固定夾的沖壓模具設計-沖孔落料彎曲復合模含8張CAD圖,固定,沖壓,模具設計,沖孔,彎曲,復合,CAD
固定夾沖壓彎曲模設計
摘 要
本文介紹的模具實例結構簡單實用，使用方便可靠，首先根據工件圖算工件的展開尺寸，在根據展開尺寸算該零件的壓力中心，材料利用率，畫排樣圖。根據零件的幾何形狀要求和尺寸的分析，采用復合模沖壓，這樣有利于提高生產效率，模具設計和制造也相對于簡單。當所有的參數計算完后，對磨具的裝配方案，對主要零件的設計和裝配要求技術要求都進行了分析。在設計過程中除了設計說明書外，還包括模具的裝配圖，非標準零件的零件圖，工件的加工工藝卡片，工藝規(guī)程卡片，非標準零件的加工工藝過程卡片。
關鍵詞：復合模 、沖壓 、設計
Clip to hurtle to press a bent mold design fixedly
Take off to want
Author : liling
Tutor : zengxin
This text introductive molding tool solid example the structure is in brief practical, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization, painting row kind diagram.According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card.
Keyword: Compound mold 、hurtle to press 、design
目 錄
1 緒論………………………………………………………………………………..1
2 沖裁彎曲件的工藝設計…………………………………………………………..1
3 確定工藝方案及模具的結構形式………………………………………………..2
4 模具設計工藝計算………………………………………………………………..3
4.1 計算毛坯尺寸 …………………………………………………………...…..3
4.2 排樣、計算條料寬度及距的確定……………………………………….......5
4.2.1 搭邊值的確定…………………………………………………… …….5
4.2.2 條料寬度的確定………………………………………………..............7
4.2.3 到料板間距的確定……………………………………………………..7
4.2.4 排樣……………………………………………………………………..8
4.2.5 材料利用率的計算……………………………………………………..8
5 沖裁力的計算……………………………………………………………………10
5.1 計算沖裁力的公式………………………………………………………….10
5.2 總的沖裁力、卸料力、推件力、頂件力、彎曲力和總的沖壓力……….11
5.2.1 總的沖裁力……………………………………………………………11
5.2.2 卸料力FQ的計算……………………………………………………..12
5.2.3 推料力FQ1的計算……………………………………………………12
5.2.4 頂件力FQ2的計算………………………………………………….....12
5.2.5 彎曲力FC的計算……………………………………………………...13
5.2.6 總沖壓力的計算……………………................................................. ..14
6 模具壓力中心與計算............................................................................................14
7 沖裁間隙的確定…………………………………………………………………15
8 刃口尺寸的計算…………………………………………………………………16
8.1 刃口尺寸計算的基本原則………………………………………………….16
8.2 刃口尺寸的計算…………………………………………………………….17
8.3 計算凸、凹模刃口的尺寸………………………………………………….18
8.4 沖裁刃口高度……………………………………………………………….21
8.5 彎曲部分刃口尺寸的計算………………………………………………….21
8.5.1 最小彎曲半徑…………………………………………………………21
8.5.2 彎曲部分工作尺寸的計算……………………………………………22
9 模具總的結構設計………………………………………………………………25
9.1 模具類型的選擇…………………………………………………………….25
9.2 定位方式的選擇…………………………………………………………….25
9.3 卸料方式的選擇…………………………………………………………….25
9.4 導向方式的選擇…………………………………………………………….25
10 主要零部件的設計……………………………………………………………..26
10.1 工作零件的設計…………………………………………………………...26
10.1.1 凹模的設計…………………………………………………………26
10.1.2 凸凹模的設計………………………………………………………27
10.1.3 外形 凸模的設計………………………………………………… ..27
10.1.4 內孔凸模的設計……………………………………………………28
10.1.5 彎曲凸模的設計……………………………………………………28
10.2 卸料部分的設計…………………………………………………………...29
10.2.1 卸料板的設計 ……………………………………………………..29
10.2.2 卸料彈簧的設計…………………………………………………....29
10.3 定位零件的設計…………………………………………………………...31
10.4 模架及其他零部件的設計………………………………………………...31
10.4.1 上下模座…………………………………………………………....31
10.4.2 模柄………………………………………………………………....32
10.4.3 模具的閉合高度…………………………………………………....32
11 模具總裝圖……………………………………………………………………..33
12 壓力機的選擇 …………………………………………………………………33
總結…………………………………………………………………………………..34
致謝…………………………………………………………………………………..35
參考文獻......................................................................................................................36
附錄…………………………………………………………………………………..37
附錄1 沖壓模具裝配工序卡片……………………………………………...37
附錄2 非標準零件的加工工藝過程…………………………………….…..38
附錄3 沖孔凸模加工工藝過程………………………………………….…..39
附錄4 凸凹模加工工藝卡片……………………………………..……….....40
附錄5 空心墊板的加工工藝過程…………………………………………...41
附錄6 彎曲凸模加工工藝過程……………………………………………...41
附錄7 部分標準公差值……………………………………………………...42
附錄8 J23系列開式可輕壓力機主要技術參數………………………….....43
1 緒 論
改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展，工業(yè)產品的品種和數量的不斷增加，更新?lián)Q代的不斷加快，在現代制造業(yè)中，企業(yè)的生產一方面朝著多品種、小批量和多樣式的方向發(fā)展，加快換型，采用柔性化加工，以適應不同用戶的需要；另一方面朝著大批量，高效率生產的方向發(fā)展，以提高勞動生產率和生產規(guī)模來創(chuàng)造更多效益，生產上采取專用設備生產的方式。模具，做為高效率的生產工具的一種，是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產效率高，可實現高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現無切屑加工；產品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；
容易實現生產的自動化的特點。
2 沖裁彎曲件的工藝分析
圖2—1 零件圖
如圖2—1所示零件圖。
生產批量：大批量;
材料： LY21-Y;
該材料，經退火及時效處理，具有較高的強度、硬度，適合做中等強度的零件。
尺寸精度：零件圖上的尺寸除了四個孔的定位尺寸標有偏差外，其他的形狀尺寸均未標注公差，屬自由尺寸，可安IT14級確定工件的公差。
經查公差表，各尺寸公差為：?3.50 +0。30 20 0-0.52 250-0.52
四個孔的位置公差為：17±0.12 14±0.2
工件結構形狀：制件需要進行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。
結論：該制件可以進行沖裁
制件為大批量生產，應重視模具材料和結構的選擇，保證磨具的復雜程度和模具的壽命。
3 確定工藝方案及模具的結構形式
根據制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案;
(1) 落料——彎曲——沖孔；單工序模沖壓
(2) 落料——沖孔——彎曲；單工序模沖壓。
(3) 沖孔——落料——彎曲；連續(xù)模沖壓。
(4) 沖孔——落料——彎曲；復合模沖壓。
方案（1）（2）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機一次行程內
完成一個沖壓工序的沖裁模。由于此制件生產批量大，尺寸又較這兩種方案生產效率較低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。
方案（3）屬于連續(xù)模，是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。于制件的結構尺寸小，厚度小，連續(xù)模結構復雜，又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產生很大的加工難度，因此，不宜采用該方案。
方案（4）屬于復合沖裁模，復合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數道沖壓工序的模具。采用復合模沖裁，其模具結構沒有連續(xù)模復雜，生產效率也很高，又降低的工人的勞動強度，所以此方案最為合適。
根據分析采用方案（4）復合沖裁。
4 模具設計工藝計算
4.1計算毛坯尺寸
相對彎曲半徑為：R/t=3.8/1.2=2.17>0.5
式中：R——彎曲半徑（mm）
t——材料厚度（mm）
由于相對彎曲半徑大于0.5，可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先
求變形區(qū)中性層曲率半徑β（mm）。
β=r0+kt 公式(4—1)
式中：r0——內彎曲半徑
t——材料厚度
k——中性層系數
表4—1 板料彎曲中性層系數
r0/t
0.1
0.2
0.25
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8
1.O
K1(V)
0.30
0.33
0.35
0.36
0.37
0.38
0.39
0.41
0.42
K2(U)
0.23
0.29
0.31
0.32
0.35
0.37
0.38
0.40
0.41
K3(O)
—
—
—
—
—
0.72
0.70
0.67
0.63
r0/t
1.2
1.5
1.8
2
3
4
5
6
8
K1(V)
0.43
0.45
0.46
0.46
0.47
0.48
0.48
0.49
0.50
K2(U)
0.42
0.44
0.45
0.45
0.46
0.47
0.48
0.49
0.50
K3(O)
0.49
0.56
0.52
0.50
查表4—1，K=0.45
根據公式4—1 β= r0+kt
=0.38+0.45X1.2
=4.34（mm）
圖4—1 算展開尺寸示意圖
根據零件圖上得知，圓角半徑較大（R>0.5t），彎曲件毛坯的長度
公式為：
LO=∑L直+ ∑L彎 公式（4—2）
式中： LO——彎曲件毛坯張開長度 （mm）
∑L直 ——彎曲件各直線部分的長度 （mm）
∑L彎——彎曲件各彎曲部分中性層長度之和（mm）
在圖4—1中： A= 公式（4—3）
COS∠P=(RA+RC-B)/(RA+RC) 公式（4—4）
RA=3.8+0.6=4.4 （mm） RC=1.2+0.6=1.8（mm） B=3.8（mm）
根據公式4—3 A=
=2×3.8(4.4+1.8)-3.82
≈5.6（mm）
根據公式4—4 COS∠P= (RA+RC-B)/(RA+RC)
= ( 4.4+1.6-3. 8)/(4.4+1.6)
= 0.367
則 ∠P=carCOS0.367=68.47。
2∠P=2×68.47。=136.94。
根據公式4—2 ∑L直=L總長-2A
=20-2×5.6
=8.8（mm）
∑L彎=2πβ（∠P／180+∠P／180）
=2×3.14×4.34×(68.47/180+68.47/180)
=20.74（mm）
LO =∑L直+ ∑L彎
=8.8+20.74
=31.54（mm）
取LO=32（mm）
根據計算得：工件的展開尺寸為25×32（mm）,如圖4—2所示。
圖4—2 尺寸展開圖
4.2排樣、計算條料寬度及步距的確定
4.2.1搭邊值的確定
排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命。或影響送料工作。
搭邊值通常由經驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經驗數據之一。
表4—2 搭邊a和a1數值
材料厚度
圓件及r＞2t的工件
矩形工件邊長L＜50mm
矩形工件邊長L＞50mm
或r＜2t的工件
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
＜ 0.25
0.25~0.5
0.5~0.8
0.8~1.2
1.2~1.6
1.6~2.0
2.0~2.5
2.5~3.0
3.0~3.5
3.5~4.0
4.0~5.0
5.0~12
1.8
1.2
1.0
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
0.6t
2.0
1.5
1.2
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.5
0.7t
2.2
1.8
1.5
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.5
3.5
0.7t
2.5
2.0
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
2.8
2.2
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
3.0
2.5
2.0
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
4.5
0.9t
搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表4—2給出了鋼（WC0.05%～0.25%）的搭邊值。
對于其他材料的應將表中的數值乘以下列數：
鋼（WC0.3%～0.45%） 0.9
鋼（WC0.5%～0.65%） 0.8
硬黃鋼 1～1.1
硬呂 1～1.2
軟黃銅，純銅 1.2
該制件是矩形工件，根據尺寸從表4—2中查出：兩制件之間的搭邊值a1=1.2（mm）,側搭邊值a=1.5(mm)。
由于該制件的材料使LY21—Y（硬鋁），所以兩制件之間的搭邊值為：
a1=1.2×（1～1.2）=1.2～1.414(mm)
取a1=1.2(mm)
側搭邊值 a=1.5×（1～1.2）=1.5～1.8(mm)
取a=1.5(mm)
4.2.2條料寬度的確定
計算條料寬度有三種情況需要考慮；
有側壓裝置時條料的寬度。
無側壓裝置時條料的寬度。
有定距側刃時條料的寬度。有定距側刃時條料的寬度。
有側壓裝置的模具，能使條料始終沿著導料板送進。
條料寬度公式：
B=（D+2a） 公式（4—2）其中條料寬度偏差上偏差為0，下偏差為—△，見表4—3條料寬度偏差。
D ——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。
a——側搭邊值。
查表4—3條料寬度偏差為0.15
根據公式4 —1 B=（D+2a）
=（25+2×1.5）0-0.15
=280-0.15
表4—3 條料寬度公差(mm)
條料寬度
B/mm
材料厚度t/mm
～0.5
>0.5～1
>1～2
～20
0.05
0.08
0.10
>20～30
0.08
0.10
0.15
>30～50
0.10
0.15
0.20
4.2.3 導板間間距的確定
導料板間距離公式：
A=B+Z 公式（4—2）
Z——導料板與條料之間的最小間隙（mm）；
查表4.3—3得Z=5mm
根據公式4—2 A= B+Z
=28+5
=33（mm）
表4—4 導料板與條料之間的最小間隙Zmin（mm）
材料厚度t/mm
有 側 壓 裝 置
條 料 寬 度B/mm
100以下
100以上
~0.5
0.5~1
1~2
2~3
3~4
4~5
5
5
5
5
5
5
8
8
8
8
8
8
4.2.4 排樣
根據材料經濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。
采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到沖裁件的斷面質量。
由于設計的零件是矩形零件，且四個孔均有位置公差要求，所以采用有費料直排法。
4.2.5材料利用率的計算：
沖裁零件的面積為：
F=長×寬=25×32=800(mm2)
毛坯規(guī)格為：500×1000（mm）。
送料步距為：h=D＋a1=32+1.2=33.2
一個步距內的材料利用率為：
n11=(nF/Bh)×100%
n為一個步距內沖件的個數。
n11=(nF/Bh)×100%
=（1×800/28×33.2）×100%
=81.96%
橫裁時的條料數為：
n1 =1000/B
=1000/28
=34.01 可沖34條，
每條件數為：
n2 =(500-a)/h
=(500-1.5)/33.2
=15.024 可沖15件，
板料可沖總件數為：
n=n1×n2=34×15=510(件)
板料利用率為：
n12=(nF/500×1000)
=(510×800/500×1000) ×100%
=81.6%
縱裁時的條料數為：
n1=500/B
=500/28
=17.006 可沖17條，
每條件數為：
n2=(1000-a)/h
=(1000-1.5)/33.5
=30.084 可沖30件，
板料可沖總件數為：
n=n1×n2=17×30=510（件）
板料的利用率為：
n12=(nF/500×1000)
=(510×800/500×1000) ×100%
=81.6%
橫裁和縱裁的材料利用率一樣，該零件采用橫裁法。
圖4—3 排樣圖
5 沖裁力的計算
5.1計算沖裁力的公式
計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力F p一般可以按下式計算：
Fp=KptLτ 公式（5—1）
式中 τ——材料抗剪強度，見附表（MPa）；
L——沖裁周邊總長（mm）；
t——材料厚度（mm）;
系數Kp是考慮到沖裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數而設置的安全系數Kp，一般取1~3。當查不到抗剪強度r時，可以用抗拉強度σb代替τ，而取Kp=1的近似計算法計算。
根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出LY21—Y的抗剪強度為280～310(MPa)，
取τ=300(MPa)
5.2 總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力
由于沖裁模具采用彈壓卸料裝置和自然落料方式。總的沖裁力包括
F——總沖壓力。
Fp——總沖裁力。
FQ——卸料力
FQ1——推料力。
FQ2——頂件力
FC——彎曲力
根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出LY21—Y的抗剪強度為280～310(MPa )
5.2.1 總沖裁力：
Fp=F1+F2 公式(5—1)
F1——落料時的沖裁力。
F2——沖孔時的沖裁力.
落料時的周邊長度為：L1=2×（25+32）=114（mm）
根據公式5—1 F1=KptLτ
=1×1.2×114×300
=41.040(KN)
沖孔時的周邊長度為：L2=4πd=4×3.14×3.5=44（mm）
F2= KptLτ
=1×1.2×44×300
=15.84(KN)
總沖裁力：Fp=F1+F2=41.040+15.84=56.88(KN)
表4—5 卸料力、推件力和頂件力系數
料厚t/mm
Kx
Kt
Kd
鋼
≤0.1
＞0.1~0.5
＞0.5~0.25
＞2.5~6.5
＞6.5
0.065~0.075
0.045~0.055
0.04~0.05
0.03~0.04
0.02~0.03
0.1
0.063
0.055
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
鋁、鋁合金
純銅，黃銅
0.025~0.08
0.02~0.06
0.03~0.07
0.03~0.09
對于表中的數據，后的材料取小直，薄材料取值。
5.2.2 卸料力FQ的計算
FQ=Kx Fp 公式(5—2)
K——卸料力系數。
查表4—5得KＸ＝0.025~0.08，取KＸ＝0.08
根據公式5—2 FQ=KＸ Fp
＝0.08×56.88
＝4.55(KN)
5.2.3推料力FQ1的計算
FQ1=KtFp 公式(5—3)
Kt——推料力系數。
查表4—5得Kt＝0.03~0.07, 取Kt=0.07
根據公式5—3 FQ1=KtFp
=0.07×56.88
≈4(KN)
5.2.4頂件力FQ2的計算
FQ2=KdFp 公式(5—4)
Kd——頂件力系數。
查表4—5得Kd＝0.03~0.07, 取Kt=0.07
根據公式5—4 FQ2=KdFp
=0.07×56.88
≈4(KN)
5.2.5彎曲力FC的計算
影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結構及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進行準確的計算。實際中常用經驗公式進行慨略計算，以作為彎曲工藝設計和選擇沖壓設備的理論。
?形彎曲件的經驗公式為：
Fu=0.7KBt2σb/γ+t 公式(5—5)
Fu——沖壓行程結束時不校正時的彎曲力。
B——γ彎曲件的寬度（mm）。
t——彎曲件的厚度（mm）。
γ——內彎曲半徑（等于凸模圓角半徑）（mm）。
σb——彎曲拆料的抗拉強度(MPa)(查機械手冊σb=400(MPa)。
K——安全系數，一般取1.3.
根據公式5—5 Fu=0.7KBt2σb/(γ+t)
=0.7×1.3×25×1.22×400/(5+1.2)
=21.45(KN)
對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的30%～80%。
F壓=80% Fu
=80%×21.45
=17.159(KN)
彎曲力: FC= Fu+ F壓
=21.45+17.15
=38.6(KN)
5.2.6總的沖壓力的計算
根據模具結構總的沖壓力： F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC
F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC
=56.88+4.55+4+4+38.6
=108.03(KN)
根據總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機J23—25。
6 模具壓力中心與計算
模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。
模具的壓力中心，可安以下原則來確定：
1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。
2、工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。
3、各分力對某坐標軸的力矩之代數和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。
Xo=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……Ln
Yo=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln
由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心O處。如圖6—1所示：
圖6—1 壓力中心
7 沖裁模間隙的確定
設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值，只是彼此接近。考慮到制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin，最大值稱為最大合理間隙Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。
沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命而，但出現間隙不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。
由于硬呂與中碳剛的間隙取值是一樣的，所以硬呂材料的間隙值與中碳剛的間隙取值一樣。
根據實用間隙表 7—1 查得材料40的最小雙面間隙2Cmin=0.123mm，最大雙面間隙2Cmax=0.180mm
表7—1 沖裁模初始用間隙2c(mm)
材料
厚度
08、10、35、
09Mn、Q235
16Mn
40、50
65Mn
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
小于0.5
極小間隙
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.75
2.0
2.1
2.5
2.75
3.0
.3.5
4.0
4.5
5.5
6.0
6.5
8.0
0.040
0.048
0.064
0.072
0.092
0.100
0.126
0.132
0.220
0.246
0.260
0.260
0.400