后鋼板彈簧吊耳的工藝及鉆Φ30孔夾具設(shè)計(jì)【含CAD圖紙和說(shuō)明書(shū)】

后鋼板彈簧吊耳的工藝及鉆Φ30孔夾具設(shè)計(jì)【含CAD圖紙和說(shuō)明書(shū)】,含CAD圖紙和說(shuō)明書(shū),鋼板,彈簧,工藝,30,夾具,設(shè)計(jì),cad,圖紙,以及,說(shuō)明書(shū),仿單 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì) 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì) 后鋼板彈簧吊耳設(shè)計(jì) 學(xué)生姓名 所在專業(yè) 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化 所在班級(jí) 指導(dǎo)教師 職稱 副教授 副指導(dǎo)教師 職稱 答辯時(shí)間 目錄 1 后鋼板彈簧吊耳的工藝分析 2 1.1 后鋼板彈簧吊耳的用途 2 1.2 后鋼板彈簧吊耳的技術(shù)要求 3 1.3 審查后鋼板彈簧吊耳的工藝性 3 1.4 確定后鋼板彈簧吊耳 4 2 確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖 4 2.1 選擇毛坯 4 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量 4 2.3 繪制后鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯簡(jiǎn)圖 5 3 擬定后鋼板彈簧吊耳工藝路線 6 3.1 定位基準(zhǔn)的選擇 6 3.2 表面加工方法的確定 7 3.3 工藝路線的制定 7 4 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用 9 4.1 機(jī)床設(shè)備的選用 9 4.2 工藝設(shè)備的選用 9 5 加工余量、工序尺寸和公差的確定 9 6 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算 10 6.1切削用量的計(jì)算 10 6.2 時(shí)間定額的計(jì)算 11 7 加工工藝孔夾具設(shè)計(jì) 13 7.1加工工藝孔夾具設(shè)計(jì) 13 7.2定位方案的分析和定位基準(zhǔn)的選擇 13 7.3定位誤差分析 15 7.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計(jì) 16 7.6夾具精度分析 18 7.7夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 19 結(jié) 論 20 II 設(shè)計(jì)總說(shuō)明 設(shè)計(jì)總說(shuō)明 本次設(shè)計(jì)是對(duì)后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計(jì)。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計(jì)遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準(zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準(zhǔn)，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個(gè)工藝孔作為精基準(zhǔn)。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個(gè)加工過(guò)程均選用組合機(jī)床。 關(guān)鍵詞：后鋼板彈簧吊耳；加工工藝；專用夾具； 22 后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設(shè)計(jì) 課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) 1 后鋼板彈簧吊耳的工藝分析 1.1 后鋼板彈簧吊耳的用途 題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會(huì)影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導(dǎo)向功能。 圖1.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖 1.2 后鋼板彈簧吊耳的技術(shù)要求 加工表面 尺寸及偏差 公差 及精度等級(jí) 表面粗糙度 形位公差 兩端面 0.4，IT13 0.05，IT9 尺寸的端面 0.074，IT9 22 0.045,IT9 ◎ A 寬為的槽 1.3 審查后鋼板彈簧吊耳的工藝性 由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下： （1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為 （2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個(gè)的孔，2個(gè)的孔、2個(gè)孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開(kāi)口槽的銑削，2個(gè)在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個(gè)的孔表面粗糙度要求為，2個(gè)的孔表面粗糙度要求為，2個(gè)孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，2個(gè)孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開(kāi)口槽的表面粗糙度要求為。 1.4 確定后鋼板彈簧吊耳 依設(shè)計(jì)題目知：Q=5000臺(tái)/年，m=1件/臺(tái)；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率a%和廢品率b%分別取3&和0.5%。帶入公式（1-1）得 N=5000*1*（1+3%）*（1+0.5%）=5175.75件/年 零件重量為2.6kg,由查表1-3知，屬于輕型零件；由表1-4知生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 2 確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖 2.1 選擇毛坯 零件材料為35鋼，考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，因此，毛坯可采用模鍛成型。該吊鉤的的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為。 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量 由表2-10至表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素。 1.公差等級(jí) 由吊鉤的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。 2.鍛件重量 已知機(jī)械加工后雕工的重量為2.6kg，由此可初步估計(jì)機(jī)械加工錢鍛件毛坯的重量為3.75kg。 3.鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) 對(duì)吊鉤零件圖進(jìn)行分析計(jì)算，可大致確定鍛件外廓包容體德長(zhǎng)度、寬度和高度，即l=124.5，b=60,h=170；由公式（2-3）和（2-5）可計(jì)算出該鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù) 故該后鋼板彈簧吊耳鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)屬于S2級(jí)。 4.鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該材料為35鋼，碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)1級(jí)。 5.鍛件分模線形狀 根據(jù)該后鋼板彈簧吊耳的形位特點(diǎn)，本例選擇零件高度方向的對(duì)稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖鍛造毛坯簡(jiǎn)圖所示。 6.零件表面粗糙度 由零件圖可知，該后鋼板彈簧吊耳各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6。 根據(jù)上述諸因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于下表中。 鍛件重量/kg 包容體重量/kg 形狀復(fù)雜系數(shù) 材質(zhì)系數(shù) 公差等級(jí) 3.75 9.97 普通級(jí) 項(xiàng)目/mm 機(jī)械加工余量/mm 尺寸公差/mm 備注 表2-10 2.0～2.2 表2-13 表2-10 2.0～2.2 表2-13 距離77的端面 表2-10 2.0～2.2 表2-13 中心距110 0.5 表2-12 中心距98.5 0.5 表2-12 2.3 繪制后鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯簡(jiǎn)圖 由上表所得結(jié)果，繪制毛坯簡(jiǎn)圖如下圖所示。 3 擬定后鋼板彈簧吊耳工藝路線 3.1 定位基準(zhǔn)的選擇 3.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： （1） 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。 （5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 為了滿足上述要求，基準(zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準(zhǔn)，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 3.1.2 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行尺寸換算。 3.2 表面加工方法的確定 根據(jù)后鋼板彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如表所示。 3.3 工藝路線的制定 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 3.3.1 工藝方案一 表 3.1 工藝方案一表 工序1： 銑兩外圓端面 工序2： 鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角 工序3： 鉆，擴(kuò)孔 工序4： 鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角 工序5： 銑孔的內(nèi)側(cè)面 工序6： 銑孔的外側(cè)面 工序7： 銑寬度為4的開(kāi)口槽 工序8： 終檢 3.3.2 工藝方案二 表 3.2 工藝方案二表 工序1： 銑孔的內(nèi)側(cè)面 工序2： 銑孔的外側(cè)面 工序3： 鉆，擴(kuò)孔 工序4： 鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角 工序5： 銑寬度為4的開(kāi)口槽 工序6： 銑兩外圓端面 工序7： 鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角 工序8： 終檢 3.3.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內(nèi)外側(cè)面以及寬度為4的開(kāi)口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內(nèi)外側(cè)面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開(kāi)口槽，最后加工兩外圓端面，孔， 經(jīng)比較可見(jiàn)，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時(shí)間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開(kāi)口槽應(yīng)放在最后一個(gè)工序加工。所以合理具體加工藝如下： 表 2.3 工藝方案表 工序1： 銑兩外圓端面 工序2： 鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角 工序3： 銑孔的內(nèi)側(cè)面 工序4： 銑孔的外側(cè)面 工序5： 鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角 工序6： 鉆，擴(kuò)孔 工序7： 銑寬度為4的開(kāi)口槽 工序8： 終檢 4 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用 4.1 機(jī)床設(shè)備的選用 在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機(jī)床型號(hào)，所選用的組合機(jī)床應(yīng)提出機(jī)床特征。 4.2 工藝設(shè)備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡(jiǎn)要寫(xiě)出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”、“車床夾具”等。 后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。 5 加工余量、工序尺寸和公差的確定 工序7——鉆—擴(kuò)—鉸孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由表2-28可查得，鉸孔余量Z1=0.20mm；擴(kuò)孔余量Z2=1.8mm；第一次鉆孔余量Z4=28mm。查表1-20課一次確定各工序尺寸的加工精度等級(jí)為，鉸孔：IT9;擴(kuò)孔：IT11；鉆孔：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，鉸孔：0.052mm；擴(kuò)孔：0.130mm；鉆孔：0.21mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，鉸孔：；擴(kuò)孔：；鉆孔：，它們的相互關(guān)系如圖所示： 6 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算 6.1切削用量的計(jì)算 工序7——鉆—擴(kuò)—鉸孔 1.鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取。 2）進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量。 3）切削速度的計(jì)算 由表5-22，按工件材料為35鋼的條件選取，切削速度v可取為。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，去轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際鉆削速度： 。 2.擴(kuò)孔工步 1）背吃刀量的確定 取。 2）進(jìn)給量的確定 由表5-23，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量。 3）切削速度的計(jì)算 由表5-24，按工件材料為35鋼的條件選取，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9-43，切削速度v可取為。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際鉆削速度： 。 3.鉸孔工步 1）背吃刀量的確定 取。 2）進(jìn)給量的確定 查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9-45，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量。 3）切削速度的計(jì)算 由表5-31，按工件材料為35鋼的條件選取，切削速度v可取為。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際鉆削速度： 。 4.倒角 采用锪鉆。為縮短輔助時(shí)間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴(kuò)孔時(shí)相同：，手動(dòng)進(jìn)給。 6.2 時(shí)間定額的計(jì)算 6.2.1 基本時(shí)間的計(jì)算 工序7——鉆—擴(kuò)—鉸孔 1）鉆孔工步 根據(jù)表5-41，鉆孔的基本時(shí)間可由公式求得。式中；；；；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間。 以上為鉆一個(gè)孔的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)是。 2）擴(kuò)孔工步 根據(jù)表5-41，擴(kuò)孔的基本時(shí)間可由公式求得。式中；；;；；；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間。 以上為擴(kuò)一個(gè)孔的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)是。 3）鉸孔工步 根據(jù)表5-41，鉸孔的基本時(shí)間可由公式求得。式中；；;；；；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間。 以上為擴(kuò)一個(gè)孔的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)是。 。 6.2.2 輔助時(shí)間的計(jì)算 工序7——鉆—擴(kuò)—鉸孔 根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時(shí)間與基本時(shí)間之間的關(guān)系為=（0.15~0.2），這里取=0.15，則： 工序7鉆孔工步的輔助時(shí)間： 工序7擴(kuò)孔工步的輔助時(shí)間： 工序7鉸孔工步的輔助時(shí)間： 6.2.3 其他時(shí)間的計(jì)算 除了作業(yè)休息時(shí)間（基本時(shí)間與輔助時(shí)間之和）以外，每道工序的單件時(shí)間還包括布置工作地時(shí)間、休息與生理需要時(shí)間和準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。由于該工件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分?jǐn)偟矫總€(gè)工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間甚微，可忽略不計(jì)；布置工作地時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2%~7%，休息與生理需要時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2%~4%，均取為3%，則各工序的其它時(shí)間（+）可按關(guān)系式(3%+3%)(+)計(jì)算，則： 工序7——鉆—擴(kuò)—鉸孔 工序7鉆孔工步的其他時(shí)間：+=6%（49.2s+7.38s）=3.4s； 工序7擴(kuò)孔工步的其他時(shí)間：+=6%（22.8s+3.42s）=1.6s； 工序7鉸孔工步的其他時(shí)間：+=6%（26.83s+4.02s）=1.85s； 6.2.4單件時(shí)間的計(jì)算 工序7單件時(shí)間為三個(gè)工步單件時(shí)間的和，其中 鉆孔工步：=49.2s+7.38s+3.4s=59.98s 擴(kuò)孔工步：=22.8s+3.42s+1.6s=27.82s 鉸孔工步：=26.8s+4.02s+1.85s=32.67s； 因此，工序9的單件時(shí)間=++=59.98s+27.82s+32.67s=120.47s。 7 加工工藝孔夾具設(shè)計(jì) 7.1加工工藝孔夾具設(shè)計(jì) 本夾具主要用來(lái)鉆、擴(kuò)、鉸兩個(gè)工藝孔。這兩個(gè)工藝孔均有尺寸精度要求為，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序?yàn)楹箐摪鍙椈傻醵庸さ牡谖宓拦ば?，本道工序加工時(shí)主要應(yīng)考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。 7.2定位方案的分析和定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準(zhǔn)，以及設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為其定位基準(zhǔn)。因此加工工藝孔的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準(zhǔn)限制工件的五個(gè)自由度，用一個(gè)定位銷限制工件的另一個(gè)自由度。采用螺母夾緊。 圖7.1a）工序簡(jiǎn)圖 圖7.1b 定位分析圖 7.3定位誤差分析 本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位，心軸為垂直放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準(zhǔn)位移誤差。不過(guò)這時(shí)的徑向定位誤差不再只是單向的了，而是在水平面內(nèi)任意方向上都有可能發(fā)生，其最大值也比心軸水平放置時(shí)大一倍。見(jiàn)下圖7.3。 式中 ——定位副間的最小配合間隙（mm）； ——工件圓孔直徑公差（mm）； ——心軸外圓直徑公差（mm）。 圖7.2 定位方案 圖7.3心軸垂直放置時(shí)定位分析圖 7.4切削力的計(jì)算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴(kuò)、鉸加工，而鉆削力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于擴(kuò)和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準(zhǔn)。由《切削手冊(cè)》得： 圖7.4 夾緊機(jī)構(gòu) 鉆削力 式（4-1） 鉆削力矩 式（4-2） 式中： 代入公式（4-1）和（4-2）得 本道工序加工工藝孔時(shí)，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進(jìn)行夾緊立計(jì)算無(wú)太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強(qiáng)度、剛度適當(dāng)即能滿足加工要求。 7.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計(jì) 工藝孔的加工需鉆、擴(kuò)、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時(shí)間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴(kuò)、鉸三個(gè)工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定擴(kuò)孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。最后用的標(biāo)準(zhǔn)鉸刀鉸孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。 圖7.5 鉆套選擇 圖 7.3 快換鉆套圖 鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 7.1 鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表 d H D 公稱尺寸 允差 30 30 40 -0.010 -0.027 59 46 16 5.5 27 28 36 襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 7.4 固定襯套圖 其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 7.2 固定襯套數(shù)據(jù)表 d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 40 +0.023 0 42 46 +0.035 +0.018 3 2 夾具體的設(shè)計(jì)主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個(gè)整體。這些主要元件設(shè)計(jì)好后即可畫(huà)出夾具的設(shè)計(jì)裝配草圖。整個(gè)夾具的結(jié)構(gòu)見(jiàn)夾具裝配圖2所示。 7.6夾具精度分析 利用夾具在機(jī)床上加工時(shí)，機(jī)床、夾具、工件、刀具等形成一個(gè)封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關(guān)系。因此在夾具設(shè)計(jì)中，當(dāng)結(jié)構(gòu)方案確定后，應(yīng)對(duì)所設(shè)計(jì)的夾具進(jìn)行精度分析和誤差計(jì)算。 本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及同軸度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，選用GB1141—84鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導(dǎo)套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。 該工藝孔的位置度應(yīng)用的是最大實(shí)體要求。即要求：（1）、各孔的實(shí)際輪廓受最大實(shí)體實(shí)效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實(shí)體實(shí)效尺寸。（3）、當(dāng)各孔的實(shí)際輪廓偏離其最大實(shí)體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實(shí)體尺寸時(shí)可將偏離量補(bǔ)償給位置度公差。（4）、如各孔的實(shí)際輪廓處于最小實(shí)體狀態(tài)即其實(shí)際直徑為時(shí)，相對(duì)于最大實(shí)體尺寸的偏離量為，此時(shí)軸線的位置度誤差可達(dá)到其最大值。 工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。 工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴(kuò)、鉸滿足。 7.7夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準(zhǔn)，以及設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為其定位基準(zhǔn)。因此加工工藝孔的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇外圓端面為主要定位基面以限制工件的三個(gè)自由度，以孔限制工件的兩個(gè)自由度，用一個(gè)定位銷擋塊定位限制工件的另一個(gè)自由度。  結(jié) 論 后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)，主要是對(duì)后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進(jìn)行設(shè)計(jì)。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設(shè)計(jì)主要是確定加工工藝路線，機(jī)械加工余量和切削用量、基本工時(shí)的確定，夾具的設(shè)計(jì)主要是要設(shè)計(jì)出正確的定位夾緊機(jī)構(gòu)。在本設(shè)計(jì)中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機(jī)構(gòu)也能達(dá)到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設(shè)計(jì)中遇到了很多問(wèn)題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達(dá)到的精度。在進(jìn)行夾具設(shè)計(jì)時(shí)，因定位基準(zhǔn)選擇不合理，出現(xiàn)過(guò)定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。在選擇夾緊機(jī)構(gòu)時(shí)由于機(jī)構(gòu)的大小，尺寸等不合理，而達(dá)不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點(diǎn)或作用面的位置不合理而使工件產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)。不過(guò)在指導(dǎo)老師的悉心認(rèn)真的指導(dǎo)下，經(jīng)過(guò)三個(gè)多月自身的不斷努力，這些問(wèn)題都一一解決。在這個(gè)過(guò)程中，對(duì)機(jī)械加工工藝和夾具設(shè)計(jì)有關(guān)的知識(shí)有了更深的理解，增強(qiáng)了對(duì)本專業(yè)綜合知識(shí)運(yùn)用的能力，使我對(duì)專業(yè)知識(shí)、技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。