǎn)。 ⑶.確定毛坯種類和制造方法 機械加工中毛坯種類有很多種，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合件等。根據(jù)氣門搖臂軸支座零件圖所選擇的材料，氣門搖臂軸支座零件加工工程中應達到的技術指標，零件生產(chǎn)的經(jīng)濟性，如何選擇合適的毛坯種類也是設計重點。其次，如何選擇毛坯制造方法也是設計中必不可少的環(huán)節(jié)，一般地，選擇毛坯的制造方法應考慮一下幾個方面因素：a、材料的工藝性能；b、毛坯尺寸、形狀和精度要求；c、零件生產(chǎn)綱領；d、采用新型材料、新工藝、新技術的可能性。 ⑷.確定毛坯尺寸和公差 如何確定毛坯尺寸，也就是如何確定加工余量，對確保加工質量、提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要的意義。余量不能確定過大或是過小，所以應當選擇合適的方法來確定加工余量，保證零件加工各項尺寸及技術指標。同時，選擇合適的尺寸公差對零件加工和零件生產(chǎn)的經(jīng)濟型也有很大的影響。 ⑸.擬定工藝路線 擬定工藝路線包括：定位基準的選擇；各表面加工方法的確定；加工階段的劃分；工序集中程度的確定；工序順序的安排。這是氣門搖臂軸支座機械加工工藝規(guī)程設計制定的重點 ⑹.確定各個工序的加工余量，計算工序尺寸及公差 ⑺.選擇各個工序的機床設備及刀具、量具等工藝裝備 ⑻.確定各個工序的切削用量和時間定額 ⑼.編制工藝文件 1.4機床夾具設計基礎知識 在機械制造的各個加工工藝工程中，必須使工件在工藝系統(tǒng)中處于正確的位置，以保證加工質量，并提高生產(chǎn)效率。把為了使工件處于正確位置上所使用的各種工藝裝備，成為夾具。如檢驗夾具、焊接夾具、裝配夾具等。 在機床上對工件進行切削加工時，為了保證加工精度，必須正確地安放工件，使工件相對于刀具和機床占有正確的位置，這一過程稱為“定位”。為了保護這個正確圍著在加工過程中穩(wěn)定不變，應該對工件施加一定的夾緊力，這個過程稱為“夾緊”。這兩個過程總稱為“安裝”。在機床上實現(xiàn)安裝人物的工藝裝備，就是“機床夾具”。 機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣泛的是通用夾具，如車床上用的三爪卡盤和銑床上用的平口虎鉗等。這類夾具的規(guī)格尺寸已經(jīng)標準化，由專業(yè)廠進行生產(chǎn)。而用于批量生產(chǎn)，專門為工件某加工工序服務的專用夾具，則必須由各個制造廠自行設計制造。 由于專用夾具的設計制造在很大程度上影響加工質量、生產(chǎn)率、勞動條件和生產(chǎn)成本，因此，他是各機械制造廠新產(chǎn)品投資、老產(chǎn)品改進和工藝更新中的一項重要生產(chǎn)技術準備工作，也是每一個從事機械加工工藝的技術人員必須掌握的基礎知識。 機床夾具在機械加工中起著重要的作用，所以應用十分廣泛。歸納起來有以下幾個方面的作用： ⑴.保證工件的加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品質量 夾具在機械加工中的基本作用就是保證工件的相對位置精度。由于采用了能直接定位的夾具，因此，可以準確地確定工件相對于道具和機床切削成形運動中的相互位置關系，不受或者少受各種主觀因素的影響，可以穩(wěn)定可靠地保證加工質量。 ⑵.提高勞動生產(chǎn)率和降低加工成本 提高勞動生產(chǎn)率，降低單件時間定額的主要技術措施是增大切削用量和壓縮輔助時間。采用機床夾具，既可以提高工件加工時的剛度，有利于采用較大的切削用量，又可以省去劃線找正等工作，使安裝工作的輔助工時大大減小，因此能顯著地提高勞動生產(chǎn)率和降低成本。 ⑶.改善工人勞動條件 采用夾具后，工件的裝卸顯然比不用夾具方便、省力、安全。使用專用夾具安裝工件，定位方便、迅速，夾緊可采用增力、機動等裝置，因此可以減輕工人的勞動強度。還可設計保護裝置，確保操作者安全。 ⑷.在流水線生產(chǎn)中，便于平衡生產(chǎn)節(jié)拍 工藝工程中，當某些工件所需要工序時間特別長時，可以采用多工位或高效夾具等，以提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)節(jié)拍能夠比較平衡。 機床夾具分類 通用夾具 這些夾具通用性強，一般不需要調整就可試用多種工件的安裝加工，在單件小批生產(chǎn)中廣泛應用。 專用夾具 用于某一特定工件特定工序的夾具稱為專用夾具。專用夾具廣泛用于成批和大批量生產(chǎn)中。 可調整夾具和成組夾具 這類夾具的特點是具有一定的可調性性，夾具中部分元件可更換，部分裝置可調整，以適應不同工件的加工?？烧{夾具一般適用于同類產(chǎn)品不同品種的生產(chǎn)，略作更換或調整就可用來安裝不同品種的工件。成組夾具適用于一組尺寸相似、結構相似、工藝相似的工件安裝和加工，在多品種、中小批量生產(chǎn)中廣泛應用。 組合夾具 他是由一系列的標準化元件組裝而成，標準元件有不同的形狀、尺寸和功能，其配合部分有良好互換性和耐磨性。它特別適合單件小批生產(chǎn)中位置精度要求較高的工件的加工 隨行夾具 這是一類在自動線和柔性制造系統(tǒng)中使用的夾具。它既要完成工件的定位和夾緊，又要作為運載工具將工件在機床間進行傳送。 夾具設計的特點和基本要求 A:夾具設計的特點 ⑴.針對性強，設計人員必須全面掌握工藝和生產(chǎn)現(xiàn)場的實際情況。 專用夾具是為某零件的某工序設計的，設計人員必須全面了解和掌握產(chǎn)品零件的要求，工藝工程的安排以及所使用的機床、刀具，鋪具的具體情況才可能提出合理可行的最佳方案，確定最合理的定位、夾緊裝置。 ⑵.保證加工質量和勞動生產(chǎn)率是夾具設計的兩項主要任務，而保證加工質量又是第一位的。因此，設計時應重點把住定位方案的確定和精度分析這兩道關。對于制造精度要求不高的零件，其夾具設計應該重點保證提高勞動生產(chǎn)率和改善勞動條件。 ⑶.夾緊機構對整個夾具結構起決定性作用。 夾緊裝置的結構形式和種類很多，選用的靈活性很大，特別是夾緊裝置中力源及傳動機構的設計對夾具結構的影響最大。因此，在同樣能保證工序要求的情況下，每個人設計的結構可能大不相同。而不同復雜程度的家具在不同的生產(chǎn)規(guī)模條件下其經(jīng)濟效果也不一樣，設計人員必須使自己的設計和生產(chǎn)規(guī)模相適應，不可片面追求高精度而忽視了經(jīng)濟性。 ⑷.夾具的制造多屬于單件生產(chǎn)，因此，設計時應考慮采用組合加工，修配和調整等措施來保證夾具的制造精度，盡可能地考慮設置修配和調整環(huán)節(jié)，而不能完全依靠用完全互換的辦法保證制造精度。 ⑸.設計周期短，一般不進行強度剛度計算。 夾具設計是直接為產(chǎn)品生產(chǎn)服務的生產(chǎn)技術準備工作，其設計周期要求短，因此設計時多采用參照法或是憑經(jīng)驗確定的辦法來保證受力件的強度和剛度，通常不進行詳細計算，有時采用簡便公式或用圖表做為設計參考。倒是應注意，在設計一些具有較高精度的夾具時，應該對定位精度、夾緊力等進行必要的計算和分析。 B:設計的基本要求 夾具設計的原則是經(jīng)濟和使用，它可以概括為“好用、好造、好修”這六個字，其中好用主要的，但好用也必須以不脫離生產(chǎn)現(xiàn)場的實際制造和維修水平為前提。具體要求為： ⑴.夾具的構造應與其用途和生產(chǎn)規(guī)模相適應，正確處理好質量、效率、方便性與經(jīng)濟性四者的關系。 ⑵.保證工件精度。 ⑶.保證使用方便，要便于裝卸、便于夾緊、便于測量、便于觀察、便于排屑排液、便于安裝運輸，保證安全第一。 ⑷.注意結構工藝性，對加工、裝配、檢驗和維修等問題應通盤考慮，以降低制造成本。 第二章 氣門搖臂軸支座的機械加工工藝規(guī)程設計 2.1.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2.1.1零件的作用 直徑為的孔用來裝配搖臂軸，軸的兩端各安裝一進、排氣氣門搖臂。直徑為的孔內(nèi)裝一個減壓軸，用于降低汽缸內(nèi)壓力，便于啟動柴油機。兩孔間距56mm，可以保證減壓軸在搖臂上打開氣門，實現(xiàn)減壓。兩孔要求的表面粗糙度和位置精度較高，工作時會和軸相配合工作，起到支撐的作用，直徑的孔用M10的螺桿與汽缸蓋相連，直徑的孔用來排油，各部分尺寸零件圖中詳細標注。 圖2.1 氣門搖臂軸支座零件圖 2.1.2 零件的工藝分析 通過對氣門搖臂軸支座零件圖的重新繪制，可知原圖樣的視圖完整、正確，尺寸、公差以及技術要求齊全。通過對詳細的審閱零件圖，該零件的基本工藝狀況已經(jīng)大致掌握。主要工藝狀況如下所述： 零件的材料為HT200，灰鑄鐵的生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但是塑性較差、脆性較高、不適合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根據(jù)對零件圖的分析，該零件需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求如下： 1.外圓的上端面以及與此孔相通的通孔的粗糙度均為； 2. 36mm下端面，根據(jù)零件的總體要求，36mm的面是整個加工過程中主要的基準面，粗糙度為，因此在制定加工工藝方案的時候應當首先加工此面； 3.外圓的前后端面，粗糙度為；前后端面倒的角，粗糙度為；的通孔，在這里由于通孔所要求的加工精度較高，因此該孔的的加工是一個應當注意的地方，其所要求的表面粗糙度為，且該孔的中心線與36mm下端面的平行度為0.05，且該孔的中心線與上端面圓跳動為0.1，需要選擇適當?shù)募庸し椒▉磉_到此孔加工的技術要求。 4.的前后端面，粗糙度為；粗糙度為；以及的通孔，倒的角。的通孔同樣也是本零件精度要求較高的部分，由零件圖就可以知道， 的通孔表面粗糙度為，孔的軸線與36mm下端面平行度為0.05； 通過上面零件的分析可知，36mm下端面和上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都只需要粗加工就可以達到要求，而且這兩個面也是整個加工工程中主要的定位基準面，簡單的工藝路線安排如下：將零件定位夾緊，加工出36mm下端面，再以36mm下端面為基準鉆出的通孔，在以加工出來的面和孔定位夾緊銑上端面，然后再以這先加工出來的幾個表面為基準定位，加工銑和的外圓端面，再鉆出和這兩個精度要求比較高的孔，最后加工的孔。 2.1.3 確定零件的生產(chǎn)類型 零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地等）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制訂具有決定性的影響。生產(chǎn)類型一般可分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型，不同的生產(chǎn)類型由著完全不同的工藝特征。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領和產(chǎn)品特征來確定的。生產(chǎn)綱領是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。年生產(chǎn)綱領是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領N可按下式計算： 式中：N----零件的生產(chǎn)綱領 Q----產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺、輛、車） m----每臺（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺、輛） a%---備品率，一般取2%～4% b%---廢品率，一般取0.3%～0.7% 根據(jù)上式就可以計算求得出零件的年生產(chǎn)綱領，再通過查表，就能確定該零件的生產(chǎn)類型。 根據(jù)本零件的設計要求，Q=80000臺，m=1件/臺，分別取備品率和廢品率3%和0.5%，將數(shù)據(jù)代入生產(chǎn)綱領計算公式得出N=10351件/年，零件質量為0.5kg， 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表1-3，表1-4可知該零件為輕型零件，本設計零件氣門搖臂軸支座的的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。 2.2 選擇毛坯種類，繪制毛坯圖 2.2.1 選擇毛坯種類 機械加工中毛坯的種類有很多種，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件、焊接組合件等，同一種毛坯又可能有不同的制造方法。為了提高毛坯的制造質量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。選擇毛坯的制造方法一般應當考慮一下幾個因素。 ⑴.材料的工藝性能 材料的工藝性能在很大程度上決定毛坯的種類和制造方法。例如，鑄鐵，鑄造青銅等脆性材料不能鍛造和沖壓，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造組合毛坯，而只能用鑄造。低碳鋼的鑄造性能差，很少用于鑄造；但由于可鍛性能，可焊接性能好，低碳鋼廣泛用于制造鍛件、型材、沖壓件等。 ⑵.毛坯的尺寸、形狀和精度要求 毛坯的尺寸大小和形狀復雜程度也是選擇毛坯的重要依據(jù)。直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料；直徑相差較大的宜采用鍛件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模鍛或壓鑄、特種鑄造方法制造，而適宜采用自由鍛造或是砂型鑄造。形狀復雜的毛坯，不宜采用型材或自由鍛件，可采用鑄件、模鍛件、沖壓件或組合毛坯。 ⑶.零件的生產(chǎn)綱領 選擇毛坯的制造方法，只有與零件的生產(chǎn)綱領相適應，才能獲得最佳的經(jīng)濟效益。生產(chǎn)綱領大時宜采用高精度和高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，如模鍛及熔模鑄造等；生產(chǎn)綱領小時，宜采用設備投資少的毛坯制造方法，如砂型鑄造及自由鍛造。 根據(jù)上述內(nèi)容的幾個方面來分析本零件，零件材料為HT200，首先分析灰鑄鐵材料的性能，灰鑄鐵是一種脆性較高，硬度較低的材料，因此其鑄造性能好，切削加工性能優(yōu)越，故本零件毛坯可選擇鑄造的方法；其次，觀察零件圖知，本設計零件尺寸并不大，且其形狀也不復雜，屬于簡單零件，除了幾個需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法獲得，若要使其他不進行加工的表面達到較為理想的表面精度，可選擇砂型鑄造方法；再者，前面已經(jīng)確定零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可選擇砂型鑄造機器造型的鑄造方法，較大的生產(chǎn)批量可以分散單件的鑄造費用。因此，綜上所述，本零件的毛坯種類以砂型鑄造機器造型的方法獲得。 2.2.2確定毛坯尺寸及機械加工總余量 根據(jù)零件圖計算零件的輪廓尺寸為長83mm，寬37mm，高62mm。 查閱《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表2-1 按鑄造方法為砂型鑄造機器造型，零件材料為灰鑄鐵，查得鑄件公差等級為CT8-CT12，取鑄件公差等級為CT9。 再根據(jù)毛坯鑄件基本尺寸查閱《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表2-3 ，按前面已經(jīng)確定的鑄件公差等級CT9差得相應的鑄件尺寸公差。 查閱《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表2-5 按鑄造方法為砂型鑄造機器造型，材料為灰鑄鐵，查得鑄件所要求的機械加工余量等級為E-G,將要求的機械加工余量等級確定為G，再根據(jù)鑄件的最大輪廓尺寸查閱《機械加工實用手冊》[7]表5.2.1 要求的鑄件機械加工余量。 由于所查得的機械加工余量適用于機械加工表面，的加工表面，機械加工余量要適當放大。分析本零件，除了和的內(nèi)孔面粗糙度外，其它的加工表面的表面粗糙度是，因此一般情況下這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需經(jīng)過粗加工和半精加工，因此余量將要放大，這里為了機械加工過程的方便，除了孔以外的加工表面，將其它的加工便面的加工余量統(tǒng)一為一個值。 表2.1 毛坯尺寸及機械加工總余量表 加工表面 基本尺寸 鑄件尺寸公差 機械加工總余量 鑄件尺寸 前端面 1.8 3 下端面 1.8 3 后端面 1.8 3 前端面 1.8 3 后端面 1.8 3 前端面 1.8 3 2.2.3 設計毛坯圖 ⑴確定鑄造斜度 取本零件毛坯砂型鑄造斜度為3°～5°。 ⑵確定分型面 由于毛坯形狀對稱，且最大截面是中間截面，為了便于起膜是發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的是否有錯移，所以選擇前后對稱中截面為分型面。 ⑶毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應力，改善零件的切削性能，在鑄件取出后進行機械加工前應做時效處理。 2.2.4 繪制毛坯圖 圖2.2 氣門搖臂軸支座毛坯圖 2.3 選擇加工方法，制定工藝路線 2.3.1 定位基準的選擇 定位基準的選擇在工藝規(guī)程制定中直接影響到工序數(shù)目，各表面加工順序，夾具結構及零件的精度。 定位基準分為粗基準和精基準，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準成為粗基準，使用經(jīng)過加工表面作為定位基準稱為精基準。在制定工藝規(guī)程時，先進行精基準的選擇，保證各加工表面按圖紙加工出來，再考慮用什么樣的粗基準來加工精基準。 1.粗基準的選擇原則 為保證加工表面與不加工表面之間的位置精度，則應以不加工表面為粗基準。若工件上有很多個不加工表面，應選其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準。 為保證工件某重要表面的余量均勻，應選重要表面為粗基準。 應盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準，以便定位準確，夾緊可靠。 粗基準一般只在頭道工序中使用一次，應盡量避免重復使用。 2.精基準的選擇原則 “基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的定位誤差。 “基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因為基準的變換而產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。 “自為基準“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 “互為基準“原則 當兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 所選的精基準應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 根據(jù)上述定位基準的選擇原則，分析本零件，根據(jù)氣門搖臂軸支座零件圖，本零件時帶有孔的形狀比較簡單的零件，孔、孔以及孔均可以作為零件設計基準，由于孔和孔加工精度比較高，工序應將這兩個孔安排在最后進行加工，為遵循“基準重合”原則，因此選擇優(yōu)先進行加工的孔和加工后的36mm下底面作為精基準，在該零件需要的加工表面中，應選外圓端面及未加工的36mm下端面為粗基準。 2.3.2 零件的表面加工方法的選擇 根據(jù)本零件圖上所標注的各加工表面的技術要求，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表1-8，2-1，通過對各加工表面所對應的各個加工方案的比較，最后確定本零件各加工表面的加工方法如下表： 表2.2 氣門搖臂軸支座各加工表面方案 需加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra/ 加工方案 上端面 IT13 12.5 粗銑 36mm下端面 IT12 6.3 粗銑→半精銑 前端面 IT11 3.2 粗銑→半精銑 后端面 IT11 3.2 粗銑→半精銑 前端面 IT13 12.5 粗銑 后端面 IT13 12.5 粗銑 通孔 IT12 12.5 鉆 偏內(nèi)孔 IT12 12.5 鉆 通孔 IT8 1.6 鉆→擴→鉸 通孔 IT8 1.6 鉆→擴→鉸 2.3.3加工階段的劃分 本零件氣門搖臂軸支座加工質量要求較高，可將加工階段分為粗加工，半精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準備好，也就是優(yōu)先將36mm下端面和孔加工出來，使后續(xù)的工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑粗基準上端面，外圓前后端面、外圓前后端面，在半精加工階段，完成對外圓前后端面的半精銑，鉆→擴→鉸出通孔和通孔，并鉆出偏內(nèi)孔。 2.3.4工序的集中與分散 本零件采用工序集中原則安排零件的加工工序。本零件氣門搖臂軸支座的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以采用各種機床配以專用工具、夾具、以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 2.3.5工序順序的安排 1.機械加工順序 ⑴.遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準，即在前面加工階段先加工36mm下端面以及通孔。 ⑵.遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 ⑶.遵循“先主后次”原則，先加工主要表面和外圓前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏內(nèi)孔。 ⑷.遵循“先面后孔”原則，先加工36mm下端面，后加工通孔；先加工上端面、和外圓前后端面，后加工通孔，通孔。 2.熱處理工序 機械加工前對鑄件毛坯進行時效處理，時效處理硬度HBW180-220時效處理的主要目的是消除鑄件的內(nèi)應力，穩(wěn)定組織和尺寸，改善機械性能，這樣可以提高毛坯進行加工的切削性能。 3.輔助工序 毛坯鑄造成型后，應當對鑄件毛坯安排清砂工序，并對清砂后的鑄件進行一次尺寸檢驗，然后再進行機械加工，在對本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、終檢工序。 2.3.6 確定工藝路線 在綜合考慮上述工序的順序安排原則基礎上，確定了該氣門搖臂軸支座零件的工藝路線如下： 圖2.3 定位面加工面代號指示圖 工序一：鑄造； 工序二：清砂，清理表面，檢驗； 工序三：時效處理HBW180-220； 工序四：銑36mm下端面B 以mm上底面A以及mm外圓端面C或D定位，粗銑36mm下端面B； 工序五：鉆mm通孔 以粗銑好的36mm下端面和mm和mm的外圓柱面定位，鉆mm通孔 ； 工序六：；銑mm上端面 以粗銑好的36mm下端面、mm和mm的外圓柱面定位，粗銑mm上端面 ； 工序七：銑后端面D 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及后端面E定位，粗銑和半精銑后端面D ； 工序八：銑后端面F 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及后端面E定位，粗銑后端面F； 工序九：銑前端面C 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及后端面F定位，粗銑和半精銑后端面C ； 工序十：銑前端面E 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及后端面F定位，粗銑后端面E ； 工序十一：鉆通孔 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及前端面E定位，鉆的通孔，并倒角 ； 工序十二：鉆通孔 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及前端面E定位，鉆的通孔，并倒角 ； 工序十三：鉆的孔 以加工后的內(nèi)孔表面、36mm下端面C以及前端面E定位，鉆的通孔； 工序十四：鉗工去毛刺； 工序十五：檢驗成品零件的尺寸。 2.3.7 加工設備及工藝裝備選擇 機床及工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一項重要工作，它不但直接影響工件的加工質量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。 1.機床的選擇原則 ⑴ 機床加工尺寸的范圍應與零件外廓尺寸相適應； ⑵ 機床的工作精度應與加工的工序要求的精度相適應； ⑶ 機床的選擇還應與零件的生產(chǎn)類型相適應。 2.夾具的選擇 本零件的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率，所用的夾具應為專用夾具。 3.刀具的選擇 刀具的選擇主要依據(jù)加工表面的尺寸、工件材料、所要求的加工精度、表面面粗糙度及選定的加工方法等選擇刀具。一般應采用標準刀具，必需時采用組合刀具及專用刀具。 4.量具的選擇 主要根據(jù)零件的生產(chǎn)類型和加工要求的精度等選擇量具。在大量生產(chǎn)中則采用各種量規(guī)、量儀和專用量具等。 查《簡明機械制造工藝手冊》[6] 《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5] 《機械加工實用手冊》[7]所選擇的加工工藝裝備如下表2-3所示： 表2.3 氣門搖臂軸支座加工工藝裝備選用 工序號 機床設備 刀具 量具 工序一 鑄 游標卡尺 工序二 檢 游標卡尺 工序三 熱處理 游標卡尺 工序四 銑 立式銑床X51 套式銑刀 游標卡尺 工序五 鉆 立式鉆床Z525 直柄麻花鉆 卡尺、塞規(guī) 工序六 銑 立式銑床X51 套式銑刀 游標卡尺 工序七 銑 立式銑床X51 鑲齒套式銑刀 游標卡尺 工序八 銑 立式銑床X51 鑲齒套式銑刀 游標卡尺 工序九 銑 立式銑床X51 鑲齒套式銑刀 游標卡尺 工序十 銑 立式銑床X51 鑲齒套式銑刀 游標卡尺 工序十一 鉆 立式鉆床Z525 直柄麻花鉆、直柄擴鉆、機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺，塞規(guī) 工序十二 鉆 立式鉆床Z525 直柄麻花鉆、直柄擴鉆、機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺，塞規(guī) 工序十三 鉆 立式鉆床Z525 直柄麻花鉆 塞規(guī) 工序十四 鉗 游標卡尺 工序十五 檢驗 內(nèi)徑千分尺、游標卡尺、塞規(guī) 2.3.8工序間加工余量的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表2-21，表2-25，并綜合對毛坯尺寸以及已經(jīng)確定的機械加工工藝路線的分析，確定各工序間加工余量如下表： 表2.4 機械加工工序間加工余量表 序號 步號 工步內(nèi)容 加工余量/mm 工序四 1 粗銑36mm下端面B 2 2 半精銑36mm下端面B 1 工序五 1 鉆通孔 11 工序六 1 粗銑上端面A 3 工序七 1 粗銑后端面D 2 2 半精銑后端面D 1 工序八 1 粗銑后端面F 3 工序九 1 粗銑前端面C 2 2 粗銑前端面C 1 工序十 1 粗銑前端面E 3 工序十一 1 鉆通孔 17 2 擴孔至 0.85 3 鉸至 0.15 工序 十二 1 鉆通孔 15 2 擴孔至 0.85 3 鉸至 0.05 工序 十三 1 鉆偏內(nèi)孔 3 第三章 切削用量以及基本時間定額的確定 3.1 銑36mm下端面 工步一 粗銑 ⑴切削深度 。 ⑵進給量的確定 此工序選擇套式立銑刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表3-28選擇套式銑刀的具體參數(shù)如下：：D=40mm，d=16mm，L=32mm，=32mm，齒數(shù)z=4，根據(jù)所選擇的X51立式銑床功率為4.5KW。查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-8，得 取 。 ⑶切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200，根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-14，選擇切削速度=30m/min。 計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-16得n=210r/min，然后計算實際 。 ⑷基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-47得此工序機動時間計算公式： （ 3.1 ） 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=210r/min，工作臺進給量=。 取=151.2mm/min；切削加工面L=22mm =2mm， 。 輔助時間： 其它時間： 工步二 半精銑 ⑴切削深度 。 ⑵進給量的確定 此工序選擇套式銑刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表3-28選擇套式銑刀的具體參數(shù)如下：D=40mm，d=16mm，L=32mm，=32mm，齒數(shù)z=4，根據(jù)所選擇的X51立式銑床功率為4.5KW,查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-8，得 取 。 ⑶切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-14，選擇切削速度=30m/min。 計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-16得n=210r/min，然后計算實際。 ⑷基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-47得此工序機動時間計算公式： （ 3.2 ） 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=210r/min，工作臺進給量=。 取=151.2mm/min；切削加工面L=22mm =2mm， 。 輔助時間： 其它時間： 3.2 鉆通孔 ⑴切削深度 。 ⑵進給量和切削速度的確定 選硬質合金鉆頭直柄麻花鉆，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-3鉆頭參數(shù)如下：， 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-22， ，取，，取，根據(jù)上面數(shù)據(jù)，計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9立式鉆床Z525主軸轉速，取n=1360r/min，計算實際切削速度，。 ⑶基本時間的確定，首先查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-45，查得鉆削機動時間計算公式， （ 3.3 ） （ 3.4 ） =（1~4） （ 3.5 ） 鉆孔深度，，， 所以 輔助時間： 其它時間： 3.3 粗銑上端面 ⑴切削深度 。 ⑵進給量的確定 此工序選擇套式銑刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表3-28選擇套式銑刀的具體參數(shù)如下：：D=80mm，d=16mm，L=36mm，=32mm，齒數(shù)z=4，根據(jù)所選擇的X51立式銑床功率為4.5KW,查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-8，得 取 。 ⑶切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-14，選擇切削速度=30m/min。 計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-16得n=210r/min，然后計算實際。 ⑷基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-47得此工序機動時間計算公式： （ 3.6 ） 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=210r/min，工作臺進給量=。 取=151.2mm/min；切削加工面L=22mm =2mm， 。 輔助時間： 其它時間： 3.4 粗銑-半精銑前后端面 工步一 粗銑 ⑴切削深度 。 ⑵進給量的確定 此工序選擇鑲齒套式銑刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[2]表3-31選擇鑲齒套式銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm ，d=27mm，L=36mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X51立式銑床功率為4.5KW,查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-5，得 取 。 ⑶切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據(jù)《接卸制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-11，選擇切削速度=40m/min。 計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-16得n=125r/min，然后計算實際。 ⑷基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-47得此工序機動時間計算公式： （ 3.7 ） 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=125r/min，工作臺進給量=。 根據(jù)機床說明書取=250mm/min；切削加工面mm端面 =1mm， 。 輔助時間： 其它時間： 工步二 精銑 ⑴切削深度 。 ⑵進給量的確定 此工序選擇鑲齒套式銑刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-31選擇鑲齒套式銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm ，d=27mm，L=36mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X51立式銑床功率為4.5KW,查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-5，得 取。 ⑶切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-11，選擇切削速度=40m/min。 計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表4-16得n=125r/min，然后計算實際。 ⑷基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-47得此工序機動時間計算公式： （ 3.8 ） 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=125r/min，工作臺進給量=。 根據(jù)機床說明書取=250mm/min；切削加工面mm端面 =1mm， 。 輔助時間： 其它時間： 3.5 粗銑前后端面 ⑴切削深度 。 ⑵進給量的確定 此工序選擇鑲齒套式銑刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-31選擇鑲齒套式銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm ，d=27mm，L=36mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X51立式銑床功率為4.5KW,查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-5，得 取 。 ⑶切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據(jù)《接卸制造技術基礎課程設計指導課程》[5表5-11，選擇切削速度=40m/min。 計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-16得n=125r/min，然后計算實際。 ⑷基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-47得此工序機動時間計算公式： （ 3.9 ） 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=125r/min，工作臺進給量=。 根據(jù)機床說明書取=250mm/min；切削加工面端面 ， 。 輔助時間：。 其它時間：。 3.6 鉆通孔 工步一 鉆的通孔 ⑴切削深度。 ⑵進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定擴孔鉆為直柄擴孔鉆，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-3選擇如下參數(shù)擴孔鉆：，查表《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-22，表5-23得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9，查Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 ⑶基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-45得時間計算公式， ， （ 3.10 ） ， （ 3.11 ） =（1~4）， （ 3.12 ） 鉆孔深度，，， 所以 工步二 擴的通孔 ⑴切削深度。 ⑵進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉸刀為直柄機用鉸刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-8選擇如下參數(shù)鉸刀：，查表《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-25，表5-27查得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9，查Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 ⑶基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-45得時間計算公式， ， （ 3.13 ） ， （ 3.14 ） =（1~4）， （ 3.15 ） 鉆孔深度，，， 所以 工步三 鉸至 ⑴切削深度。 ⑵進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-15選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[2]表5-32查得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9，查Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 ⑶基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-45時間計算公式， ， （ 3.16 ） ， （ 3.17 ） =（1~4）， （ 3.18 ） 鉆孔深度，，， 所以 輔助時間： 輔助時間： 3.7 鉆通孔 工步一 鉆的通孔 ⑴切削深度。 ⑵進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-3選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-22，表5-23得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9，查Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 ⑶基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-45查得時間計算公式， ， （ 3.19 ） ， （ 3.20 ） =（1~4）， （ 3.21 ） 鉆孔深度，，， 所以 工步二 擴的通孔 ⑴切削深度。 ⑵進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定擴孔鉆為直柄擴孔鉆，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-8選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-25，表5-27查得，，取，查得，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9，查Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 ⑶基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-45得時間計算公式， ， （ 3.22 ） ， （ 3.23 ） =（1~4）， （ 3.24 ） 鉆孔深度，，， 所以 工步三 鉸至 ⑴切削深度。 ⑵進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定機用鉸刀為直柄機用鉸刀，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-15選擇如下參數(shù)鉸刀：，查表《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-32查得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9，查Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 ⑶基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指導課程》[5]表5-45得時間計算公式， ， （ 3.25 ） ， （ 3.26 ） =（1~4）， （ 3.27 ） 鉆孔深度，，， 所以 輔助時間： 輔助時間： 3.8 鉆通孔 ⑴切削深度 。 ⑵進給量和切削速度的確定 選硬質合金鉆頭直柄麻花鉆，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表3-3鉆頭參數(shù)如下：， 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-22， ，取，，取，根據(jù)上面數(shù)據(jù)，計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表4-9立式鉆床Z525主軸轉速，取n=1360r/min，計算實際切削速度，。 ⑶基本時間的確定，首先查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[5]表5-45，查得鉆削機動時間計算公式， ， （ 3.28 ） ， （ 3.29 ） =（1~4）， （ 3.30 ） 鉆孔深度，，， 所以 輔助時間： 其它時間： 第四章 氣門搖臂軸支座零件專用夾具的設計 4.1鉆通孔 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經(jīng)過分析并與指導老師協(xié)商，決定設計第五工序——鉆通孔通用夾具，本夾具將用于立式鉆床Z525，刀具為直柄麻花鉆；設計第七道工序——銑后端面專用夾具，本夾具將用于立式銑床X51，刀具為鑲齒套式銑刀。 4.1.1確定定位方案，選擇定位元件 根據(jù)我們所選擇的工序來詳細觀察零件圖，根據(jù)圖中零件所要求的位置尺寸，以及形位精度要求，來確定夾具的結構方案。 圖4.1 氣門搖臂軸支座主要形位尺寸 如圖，第五道工序加工的通孔，此孔沒有位置精度。選擇加工好的36mm下端面為定位基準，定位元件為一個固定V形塊和一個活動V形塊。因此上述方案可行。定位方案以及定位結構圖如下： 圖4.2工序定位結構圖 4.1.2 確定導向裝置 本工序鉆孔精度要求和粗糙度的要求不高，用一次鉆孔就可以達到要求。故采用可換鉆套作為導向元件。 圖3.3工序導向裝置圖 4.1.3 確定夾緊機構 在機械加工工藝設計中，已經(jīng)確定氣門搖臂軸支座的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，在此工序夾具中選擇單螺旋夾緊機構夾緊工件。 圖4.4工序加緊機構圖 4.2銑后端面 4.2.1確定定位方案，選擇定位元件 根據(jù)我們所選擇的工序來詳細觀察零件圖，根據(jù)圖中零件所要求的位置尺寸，以及形位精度要求，來確定夾具的結構方案。 圖4.5氣門搖臂軸支座主要形位尺寸 如圖，根據(jù)基準重合原則，應選擇孔和36mm下端面為主要定位基準，即工序簡圖中所規(guī)定的定位基準是恰當?shù)?。定位元件選擇一個長定心軸與擋板，定心軸與定位孔的配合尺寸為（定位孔，定心軸），定心軸下端與夾具體底板上孔的配合尺寸為（底板孔，定心軸底端），定心軸上端部分為螺桿，用六角螺母加緊。定位方案以及定位結構圖如下： 圖4.6 工序定位結構圖 4.2.2 確定夾緊機構 在機械加工工藝設計中，已經(jīng)確定氣門搖臂軸支座的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，在此工序夾具中選擇螺旋夾緊機構夾緊工件。如下圖所示，在定心軸上直接做出一段螺桿，裝夾工件時，先將工件定位孔裝入帶有螺母的定心軸上，實現(xiàn)定位，然后在工件與螺母之間插上墊圈，最后擰緊螺母壓緊工件。 圖4.7 工序夾緊機構圖 4.2.3確定導向裝置 本