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目 錄
序言……………………………………………………………………………………………..…4
一.零件的工藝分析及生產類型的確定……………………………………………………….…4
1.零件的作用…………………………………………………………………...…………………4
2.零件的工藝分析…………………………………………………………………………...……4
3.零件的生產類型…………………………………………………………………………………4
二．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖………………………………………………...…4
1.選擇毛坯…………………………………………………………………………………………4
2.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差…………………………………………………………5
三．選擇加工方法，制定工藝路線…………………………………………………………...…5
1.定位基準的選擇…………………………………………………………………………………5
2.零件表面加工方法的選擇………………………………………………………………………5
3.制定工藝路線……………………………………………………………………………………6
四．工序設計………………………………………………………………………………………7
1.選擇加工設備與工藝裝備……………………………………………………………………….7
（1）選擇機床……………………………………………………………………………………..7
（2）選擇夾具…………………………………………………………………………………….7
（3）選擇刀具……………………………………………………………………………………...8
（4）選擇量具……………………………………………………………………………………...8
2.確定工序尺寸………………………………………………………………………………….…8
五．確定切削用量及基本時間……………………………………………………………………9
1.工序一切削用量及基本時間的確定………………………………………………………….…9
2.工序二切削用量及基本時間的確定……………………………………… ………………… .10
3.工序三切削用量及基本時間的確定……………………………………… ……………… … 12
4.工序四切削用量及基本時間的確定…………………………………………………………...13
5.工序五切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..15
6.工序六切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..17
7.工序七切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..18
8.工序八切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..18
六.參考書目………………………………………………………………………………….……18
七．總結………………………………………………………………………………….…….… 19
序言
機械制造技術基礎課程設計是在學完了機械制造設計基礎和大部分專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進心的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，提高了結構設計能力，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。
由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。
一.零件的工藝分析及生產類型的確定
1.零件的作用
左支座的作用是將穿過支座中心孔的軸或者桿，通過側面的耳孔中安裝螺栓進行夾緊，使軸桿固定。松開螺栓后軸桿可轉動或者滑動。底板4X大孔是固定支座的螺釘孔，2X是定位銷孔，M8-7H為放松螺釘孔，固定側耳螺栓。
2.零件的工藝分析
通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術要求齊全。所以這個零件的工藝性較好。
3.零件的生產類型
依設計題目知：Q=3000臺/年，n=2件/臺，每日1班；備品率a和廢品率b分別取為10%和1%。代入公式P7（2-1）得該零件的生產綱領
N=Qn（1+a）（1+b）=3000*2*（1+10%）*（1+1%）=6666件/年
二．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖
1.選擇毛坯
該零件材料為HT200,由于零件年產量為6666件，屬批量生產，而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬型鑄造成型有助于提高生產率,保證加工質量.估計加工質量為0.8kg
2.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差
①根據零件圖計算輪廓尺寸，長165.5mm，寬140mm，高100mm，故最大輪廓尺寸為165.5mm
②選取公差等級CT由P119表5-1，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按HT，得公差等級范圍8-10級，取為9級。
③根據加工表面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，由P120表5-3得，公差帶相對于基本尺寸對稱分布
④由P121表5-5得，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按QT，得機械加工余量等級范圍D-F級，取為E級
⑤對所有加工表面取同一個數(shù)值，由P120表5-4得最大輪廓尺寸為165.5mm，機械加工余量等級為E級，得RMA（機械加工余量）為1.4mm
⑥毛坯基本尺寸
上下端面屬單側加工，應由P118 式5-2得R=F+2RMA+CT/2=100+2*1.4+2.2/2=103.9
孔ф80H9屬內腔加工，應由P118 5-3式得R=F-2RMA-CT/2=80-2*1.4-2.2/2=76.1
其余尺寸由鑄造獲得 估計質量為2.0kg
三．選擇加工方法，制定工藝路線
1.定位基準的選擇
(1).粗基準的選擇原則:按照有關粗基準的選擇原則,當零件有不加工表面的時候,應該選取這些不加工的表面為粗基準;若零件有若干個不加工表面時,則應該選擇加工表面要求相對相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準.現(xiàn)取上表面作為定位基準
（2）.精基準的選擇原則：精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算?，F(xiàn)選下表面做精基準，估符合基準重合原則。
2.零件表面加工方法的選擇
該零件毛坯包括下平面及一個大孔六個階梯孔兩個小孔兩個螺紋孔以及兩個縫槽，一個內孔倒角，材料為HT200。以公差等級和表面粗糙度要求，參考《機械制造技術基礎課程設計指南》有關資料，其加工方法選擇如下。
（1）端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度為Ra3.2。要求Ra3.2的端面粗銑及半精銑即可（P129表5-16）
（2）孔ф80H9公差等級為9級，表面粗糙度為Ra1.6，粗鏜，半精鏜及精鏜即可（P128表5-15）
（3）孔4*ф20為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra6.3，粗銑即可（P128表5-16）
（4）孔4*ф13為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（P128表5-16）
（5）孔2*ф10為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra1.6，鉆削及鉸孔即可（P128表5-15）
（6）內螺紋M8-7H公差等級為7級，表面粗糙度為Ra6.3,鉆孔及車內螺紋即可（P128表5-15，P130表5-21）
（7）內螺紋M10-7H深18，表面粗糙度為Ra6.3，鉆孔及車內螺紋即可（P128表5-15，P130表5-21）
（8）孔ф38為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra3.2，粗銑，半精銑即可（P128表5-16）
（9）孔ф25H7()公差等級為7級，表面粗糙度為Ra3.2，粗銑及精銑即可（P128表5-16）
（10）為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑（P128表5-16）
（11）孔ф43為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑（P128表5-16）
（12）垂直縫槽5 為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（P128表5-16）
（13）水平縫槽5 為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（P128表5-16）
（14）ф80H9內孔邊緣2*45°倒角，粗車即可。
3.制定工藝路線
該零件毛坯包括下平面及一個大孔六個階梯孔兩個小孔兩個螺紋孔以及兩個縫槽，一個內孔倒角。按照先加工基準面及先粗后精先面后孔的原則，該零家加工可按下述工藝路線進行。
工序一：以上端面粗銑半精銑下端面。
工序二：以下端面粗鏜，半精鏜及精鏜孔ф80H9
工序三：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13粗銑孔ф43、孔ф21粗銑，半精銑孔ф38，粗銑及精銑孔ф25H7()
工序四：以下端面和孔ф80H9鉆孔4*ф20銑孔4*ф13
工序五：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13粗銑垂直縫槽5 、水平縫槽5 、內孔ф80H9邊緣2*45°倒角
工序六：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13 鉆及鉸孔2*ф10，鉆M10-7H深18和M8-7H的孔
工序七：鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15、R10、R3
工序八：終檢。
四．工序設計
1.選擇加工設備與工藝裝備
（1）選擇機床
①工序一是用粗銑半精銑，應選臥式銑床，成批生產不要求很高的生產率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的X61型銑床能滿足加工要求。（P152表5-74）
②工序二是粗鏜，半精鏜及精鏜孔，應選臥式鏜床，成批生產不要求很高的生產率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的T611臥式鏜床能滿足加工要求。（P150表5-71）
③工序三屬于鉆削小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，故選Z525型立式鉆床（P148表5-64）
④工序四粗銑半精銑精銑階梯孔，成批生產不要求很高的生產率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的T611臥式鏜床能滿足加工要求。（P150表5-71）
⑤工序五用粗銑半精銑縫槽，應選臥式銑床，成批生產不要求很高的生產率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的X61型銑床能滿足加工要求。（P152表5-74）
⑥工序六屬于鉆削小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，故選Z525型立式鉆床（P148表5-64）
（2）選擇夾具
本零件鉆削小孔時用專用的分度夾具外，鏜削孔ф80H9用彈簧心軸，其他各工序使用通用夾具即可。
（3）選擇刀具
①銑刀按P170表5-103選鑲齒套式面銑刀（JB/T 7954.1-1999）。
鋸片銑刀按P171表5-106選粗齒鋸片銑刀（GB/T 6120-1996）
直柄立銑刀按P167表5-99選用D=21mm銑刀（GB/T6117.1-1996）
②鏜刀選用鑲焊硬質合金的雙刃鏜刀
③鉆頭按P156表5-84選用莫氏錐柄麻花鉆（GB/T 1438.1-1996）
P160表5-90帶導柱直柄平底锪孔(GB/T4260-1984)
④絲錐按P166表5-97選用細柄機用和手用絲錐（GB/T 3464.1-1994）
（4）選擇量具
本零件屬成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件表面的粗糙度要求，尺寸和形狀特點，參考本書P173表5-108，選擇如下
①加工平面經過粗銑及半精銑，粗銑時均為IT11，半精銑時為IT9，可選用讀數(shù)值為0.02，測量范圍為125*0.02的三用游標卡尺進行測量
②孔加工分別經過粗鏜，半精鏜及精鏜和粗銑、半精銑和精銑或鉆削。
ф80H9粗鏜時為IT11，選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為50-125mm的內徑千分尺。半精鏜時為IT9，選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為50-100mm的內徑百分表。
孔2*ф10鉆削時為IT10，選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為10-18mm的內徑百分表。
孔4*ф20、4*ф13和孔ф43、ф21粗銑是為IT12選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為18-35mm的內徑百分表和選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為35-50mm的內徑百分表，
孔ф38粗銑是為IT12選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為25-50mm的內徑千分尺，半精銑為IT11選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為25-50mm的內徑千分尺,
孔ф25H7()粗銑是為IT9選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為18-35mm的內徑百分表，精銑時為IT7選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為18-35mm的內徑百分表。
2.確定工序尺寸
由P138表5-43得
毛坯 粗鏜 半精鏜 零件 公差
ф80H9 76.1 78.0 79.5 80 +0.19
由p137表5-42得2*ф10第一次鉆為9.8粗鉸9.96精鉸10
由P141表5-52得M10-7H第一次鉆為8.5，攻絲得M10
由P141表5-52得M8-7H第一次鉆為6.7，攻絲得M8
由p140表5-49得粗銑下表面銑削加工余量為2.1，公差為+0.5. 半精銑下表面銑削加工余量為1.0，公差為+0.3.
由p137表5-41得垂直縫槽5 粗銑寬度余量2.5，寬度偏差+0.12 - +0.18
由p137表5-41得水平縫槽5 粗銑寬度余量2.5，寬度偏差+0.12 - +0.18
五．確定切削用量及基本時間
1.工序一切削用量及基本時間的確定
（1）切削用量
本工序為粗銑下端面，所選刀具為鑲齒套式面銑刀。銑刀直徑D=160mm，寬L=45mm，齒數(shù)為16。根據p196表5-143選擇銑刀的基本形狀。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范圍內，故選前角γ0＝10°，后角α0＝16°（周齒），α0＝8°（端齒）。已知銑削寬度=140mm ，粗銑削深度=2.1mm，半精銑=1.0mm。機床選用X61型銑床。
①確定進給量
由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，鑲齒面銑刀加工鑄鐵，由p197表5-144得，每齒進給量=0.15-0.30mm/z，取為0.2mm/z
②選擇刀具磨頓標準及耐用度
由p199表5-48得，用鑲齒面銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min
③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量
由p32表2-17公式 v＝
計算粗銑：
Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87m/min
n＝=26.84r/min
由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=65 r/min，則實際切削速度v=0.20mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=205 mm/min，則實際每齒進給量=0.20mm/z
計算半精銑：
ap=1.0 同理得 實際切削速度v=0.20mm/s實際每齒進給量=0.20mm/z
④校驗機床效率
由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝
Cf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kw
X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z
，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。
（2）基本時間
由p40表2-28得基本時間為t＝，l=140mm，=140mm，D=160mm，l＝=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s
同理，半精銑時間Tj=54s
2.工序二切削用量及基本時間的確定
本工序為粗鏜及半精鏜上端面孔ф80H9
（1）粗鏜切削用量
粗鏜時所選刀具為鑲焊硬質合金的雙刃鏜刀。由《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表4.3-63鏜刀材料為W18Cr4V，d＝16mm，B＝16mm,H＝16mm,L＝200mm,l＝80mm,K＝60°。機床選用T611臥式鏜床。
①確定粗鏜進給量
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表2.4-66鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.75mm／r，切削速度v＝0.2～0.4m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.75mm／r，切削速度v＝0.3 m／s＝18 m／min。
②確定粗鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量
主軸的轉速n＝ ＝＝73.49 r／min
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-41臥式鏜床的主軸轉速，可得與73.49 r／min相近的轉速有80 r／min，取80 r／min。
則實際切削速度:v＝＝19.59 m／min
（2）粗鏜基本時間
由p39表2-26得t＝＝，；=78-76.1=1.9，l=100mm，mm；。代入求得l1=3.6，t1＝＝1.92 min
（3）半精鏜切削用量
參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表4.3-63鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。機床仍然選用T611臥式鏜床。
①確定半精鏜時進給量
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表2.4-66鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.35 mm／r。
②確定半精鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量
主軸轉速：n＝＝＝600.9 r／min
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-41臥式鏜床主軸轉速，可得與600.9r／min相近的轉速有600 r／min
則實際切削速度：v＝=149.78m／min
（4）半精鏜基本時間
由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝1.5mm；，t2＝＝0.507 min
（5）精鏜切削用量
參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表4.3-63鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。機床仍然選用T611臥式鏜床。
①確定精鏜時進給量
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表2.4-66鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.35 mm／r。
②確定精鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量
主軸轉速：n＝＝＝597.1 r／min
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-41臥式鏜床主軸轉速，可得與597.1r／min相近的轉速有600 r／min
則實際切削速度：v＝=150.72m／min
（6）精鏜基本時間
由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝0.5mm；，t2＝＝0.502 min
（7）所以本工序基本時間為
t= t1+ t2+ t3=2.929min
3.工序三切削用量及基本時間的確定
（1）切削用量
以下端面和孔ф80H9以及孔ф13粗銑孔ф43、孔ф21粗銑，半精銑孔ф38，粗銑及精銑孔ф25H7()
① 確定進給量
機床不變，采用直柄立銑刀d=21mm ，L=38，L=104mm， D1=20，齒數(shù)=6
由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，直柄銑刀加工鑄鐵，由p198表5-145得，每齒進給量=0.20-0.12mm/z，取為0.20mm/z
②選擇刀具磨頓標準及耐用度
由p199表5-148得，用直柄立銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑D=21mm，由p200表5-149得耐用度T=60min
③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量
由p32表2-17公式 v＝
Cv=21.5，qv=0.45，Xv=0.1，Yv=0.5，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.33，T=60min，ap=80，fz=0.20mm/z ，=21mm，D1=20mm，z=6，kv=1.0，代入求得v=13.1m/min
n＝=208r/min
由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=210 r/min，則實際切削速度v=12.9mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.2*6*210=252mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=250 mm/min，則實際每齒進給量=0.2mm/z
④校驗機床效率
由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝
Cf=650，Xf=1.0，Yf=0.72，Uf=0.86，Wf=0，qf=0.86，ap=80，fz=0.2m/z ，=21mm，D=20mm，z=6，n=210 r/min，kfc=1，代入求得Fc=26800N，Pc=3.45kw
X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z
，=250 mm/min，n=210 r/min，v=0.12.9mm/s。
（2）基本時間
由p40表2-28得基本時間為t＝，l=38mm， D=20mm，l＝=9，l2=2，=250 mm/min，代入求得Tj=1.96min=118s
同上查表讀圖，將數(shù)據代入相關公式得到
粗銑孔ф43
切削用量為=0.2mm/z
，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。
Tj=1s
粗銑孔ф38
切削用量為=0.2mm/z
=85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。
Tj=43s
半精銑孔ф38
切削用量為=0.2mm/z
=85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。
Tj=43s
粗銑孔ф25H7()
切削用量為=0.2mm/z
=105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。
Tj=72s
精銑孔ф25H7()
切削用量為=0.2mm/z
=105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。
Tj=72s
（3）總基本時間
Tj=118+1+43*2+73*2=349s
4.工序四切削用量及基本時間的確定
（1） 切削用量
本工序為鉆孔,刀具選用高速鋼復合鉆頭,直徑d=13;鉆4個通孔.
① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給.
② 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據表5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm;耐用度T=60min.
③確定切削速度v.由表5-132,HT200的硬度得其加工性屬6類.根據5-127,暫定進給量f=0.36mm./r.由表5-132,可查表得v=14m/min,n=242r/min.根據Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為250r/min
(2)基本時間 鉆4個ф13mm深20mm的通孔,基本時間約為35s
切削用量 本工序為鉆孔,刀具選用帶導柱直柄平底锪孔,直徑d×d1=20×11;鉆4個ф20mm孔.
① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給.
② 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據表5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為0.9mm;耐用度T=60min.
③確定切削速度v.根據5-140,暫定進給量f=0.36mm./r.由表v=12m/min,n=191r/min.根據Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為185r/min
（2） 基本時間
鉆4個ф20mm深13mm的通孔,基本時間約為130s
5.工序五切削用量及基本時間的確定
（1）切削用量
以下端面和孔ф80H9粗銑垂直縫槽5 、水平縫槽5 、內孔ф80H9邊緣2*45°倒角
② 確定進給量
機床不變，采用鋸片銑刀d=160mm ，L=6， D=32，齒數(shù)=32
由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，鋸齒銑刀加工鑄鐵，由p198表5-145得，每齒進給量=0.03-0.02mm/z，取為0.03mm/z
②選擇刀具磨頓標準及耐用度
由p199表5-148得，用鋸齒銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.2mm，銑刀直徑D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=150min
③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量
由p32表2-17公式 v＝
Cv=24.4，qv=0.25，Xv=0.2，Yv=0.2，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=160min，ap=55.5，fz=0.03mm/z ，=70mm，D=160mm，z=32，kv=1.0，代入求得v=2.37mm/min
n＝=4.7r/min
由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=65 r/min，則實際切削速度v=0.54mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.03*32*65=62.4mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=65 mm/min，則實際每齒進給量=0.03mm/z
④校驗機床效率
由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝
Cf=30，Xf=1.0，Yf=0.65，Uf=0.83，Wf=0，qf=0.83，ap=55.5，fz=0.03m/z ，=70mm，D=160mm，z=32，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=1278.2N，Pc=0.69kw
X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.03mm/z
，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.54mm/s。
（2）基本時間
由p40表2-28得基本時間為t＝，l=70mm， D=160mm，l＝=10，l2=2，=65 mm/min，代入求得Tj=1.26min=76s
同上查表讀圖，將數(shù)據代入相關公式得到 粗銑水平縫槽5
切削用量為=0.03mm/z
，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。
Tj=1.37min=82s
6.工序六切削用量及基本時間的確定
（1）切削用量
本工序為鉆孔，刀具選用莫氏錐柄麻花鉆，直徑d=10，鉆2個孔，使用切削液，機床選Z525型立式鉆床
① 確定進給量
由于孔徑和深度均很少，宜采用手動進給
② 選擇鉆頭磨頓標準及耐用度
由p190表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為T=35min
③ 確定切削速度v
由p191表5-133暫定f=0.95mm/r，v=6.5mm/min
④確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量
主軸轉速：n＝＝＝207 r／min
由P148表5-65得與207r／min相近的轉速有195r／min和272r／min，取195 r／min。
則實際切削速度：v＝=6.123m／min
（2）基本時間
t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=4.5mm，t＝＝0.156 min
鉆兩個ф10mm深16.5mm的孔，T=2 t=19s
（3）鉆螺紋M10-7H深18孔基本時間
本工序鉆內螺紋M10-7H孔深18，所用鉆頭直徑8.5mm，
同上得n==243r／min，取272 r／min
則實際切削速度：v＝=7.26m／min
t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3.5mm，t＝＝0.106 min
（4）鉆螺紋M8-7H孔基本時間
本工序鉆內螺紋M8-7H孔，所用鉆頭直徑6.7mm，
同上得n==309r／min，取272 r／min
則實際切削速度：v＝=5.72m／min
t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3mm，t＝＝0.104 min
（5）本工序總基本時間
t=0.156+0.106+0.104=0.366 min=22s
7.工序七切削用量及基本時間的確定
使用鉗工臺，利用磨具制造工經驗估計所需時間為t＝30 min
8.工序八終檢基本時間的確定
經驗估計所需時間為t＝30 min
六 夾具設計
本次設計的夾具為鉆-鉸工序所需夾具。
確定設計方案：
定位：
該孔的設計基準為大端面，故以Φ80做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則；
在這里需要加工的左側孔，他們分別與對應的Φ80的孔有尺寸要求，所以采用銷進行定位，考慮到自由度與過定位等因素，我們采用一個Φ10圓柱銷與Φ80銷定位。符合定位要求。定位精度分析
定位誤差主要由基準不重合，基準位置誤差引起。
ΔDW=ΔBC+ΔJW
由于基準重合，不考慮ΔBC
ΔJW=Td/[2sin(α/2)]
Td---工件外圓尺寸的公差 Td=0.025
ΔJW=0.025/[2sin(30)]=0.025
所以夾具能滿足零件加工精度的要求。
夾緊：
夾緊用螺釘，螺母，配合開口墊圈在軸向夾緊。
參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相垂直，實際所需夾緊力Ｆ夾與切削力Ｆ之間的關系Ｆ夾＝
K:安全系數(shù)
:夾緊元件與工件間的摩擦因素
：工件與夾具支撐間的摩擦因素
K=
K1=1.2-1.5 K2=1.2 K3=1.0 K4=1.3 K5=K6=1.0
F=334N
=39000N
在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內，安全系數(shù)
七.參考書目
除特別說明是參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）外
其余參考機械制造技術基礎課程設計指南 (化學工業(yè)出版社)
機械制圖 （高等教育出版社）
機械制造技術基礎（武漢理工大學出版社）
互換性與測量技術（華南理工大學出版社）
機械工程材料（華南理工大學出版社）
機械制造工程訓練（華南理工大學出版社）
七.總結
機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的大部分基礎課、技術基礎課、專業(yè)課以及參加了生產實習之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
通過本次課程設計，我們得到下述各方面的鍛煉：
1 能熟練運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。
2 提高結構設計的能力。了解設計夾具的訓練，獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經濟合理而且能保證加工質量的夾具的能力。
就我個人而言，通過本次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加生產實踐打下一個良好的基礎。
由于能力所限，設計尚存在許多不足之處，懇請各位老師予以指教。
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