喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，CAD圖紙均為可自行編輯，有疑問咨詢QQ:1304139763
==================
喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，CAD圖紙均為可自行編輯，有疑問咨詢QQ:1304139763
==================
XXXX學院
沖壓工藝卡片
產品型號
?
零件名稱：墊片4
共1頁
?
產品名稱
零件型號：
?
第1頁
?
材料規(guī)格及型號
材料的技術參數(shù)
毛坯尺寸
每毛坯可制件數(shù)
毛坯質量
輔助材料?
?
10#鋼 1.8×1000×1250
?
1250×47.1×1.0mm
39件
?
?
?
工序號
工序名稱
工序內容
加工簡圖
設備
工藝裝備
工時
?
1
下料
剪板
?
?
剪床
?
?
2
落料沖孔
落料沖孔復合
J23-40
?
落料沖孔復合模
?
?
3
檢驗
按零件圖樣檢驗
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
編制（日期）
校對（日期）
審核（日期）
會簽（日期）
批準（日期）
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
更改標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
XXXX大學
畢業(yè)設計說明書(論文)
作 者： 學 號：
學院（系、部）：模具設計與制造
專 業(yè)： 模具設計
題 目： 墊片4沖壓工藝與模具設計
指導者：
評閱者：
2016 年 3 月
目 錄
摘 要 3
第一章、緒 論 4
第二章、零件的工藝分析和工藝方案的確定 6
2.1.沖壓件的工藝分析 6
2.2.確定工藝方案及模具的結構形式 7
2.3.排樣、計算條料寬度及步距的確定 8
2.3.1.搭邊值的確定 8
2.3.2條料寬度的確定 9
2.3.3.送料步距的確定 9
2.3.4.排樣 10
2.3.5.材料利用率的計算： 11
第三章、沖裁力的計算 13
3.1.計算沖裁力的公式 13
3.2.總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力和總沖壓力 13
3.2.1.總沖裁力 13
3.2.2.卸料力Fx的計算 14
3.2.3.推料力Ft的計算 15
3.2.4.總的沖壓力的計算 15
第四章、模具壓力中心與計算 16
第五章、沖裁模間隙的確定 18
第六章、刃口尺寸的計算 21
6.1.刃口尺寸計算的基本原則 21
6.2.刃口尺寸的計算 21
6.3.計算凸、凹模刃口的尺寸 22
6.4.沖裁刃口高度 24
第七章、主要零部件的設計 25
7.1.工作零件的結構設計 25
7.1.1.凹模的設計 25
7.1.2.凸凹模的設計 27
7.1.3.外形凸模的設計 27
7.1.4.內孔凸模設計 28
7.2.模架及其它零件的設計 28
7.2.1.上下模座 28
7.2.2.模柄 29
7.2.3.模具的閉合高度 29
第八章、壓力機的選擇 30
結 論 31
參考文獻 32
摘 要
本論文應用本專業(yè)所學課程的理論和生產實際知識進行一次冷沖壓模具設計工作的實際訓練從而培養(yǎng)和提高了我的獨立工作能力。本設計通過對墊片4的復合模設計的工藝性分析，確定了正確的工藝方案。從而對模具設計方案，以及沖壓設備作出了分析與選擇。通過分析決定采用復合模形式，然后參考其他模具結構以及查手冊和計算設計。當所有的參數(shù)計算完后，對模具的裝配方案，對主要零件的設計和裝配要求技術要求都進行了分析。在設計過程中除了設計說明書外，還包括模具的裝配圖，非標準零件的零件圖等。
關鍵詞：冷沖壓 ；復合模 ；設計
第一章、緒 論
模具主要類型有：沖模，鍛摸，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模，因為他們一般都是依靠三維的模具形腔是材料成型。
模具所涉及的工藝繁多，包括機械設計制造，塑料，橡膠加工，金屬材料，鑄造（凝固理論），塑性加工，玻璃等諸多學科和行業(yè)，是一個多學科的綜合，其復雜程度顯而易見。
隨著經濟的發(fā)展，沖壓技術應用范圍越來越廣泛，在國民經濟各部門中，幾乎都有沖壓加工生產，它不僅與整個機械行業(yè)密切相關，而且與人們的生活緊密相連。
沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。當內力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。
因此，沖壓工藝是一種產品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。
沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據十分重要的地位?，F(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。
沖壓模具的形式很多，一般可按以下幾個主要特征分類：
1．根據工藝性質分類
（1）沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、剖切模等。
（2）彎曲模 使平板坯料沿著直線（彎曲模）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
（3）拉抻模 是把平板坯料制成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
（4）成形模 是將坯料或工序件按凸、凹模的形狀直接復制成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
2．根據工序組合程度分類
（1）單工序模 一般只有一對凸、凹模，在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。
（2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上工序的模具。
（3）連續(xù)模 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道以上工序的模具。連續(xù)模又稱級進模。
當今，隨著科學技術的發(fā)展，沖壓工藝技術也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
（1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化
（2）模具設計及制造技術的現(xiàn)代化
（3）沖壓生產的機械化和自動化
（4）新的成型工藝以及技術的出現(xiàn)
（5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
第二章、零件的工藝分析和工藝方案的確定
2.1.沖壓件的工藝分析
圖2—1 零件圖
如圖2—1所示零件圖。
生產批量：大批量;
材料：10#鋼；
厚度：1.8
10號鋼塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性優(yōu)良，無回火脆性，淬透性和淬硬性均差。制造要求受力不大、韌性高的零件，如汽車車身、貯器、深沖壓器皿、管子、墊片等，可用作冷軋、冷沖、冷鐓、冷彎、熱軋等工藝成形，也可用作心部強度不高的滲碳件、碳氮共滲件等。
化學成份
碳 C ：0.07~0.14
硅 Si：0.17～0.37
錳 Mn：0.35～0.65
硫 S ：≤0.035
磷 P ：≤0.035
鉻 Cr：≤0.15
鎳 Ni：≤0.25
銅 Cu：≤0.25
力學性能
抗拉強度 σb (MPa)：≥335
屈服強度?σs (MPa)：≥205
伸長率 δ5 (%)：≥31
斷面收縮率 ψ (%)：≥55，
硬度 ：未熱處理,≤137HBs，
試樣尺寸：試樣尺寸縱向25mm
從產品形狀看,產品四周為尖角，為方便加工模具，不會因為熱處理應力集中而導致凹模開裂，產品四周應需要增加R角，結合產品材料厚度1.8，本次設計四周增加R1。
2.2.確定工藝方案及模具的結構形式
根據制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案;
(1) 落料——沖孔；單工序模沖壓
(2) 沖孔——落料；單工序模沖壓。
(3) 沖孔——落料；連續(xù)模沖壓。
(4) 落料沖孔；復合模沖壓。
方案（1）（2）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機一次行程內完成一個沖壓工序的沖裁模。由于此制件生產批量大，尺寸又較這兩種方案生產效率較低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。
方案（3）屬于連續(xù)模，是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。于制件的結構尺寸小，厚度小，連續(xù)模結構復雜，制造成本高，維修不方便，因此，不宜采用該方案。
方案（4）屬于復合沖裁模，復合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。采用復合模沖裁，其模具結構沒有連續(xù)模復雜，生產效率也很高，又降低的工人的勞動強度，所以此方案最為合適。
由于本次設計的產品年產量為大批量生產，所以采用方案（4）復合沖裁。
2.3.排樣、計算條料寬度及步距的確定
2.3.1.搭邊值的確定
排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ?。
搭邊值通常由經驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經驗數(shù)據之一。
表2—2 搭邊a和a1數(shù)值
材料厚度
圓件或類似圓件的工件
矩形工件邊長L≤50mm
矩形工件邊長L＞50mm
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
＜ 0.25
0.25~0.5
0.5~1.0
1.0~1.5
1.5~2.0
2.0~2.5
2.5~3.0
3.0~3.5
3.5~4.0
4.0~5.0
5.0~12
1.0
0.8
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
0.6t
1.2
1.0
1.0
1.3
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
3.5
0.7t
1.2
1.8
1.5
1.2
1.5
2.0
2.2
2.5
2.5
3.5
0.7t
1.5
2.0
1.8
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
1.5~2.5
2.2
1.8
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
1.8~2.6
2.5
2.0
1.8
2.0
2.5
2.8
3.2
3.5
4.5
0.9t
搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表2—2給出了鋼（WC0.05%～0.25%）的搭邊值。
該制件是矩形工件，根據尺寸從表2—2中查出：兩制件之間的搭邊值a1=1.5（mm），側搭邊值a=1.8(mm)。
2.3.2條料寬度的確定
計算條料寬度有三種情況需要考慮；
有側壓裝置時條料的寬度。
無側壓裝置時條料的寬度。
有定距側刃時條料的寬度。有定距側刃時條料的寬度。
有側壓裝置的模具，能使條料始終沿著導料板送進。
條料寬度公式：
B0-△=（Dmax+2a） 公式（2—1）
其中條料寬度偏差上偏差為0，下偏差為—△，見表2—3條料寬度偏差。
D ——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。
a——側搭邊值。
查表2—3條料寬度偏差為0.2
根據公式2 —3 B0-△=（Dmax+2a）
=（34+9.5+2×1.8）0-0.30
=47.10-0.30
表2—3 條料寬度公差(mm)
條料寬度
B/mm
材料厚度t/mm
～0.5
>0.5～1
>1～2
～20
0.05
0.08
0.10
>20～30
0.08
0.10
0.15
>30～50
0.10
0.15
0.20
2.3.3.送料步距的確定
定位板間距離公式：
A=B+Z 公式（2—4）
Z——導料板與條料之間的最小間隙（mm）；
查表2—4得Z=1.5mm
根據公式2—4 A= B+Z
=36+1.5
=37.5（mm）
表2—4 導料板與條料之間的最小間隙Zmin（mm）
材料厚度t/mm
有 側 壓 裝 置
條 料 寬 度B/mm
100以下
100以上
~0.5
0.5~1
1~2
2~3
3~4
4~5
1.5
1.5
1.5
5
5
5
1.8
1.8
1.8
8
8
8
2.3.4.排樣
根據材料經濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。
采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到沖裁件的斷面質量。
由于設計的零件是類似T形件，可以采用錯位排樣方法，提高材料利用率，具體方法見如下排樣圖。
圖2—2 排樣圖
2.3.5.材料利用率的計算：
沖裁零件的面積為，可以借用CAD計算：
F=1157.54(mm2)
毛坯規(guī)格為：1000×1250（mm）。
送料步距為：h=32
一個步距內的材料利用率為：
n11=(nF/Bh)×100%
n為一個步距內沖件的個數(shù)。
n11=(nF/Bh)×100%
=（1×1157.54/47.1×32）×100%
=76.80%
橫裁時的條料數(shù)為：
n1 =1000/B
=1000/47.1
=21.23 可沖21條，
每條件數(shù)為：
n2 =(1250-a)/h
=(1250-1.5)/32
=39.0156 可沖39件，
板料可沖總件數(shù)為：
n=n1×n2=21×39=819(件)
板料利用率為：
n12=(nF/1250×1000)
=(819×1157.54/1250×1000) ×100%
=75.84%
縱裁時的條料數(shù)為：
n1=1250/B
=1250/47.1
=26.539 可沖26條，
每條件數(shù)為：
n2=(1000-a)/h
=(1000-1.5)/32
=31.20 可沖31件，
板料可沖總件數(shù)為：
n= n1×n2=31×26=806（件）
板料的利用率為：
n12=(nF/1250×1000)
=(806×1157.54/1250×1000) ×100%
=74.638%
通過比較，橫裁比縱裁的材料利用率大，所以選擇橫裁法。
第三章、沖裁力的計算
3.1.計算沖裁力的公式
計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力F p一般可以按下式計算：
Fp=KptLτ 公式（3—1）
式中 τ——材料抗剪強度，見附表（MPa）；
L——沖裁周邊總長（mm）；
t——材料厚度（mm）;
系數(shù)Kp是考慮到沖裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設置的安全系數(shù)Kp，一般取1~3。當查不到抗剪強度τ時，可以用抗拉強度σb代替τ，而取Kp=1的近似計算法計算。
根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出10#鋼的抗剪強度為260～340(MPa)，
取τ=340(MPa)
3.2.總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力和總沖壓力
由于沖裁模具采用彈性卸料裝置和自然落料方式。
總的沖裁力包括:
F——總沖壓力。
Fp——總沖裁力。
FQ——卸料力
FQ1——推料力。
3.2.1.總沖裁力
Fp=F1+F2 公式(3—2)
F1——落料時的沖裁力。
F2——沖孔時的沖裁力.
落料時的周邊長度為：L1=141.93（mm）
根據公式5—1 F1=KptLτ
=1.3×1.8×141.93×340
=112.92(KN)
沖圓孔時的周邊長度為：L2=πd=3.14×8.5=26.69（mm）
F2= KptLτ
=1.3×1.8×26.69×340
=21.234(KN)
總沖裁力：Fp=F1+F2=112.92+21.234=134.154(KN)
表3—1 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)
料厚t/mm
Kx
Kt
Kd
鋼
≤0.1
＞0.1~0.5
＞0.5~2.5
＞2.5~6.5
＞6.5
0.065~0.075
0.045~0.055
0.04~0.05
0.03~0.04
0.02~0.03
0.1
0.063
0.055
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
鋁、鋁合金
純銅，黃銅
0.025~0.08
0.02~0.06
0.03~0.07
0.03~0.09
對于表中的數(shù)據，厚的材料取小值，薄材料取大值。
3.2.2.卸料力Fx的計算
Fx=Kx Fp 公式(3—3)
Kx——卸料力系數(shù)。
查表3—1得KＸ＝0.04~0.05，取KＸ＝0.05
根據公式3—3 Fx=KＸ Fp
＝0.05×112.92
≈5.646(KN)
3.2.3.推料力Ft的計算
Ft=KtFp 公式(3—4)
Kt——推料力系數(shù)。
查表3—1得Kt＝0.055, 取Kt=0.055
根據公式3—4 Ft=KtFp
=0.055×21.234
≈1.17(KN)
3.2.4.總的沖壓力的計算
根據模具結構總的沖壓力：F=Fp+Fx+Ft
F=Fp+Fx+Ft
=112.92+21.234+5.646+1.17
=140.97(KN)
根據總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機J23—40。
32
- -
第四章、模具壓力中心與計算
模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。
模具的壓力中心，可安以下原則來確定：
1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。
2、工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。
3、各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。
Xo=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……Ln
Yo=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln
首先：
P1—沖圓孔力1 P1=KLδτ，得P1=KptLτ =1.3×1.8×26.69×340=21.234(KN)
P2—落料力 P2=KLδτ，得P2=KptLτ =1.3×1.8×141.93×340=112.92(KN)
Y1——P1到X軸的力臂 Y1=0
X1——P1到Y軸的力臂 X1=-12.25
Y2——P2到X軸的力臂 Y2=0
X2——P2到Y軸的力臂 X2=5
根據合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2）/（F1+F2）
XG=（X1F1+X2F2）/（F1+F2）
YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=0
XG——F沖壓力到Y軸的力臂；XG=2.269
所以本次設計的模具壓力中心為（2.269，0）
第五章、沖裁模間隙的確定
設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。
間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。
沖裁間隙對沖裁力的影響：
雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。
沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響：
間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸模孔口中推出或頂出零件都將省力。一般當單邊間隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。
沖裁間隙對尺寸精度的影響：
間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關。
通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數(shù)值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質量的間隙數(shù)值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數(shù)值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質量要求不是很高時，則應適當?shù)丶哟箝g隙值以利于提高沖模的使用壽命。
根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诹慵淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關，可按下列關系選?。毫慵菼T10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。
不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選??；對于形狀復雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選??；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。
零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。
設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Zmin，最大值稱為最大合理間隙Zmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Zmin。
根據實用間隙表 5—1 查得材料10#鋼的最小雙面間隙Zmin=0.22mm，最大雙面間隙Zmax=0.32mm，
表5—1 沖裁模初始雙面間隙
材料
厚度
08、10、35、
09Mn、Q235
16Mn
40、50
65Mn
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
小于0.5
極小間隙
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.75
2.0
2.1
2.5
2.75
3.0
.3.5
4.0
4.5
5.5
6.0
6.5
8.0
0.040
0.048
0.064
0.072
0.090
0.100
0.126
0.162
0.220
0.246
0.260
0.360
0.400