加工主軸箱體的組合機床總體設計及夾具設計含5張CAD圖

加工主軸箱體的組合機床總體設計及夾具設計含5張CAD圖,加工,主軸,箱體,組合,機床,總體,整體,設計,夾具,cad 摘 要 本次畢業(yè)設計以XK715C/1060的主軸箱為主要加工對象，主要任務有兩項：第一項是加工主軸箱體的組合機床總體設計；第二項是機體零件的工裝夾具的設計。在加工主軸箱體的組合機床總體設計中有步驟的進行總體設計，工藝方案的擬訂，切削用量的確定，三圖的設計。在工裝夾具部分的設計中，首先是定位基準的選擇，根據(jù)各自工序的不同特點來進行定位基準的選擇，其次進行切削力及夾緊力的計算，最后進行誤差分析。 關鍵詞：組合機床，主軸箱，切削，工裝夾具 Abstract The graduation design reducer Cover design for the main target, with two major tasks : the first part is the design of modular machine tool，the second part is the fixture design.In the first part, we can do the whole design by steps, decide process scheme and cutting parameter, and design "the three picture".In the second part, the first base position is the choice According to their respective processes to the different characteristics of the benchmark location choice, followed by the cutting force and the conduct of the clamping force, Finally error analysis. Key word: Aggregate machine-tool, headstock, cutting，F(xiàn)ixture 目 錄 摘 要 i Abstract ii 緒 論 1 第一章 概 述 2 第一節(jié) 組合機床及其特點 2 第二節(jié) 組合機床的類型 3 一、具有固定夾具的單工位組合機床 3 二、具有移動夾具的多工位組合機床 3 三、轉塔式組合機床 4 第三節(jié) 組合機床工藝范圍及加工精度 5 第四節(jié) 采用組合機床的經(jīng)濟分析 5 第五節(jié) 組合機床的發(fā)展趨勢 6 一、提高通用部件的水平 6 二、發(fā)展適應中、小批生產(chǎn)的組合機床 6 四、發(fā)展自動監(jiān)測技術 7 五、擴大工藝范圍 7 第二章 組合機床通用部件及其選用 7 第一節(jié) 通用部件的類型 7 一、通用部件的分類 7 二、通用部件的型號、規(guī)格及配套關系 8 第二節(jié) 常用通用部件 8 第三節(jié) 通用部件的選用 9 第三章 組合機床總體設計 10 第一節(jié) 工藝方案的擬定 10 一、制定工藝方案 10 二、確定組合機床的工藝方案 11 三、工藝規(guī)程設計 13 第二節(jié) 組合機床配置形式及結構方案的確定 21 一、 影響組合機床配置形式及結構方案的因素 21 二、 組合機床方案分析比較的主要指標 22 三、 切削用量的確定 23 第三節(jié) 組合機床總體設計——“三圖” 24 一、 被加工零件加工工序圖 24 二、 加工示意圖 25 三、機床聯(lián)系尺寸圖 30 第四章 夾具設計 35 第一節(jié) 夾具設計概述 35 一、組合機床夾具的定義和作用 36 二、組合機床夾具的特點 36 三、夾具的基本結構和工作原理 37 第二節(jié) 問題的提出 37 第三節(jié) 夾具設計 38 一、 定位基準的選擇 38 二、 引導方式及導向支架 39 三、 定位元件—定位銷尺寸及有關參數(shù)的確定 39 四、定位誤差分析與計算 40 五、夾緊力和剪切力的計算 41 結束語 43 參考文獻 44 外文資料 45 中文翻譯： 49 致 謝 57 iv 緒 論 畢業(yè)設計是按照教學計劃的規(guī)定，必須進行的一個重要的綜合性教學環(huán)節(jié)，使學生所學的知識在實踐中得到具體應用。通過這次設計，能使學生全面了解和掌握一些機械設備方面的知識，便于使自己形成一套設計的思維模式，而且使所學的知識系統(tǒng)化地由理論轉向?qū)嵺`，以培養(yǎng)學生對知識的綜合運用能力，為畢業(yè)后走上工作崗位打下一個良好的基礎。同時通過認真的設計，可以提高學生分析和解決問題的能力，以便更好的適應社會。 本設計的主要內(nèi)容有：組合機床的概述、組合機床通用部件及其選用、組合機床總體設計、組合機床主軸箱設計、組合機床技術設計五個部分。 本設計以提高生產(chǎn)率和保證加工精度為目的，以較充足的專業(yè)課知識為基礎，結合畢業(yè)設計任務書，在收集和參考大量資料的前提下獨立完成。設計基本上做到：圖紙繪制基本符合國家標準，做到布局合理，圖紙也基本能夠正確、完整、清晰的表達出零件的形狀及尺寸。計算說明書的條理較清晰，語言通順流暢，圖表和公式的編輯也基本符合畢業(yè)論文撰寫規(guī)范。 在設計過程中，盡量采用通用部件，為組合機床的生產(chǎn)提供便利條件。其中主軸箱的設計是重點，也是難點。主軸箱設計應充分考慮被加工零件的形狀及加工要求，合理布置傳動及齒輪的位置。尤其在齒輪設計上，更要反復驗算轉速，努力作出最合理的設計方案。 在這次設計中，韓老師給予了我們很大的幫助。在她的指導下，一個又一個的難題被攻克，我們的設計水平有了很大的提高。 由于本人的水平十分有限，缺少實踐經(jīng)驗，設計中難免有錯誤和不當之處，懇請各位老師批評指正。 第一章 概 述 在大批量生產(chǎn)中為了提高生產(chǎn)率，必須注意縮短加工時間和輔助時間，而且盡可能使輔助時間和加工時間重合，使每個工位安裝多個工件的同時進行多刀加工，實行工序高度集中，因而廣泛采用組合機床。 組合機床是用已經(jīng)系列化、標準化的通用部件和少量專用部件組成的多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的高效專用機床，生產(chǎn)率比通用機床高幾倍至幾十倍，可以進行鉆、鏜、鉸、攻絲、車削、銑削、車孔端面等工序，隨著組合機床的發(fā)展，其工藝范圍日益擴大，如：焊接、熱處理、自動測量和自動裝配、清洗等非切削工序。 1911年，美國為加工汽車零部件研制了組合機床。在發(fā)展初期，各機床制造廠都執(zhí)行自己的通用部件標準。為方便用戶使用和維修，提高互換性，1953年美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，確定機床通用部件標準化的原則，并規(guī)定了部件間聯(lián)系尺寸。1973年ISO公布了第一批組合機床通用部件標準，它包括了汽車、農(nóng)業(yè)、紡機和儀表工業(yè)。1978年、1983年又第二次作了增補。目前，我國組合機床的通用部件約占70%～90%。 組合機床廣泛應用于大批量生產(chǎn)的行業(yè)，如：汽車、拖拉機、電動機、內(nèi)燃機、閥門縫紉機等制造業(yè)。主要加工箱體零件，如汽缸體、變速箱體、汽缸蓋、閥體等，一些重要零件的關鍵加工工序，雖然生產(chǎn)批量不大，但也采用組合機床來保證其加工質(zhì)量。目前，組合機床的研制正向高效、高精度、高自動化的柔性方向發(fā)展。 第一節(jié) 組合機床及其特點 組合機床使用系列化、標準化的通用部件和少量的專用部件組成的多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的高校專用機床，其生產(chǎn)率比通用機床高幾倍至幾十倍，可進行鉆、鏜、鉸、攻絲、車削、銑削等切削加工。組合機床的通用部件和標準件約占70-80%,這些部件是系列化的,可以進行成批生產(chǎn).其余20-30%的專用部件是由被加工零件的形狀,輪廓尺寸,工藝和工序來決定,如夾具,主軸箱,刀具和工具等. 在批量生產(chǎn)中為了提高生產(chǎn)率，必須要縮短加工時間和輔助時間，而且盡可能使輔助時間和加工時間重合，使每個工位裝夾多個工件同時進行多刀加工，實行工序高度集中，因而廣泛采用組合機床。 一般的組合機床主要有六部分通用部件及兩部分專用部件組成。以復合立式三面鉆孔組合機床，它由側底座、力主底座、力主、動力箱、滑臺及中間底座等通用部件及多軸箱、夾具等專用部件組成。組合機床的專用部件往往也是由大量的通用零件和標準件組成。 第二節(jié) 組合機床的類型 根據(jù)所選的通用部件的規(guī)格大小以及結構和配制形式等方面的差異，將組合機床分為大型組合機床和小型組合機床兩大類。習慣上滑臺臺面寬度B≥250mm的稱為大型組合機床， B＜250mm的稱為小型組合機床。 根據(jù)大型組合機床的配制形式，可以將其分為具有固定夾具的單工位組合機床、具有移動夾具的多工位組合機床和轉塔式組合機床三類。 一、具有固定夾具的單工位組合機床 單工位組合機床特別適用于加工大中型箱體類零件。在整個加工循環(huán)中，夾具和工件固定不動，通過動力部件使刀具從單面、雙面或多面對工件進行加工。這類機床加工精度高，但生產(chǎn)率低。 按照組成部件的配置形式及動力部件的進給方向，單工位組合機床又分為臥式、立式、傾斜式和復合式四種類型。 （一）臥式組合機床 臥式組合機床的刀具主軸水平布置，動力部件沿水平方向進給，按加工要求的不同，可配置成單面、雙面或多面的形式。 （二）立式組合機床 立式組合機床的刀具主軸垂直布置，動力部件沿垂直方向進給，一般只有單面配置形式。 （三）傾斜式組合機床 傾斜式組合機床的動力部件傾斜布置，沿傾斜方向進給，可配置成單面、雙面或多面的形式，以加工工件上的傾斜表面。 （四）復合式組合機床 復合式組合機床是上述兩種或三種形式的組合。 二、具有移動夾具的多工位組合機床 多工位組合機床的夾具和工件可按預訂的工作循環(huán)，作間歇性的移動或轉動，以便依次在不同工位上對工件進行不同工序的加工。這類機床生產(chǎn)率高，但加工精度不如單工位組合機床，多用于大批量生產(chǎn)中對中小型零件的加工。 按照夾具和工件的輸送方式不同，可分為移動式工作臺式、回轉工作臺式、中央立柱式和鼓輪式四種類型。 （一）移動工作臺組合機床 移動工作臺組合機床是先后在兩個工位上從兩面對工件進行加工，夾具和工件可隨工作臺直線移動從而實現(xiàn)工位的變換。 （二）回轉工作臺組合機床 回轉工作臺組合機床在每一個工位上可以同時加工一個或幾個工件，其上的夾具和工件安裝在繞垂直軸線回轉的工作臺上，并隨其作周期轉動以實現(xiàn)工位的變換。由于這種機床適宜對中小型工件進行多面、多工序加工，具有專門的裝卸工位，使裝卸工件的輔助時間和機動時間重合，所以能夠獲得較高的生產(chǎn)率。 （三）中央立柱式組合機床 中央立柱式組合機床上的夾具和工件安裝在繞垂直軸線回轉的工作臺上，并隨其作周期轉動以實現(xiàn)工位的變換。在環(huán)形回轉工作臺周圍以及中央立柱上均可布置動力部件，在各個工位上對工件進行多工序加工。 （四）鼓輪式組合機床 鼓輪式組合機床上的夾具和工件安裝在繞垂直軸線回轉的工作臺上，并隨其作周期轉動以實現(xiàn)工位的變換。在鼓輪的兩端布置動力部件，從兩面對工件進行加工。 三、轉塔式組合機床 轉塔式組合機床的特點是：幾個多軸箱安裝在轉塔式工作臺上，各個多軸箱依次轉到加工位置對工件進行加工。按多軸箱是否做進給運動，可將這類機床分為： （一）只實現(xiàn)主運動的轉塔式多軸箱組合機床 多軸箱安裝在回轉工作臺上，主軸由電動機通過多軸箱內(nèi)的傳動裝置帶動作旋轉運動；工件安裝在滑臺的回轉工作臺上（如果不需工件轉位時，可直接安裝在滑臺上），由滑臺帶動作進給運動。 （二）既實現(xiàn)主運動又可隨滑臺作進給運動的轉塔式多軸箱組合機床 這類機床的工件固定不動（也可以做周期轉位），轉塔式多軸箱安裝在滑臺上并隨滑臺作進給運動。 轉塔式組合機床可以完成一個工件的多工序加工，因而可以減少機床臺數(shù)和占地面積，適宜于中小批量生產(chǎn)。 第三節(jié) 組合機床工藝范圍及加工精度 目前，組合機床主要用于平面加工和孔加工兩類工序。平面加工包括銑平面、锪（刮）平面、車端面；孔加工包括鉆、擴、鉸、鏜孔以及倒角、切槽、攻螺紋、锪沉孔、滾壓孔等。隨著綜合自動化的發(fā)展，其工藝范圍正擴大到車外圓、行星銑削、拉削、推削、磨削、珩磨及拋光、沖壓等工序。此外，還可以完成焊接、熱處理、自動裝配和建材、清洗和零件分類及打印等非切削工作。 組合機床在汽車、拖拉機、柴油機、電機、儀器儀表、軍工、縫紉機和自行車等工業(yè)領域的大批、大量生產(chǎn)中已獲得廣泛應用，一些中小批量生產(chǎn)的企業(yè)，如機床、機車、工程機械扽制造業(yè)中也亦推廣應用。組合機床最適宜加工各種大中型箱體類零件，如氣缸蓋、氣缸體、變速箱體、電機座及儀表殼等零件，也可以用來完成軸套類、輪盤類、叉架類和蓋板類零件的部分或全部工序的加工。 第四節(jié) 采用組合機床的經(jīng)濟分析 組合機床是一種高效率專用機床，有特定的使用條件，不是在任何情況下都能收到良好的經(jīng)濟效益。在確定設計組合機床前，應該進行具體的技術經(jīng)濟分析。 根據(jù)設計任務，要在變速箱箱體上雙面鉆孔，孔的種類較多，總數(shù)也較多。若采用普通機床加工需反復進行，加工耗時較多，且不容易保證孔與孔間的位置精度。根據(jù)零件的形狀及加工要求選取采用臥式雙面組合鉆床，同時進行雙面多孔加工。這樣可以保證孔與孔之間的位置精度，且加工所需的時間大大縮短。除此之外采用組合機床對工人的要求很低，節(jié)約了勞動成本。 綜上所述，對于在變速箱箱體上雙面鉆孔采用組合機床，可以取得良好的經(jīng)濟性。 第五節(jié) 組合機床的發(fā)展趨勢 一、提高通用部件的水平 衡量通用部件技術水平的主要標準是：品種規(guī)格齊全，動、靜態(tài)性能參數(shù)先進，工藝性好，精度高和精度保持性好。 機械驅(qū)動的動力部件具有性能穩(wěn)定，工作可靠等優(yōu)點。目前，機械驅(qū)動的動力部件應用了交流變頻調(diào)速電機和直流伺服電機等，使機械驅(qū)動的動力部件增添了新的競爭力。 動力部件采用鑲鋼導軌（英度可達HEC58~60）、滾珠絲杠、靜壓導軌、靜壓軸承、遲形皮帶等較新的結構。支承部件采用焊接結構等。由于提高了部件的精度和動、靜態(tài)性能，因而使被加工的工件精度明顯提高，表面粗糙度減小。 二、發(fā)展適應中、小批生產(chǎn)的組合機床 在機械制造工業(yè)中，中小批量生產(chǎn)約占80%。在某些中批量生產(chǎn)的企業(yè)中，如機床、閥門行業(yè)中、其關鍵工序采用組合機床。其中機床廠用組合機床加工主軸變速箱孔系，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，技術經(jīng)濟效果顯著。發(fā)展具有可調(diào)、快調(diào)、裝配靈活、適應多品種加工特點的組合機床十分迫切。轉塔主軸箱式組合機床，可換主軸箱式組合機床以及自動換刀式數(shù)控組合機床可用于中、小批生產(chǎn)，但這類機床結構復雜，成本較高。 帶轉塔式主軸箱的組合機床，由于轉塔不能制造的太大，安裝的主軸箱數(shù)量有限，因此只適應工序不多，形狀不太復雜的零件加工。 三、采用新刀具 近年來出現(xiàn)了多種新刀具，如具有鍍層的硬質(zhì)合金刀片、立方氮化鵬刀具、金剛石刀具、各種可轉位的密赤銑刀，噴吸鉆頭，鑲有可轉位刀片的“短鉆頭”等。一般情況下，采用先進刀具的工時為原工時的。由于提高了刀具的耐用度，大大縮短了多刀組合機床停機換刀時間，提高了組合機床的經(jīng)濟效益。 四、發(fā)展自動監(jiān)測技術 組合機床的自動檢測通常作為一個工位出現(xiàn)。自動檢測包括對毛坯尺寸和工件硬度的檢查、鉆孔深度、刀具折斷、精加工尺寸和幾何形狀的檢查等。檢查方法分為主動檢查與被動檢查。主動檢查是將不合格的工件剔出，使之不往下個工位輸送。被動檢查則是發(fā)現(xiàn)不合格的工件時發(fā)現(xiàn)停機信號。目前主動檢查應用的日趨廣泛。由于電子元件迅速發(fā)展，集成控制器、微機處理的應用，使自動檢測技術更加可靠。自動檢測工位要進行數(shù)據(jù)處理，統(tǒng)計計算以及打印出有關數(shù)據(jù)或作為數(shù)字顯示。自動監(jiān)測技術的發(fā)展可以把被加工零件的實際尺寸控制在比規(guī)定公差更小的范圍之內(nèi)。還可以把加工后的工件按公差進行分組，以便按分組的公差帶裝配。實際表明，采用分組裝配法提高產(chǎn)品的精度要比用單純提高設備精度更為經(jīng)濟。 五、擴大工藝范圍 組合機床出完成切削加工等工序外，還在逐步設計制造用于焊接、熱處理、自動裝配、自動打印、性能試驗以及清洗和包裝等用途的組合機床。 第二章 組合機床通用部件及其選用 通用部件是組合機床的基礎。部件通用化程度的高低標志著組合機床的技術水平。在組合機床設計中，選擇通用部件是重要內(nèi)容之一。 第一節(jié) 通用部件的類型 一、通用部件的分類 按通用部件在組合機床上的作用，可分為下列幾類： 1.動力部件 動力部件是組合機床的主要部件，它為刀具提供主運動和進給運動。動力部件包括動力滑臺及其相配套的動力箱和各種單軸頭，如銑削頭、鉆削頭、鏜孔車端面頭等，其它部件均以選定的動力部件為依據(jù)來配套選用。 2.支撐部件 支撐部件是組合機床的基礎部件，它包括側底座、立柱、立柱底座和中間底座等，用于支撐和安裝各種部件。組合機床各種部件之間的相對位置精度、機床的剛度要求主要由支撐部件保證。 3.輸送部分 輸送部件用于帶動夾具和工件的移動和轉動，以實現(xiàn)工位的變換，因此，要求較高的定位精度。輸送部件主要有移動工作臺和回轉工作臺。 4.控制部件 控制部件用于控制組合機床按預定的加工程序進行循環(huán)工作，它包括可編程控制器（PLC）、各種液壓元件、操縱板、控制擋鐵和按鈕臺等。 5.輔助部件 輔助部件包括用于實現(xiàn)自動夾緊工件的液壓或氣動裝置、機械扳手、冷卻和潤滑裝置、排銷裝置以及上下料的機械手等。 二、通用部件的型號、規(guī)格及配套關系 按通用部件標準，動力滑臺的主參數(shù)為其工作臺面寬度，其它通用部件的主參數(shù)取與其配套的滑臺主參數(shù)來表示。例如，1HY32M1B表示臺面寬度為320mm，經(jīng)過一次重大改進，采用鑲鋼導軌的精密液壓滑臺；TX40A表示于臺面寬度為400mm的滑臺配套，主軸徑向軸承采用短圓柱滾子軸承，用于精加工的銑削頭。 等效采用國際標準設計的“1字頭”通用部件，按精度分為：普通級、精密級和高精度級三種精度等級?！?字頭”滑臺采用雙矩形閉式導軌，縱向用雙矩形的外側導向，斜鑲條調(diào)整導軌間隙；壓板與支承導軌組成輔助導軌副，防止傾覆力矩過大導致滑鞍（動導軌）與滑座（支承導軌）分離。這種導軌制造工藝簡單，導向精度高，剛度好?；鶎к壊牧嫌袃煞N，分別在型號后面加A、B以區(qū)別，A表示滑座導軌材料為HT300，高頻淬火，淬火硬度為42～48HRC；B表示滑座為鑲鋼導軌，淬火硬度為48HRC以上。 數(shù)控機械滑臺是1HJ系列機械滑臺的派生產(chǎn)品，采用了大連組合機床研究所研制的ZHS-ACO4D交流伺服系統(tǒng)，能自動變換進給速度和工作循環(huán)，在較大的范圍內(nèi)實現(xiàn)自動調(diào)速、位置控制、程序控制。適合多種小批量柔性生產(chǎn)。帶光電編碼器的交流伺服電動機采用SPWM控制技術，750～2400r/min為恒功率調(diào)速；運動通過一級定比齒輪減速驅(qū)動滾珠絲杠，驅(qū)動滑鞍移動，開環(huán)系統(tǒng)伺服電動機的轉角誤差為±0.072°，由光柵尺組成的全閉環(huán)系統(tǒng)，滑鞍位置精度可達±2μm。 第二節(jié) 常用通用部件 1.動力滑臺 動力滑臺是有滑座、滑鞍和驅(qū)動裝置等組成、實現(xiàn)直線進給運動的動力部件。 根據(jù)驅(qū)動和控制方式不同，滑臺可分為液壓滑臺、機械滑臺和數(shù)控滑臺三種類型。 2.主軸部件 主軸部件又稱單軸頭或工藝切削頭，其端部安裝刀具，尾部連接傳動裝置即可進行切削。如進行銑削、鏜削、鉆削及攻螺紋等單軸加工工序。每種主軸部件均采用剛性主軸結構。在加工時，刀桿（或刀具）一般不需要導向裝置，加工精度主要由主軸部件本身以及滑臺的精度保證。 3.主運動驅(qū)動裝置 主運動驅(qū)動裝置主要有兩大類：一類是與通用主軸部件配套使用的主運動傳動裝置；另一類是與主軸箱（專用部件）相配的動力箱。 4.工作臺 工作臺是多工位組合機床的輸送部件，它用來將被加工工件轉換到另一個工位。工作臺按運動方式的不同可分為分度回轉工作臺和多工位移動工作臺；按傳動方式的不同可分為機械傳動、液壓傳動及氣壓傳動等多種型式。 5.支承部件 組合機床的支承部件往往是通用和專用兩部分的組合。有中間底座、側底座和立柱及立柱側底座三種。 6.自動線通用部件 組合機床自動線是由組合機床及工件輸送裝置、轉位裝置、排屑裝置等輔助設備和檢測裝置、電氣、液壓控制設備等組成。 第三節(jié) 通用部件的選用 1.通用部件選用的方法和原則 選用的基本方法是：根據(jù)所需的功率、進給力、進給速度等要求，選擇動力部件及其配套部件。選用原則如下： 1）切削功率應滿足加工所需的計算功率。 2）進給部件應滿足加工所需的最大計算進給力、進給速度和工作行程及工作循環(huán)的要求，同時還需考慮裝刀、調(diào)刀的方便性。 3）動力箱與多軸箱尺寸應相適應和匹配。 4）應滿足加工精度的要求。 5）盡量按通用部件的匹配關系選用有關通用部件。 2.通用部件的選用 1）動力部件品種的確定。 2）動力部件規(guī)格的確定。 對于支承部件如側底座、立柱等通用部件，可選與動力滑臺規(guī)格相配套的相應規(guī)格。 第三章 組合機床總體設計 組合機床總體設計，通常是根據(jù)與用戶簽訂的合同和協(xié)議書，針對具體加工零件，擬定工藝和結構方案，并進行方案圖樣和有關技術文件的設計。組合機床是針對被加工零件的特點及工藝要求，按高度集中工序的原則設計的一種高效率的專用機床。設計組合機床前，首先應根據(jù)組合機床完成工藝的一些現(xiàn)狀及組合機床各種工藝方案能達到的加工精度、表面粗糙度及技術要求，解決零件是否可以利用組合機床加工以及采用組合機床價格是否合理的問題。 第一節(jié) 工藝方案的擬定 零件的加工工藝方案將決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，我們必須認真分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解相關零件的形狀、大小，材料、硬度、剛性、加工部位的結構特點、加工精度、表面粗糙度、以及現(xiàn)場所采用的定位、夾緊方法、工藝過程、所采用的刀具及切削用量、生產(chǎn)率要求、現(xiàn)場的環(huán)境和條件等等。如條件允許，還應廣泛收集國內(nèi)外有關技術資料，制定合理的工藝方案。 一、制定工藝方案 1.選擇合理、可靠的的工藝方案 根據(jù)被加工零件的材料，加工的尺寸、形狀、結構特點、加工精度、表面粗糙度以及生產(chǎn)率要求等，結合組合機床的工藝范圍及所能達到的加工精度，選擇合理可靠的的工藝方案，以保證機床有穩(wěn)定的加工質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。 2.粗精加工分開原則 粗加工時的切削負荷大，切削產(chǎn)生的熱變形、較大夾壓力引起的工件變形以及切削振動等，對精加工工序十分不利，影響加工尺寸精度和表面粗糙度。因此，在擬訂工件一個連續(xù)的多工序工藝過程時，應選擇粗精加工工序分開的原則。 3.工序集中原則 工序集中是近代機械加工主要發(fā)展的方向之一。組合機床正是基于這個原則上發(fā)展而來的，即運用多刀（相同或不同刀具）集中在一臺機床上完成一個或幾個工件的不同表面的復雜工藝過程，從而有效的提高生產(chǎn)率。因此，擬訂工藝方案時，在保證加工質(zhì)量和操作維修方便的前提下，應適當提高工序集中，以便減少機床臺數(shù)、占地面積和節(jié)省人力，取得理想的效益。但是，工序過于集中會使機床結構太復雜，增加機床設計和制造的難度，機床使用調(diào)整不便，甚至影響機床使用性能。如刀具數(shù)過多，停機效率增大，反而會影響機床生產(chǎn)率，切削負荷過大，當工件剛度不足而產(chǎn)生變形會影響加工質(zhì)量。所以我們在選擇時要全面的考慮因素。 4.定位基準的選擇原則 粗基準的選用要求是：保證能迅速可靠的加工精基準；保證各加工表面有足夠的加工余量，并盡量使主要加工表面加工余量均勻；保證各加工表面與不加工表面之間的相對位置精度。同時須考慮定位基準、夾緊可靠，夾具結構簡單、操作方便。因此，應選擇毛坯上平整、光潔、尺寸較大，沒有澆注、冒口的不加工表面或加工余量小的表面做粗基準。 二、確定組合機床的工藝方案 1.零件的分析 題目所給的零件是減速電機箱體，零件材料為:HT250，硬度為200-240HBS。 該零件是箱體類零件，它將機器和部件中的軸、軸承、齒輪等有關零件按一定的相互關系裝配成一個整體，并保持正確的相互位置，傳遞轉矩和改變轉速來完成規(guī)定的運動。另外，該箱體中的零件和組件之間的裝配精度在很大程度上決定于箱體的加工精度。 該零件外形規(guī)矩，呈箱形，其結構特點是壁厚而不均勻，空腔，結構復雜，加工部位多，加工難度大，箱體上有許多精度要求較高的軸承孔和平面，外表面上有很多基準面和支承面。 該箱體上有一系列的孔，它們之間的相互位置精度要求有較高的孔的組合，稱為孔系。這些孔大都是軸承的支承孔，因此它的尺寸精度，位置精度，幾何精度及表面光潔度都要求較高，若軸承與箱體支承孔的配合不良，將會影響到軸的旋轉精度，如果同一中心線的幾個孔不同心，將使軸的裝配困難，即使裝配完成，運轉情況也必然惡劣，軸承壽命短，溫度急劇增大而引起變形，如果相鄰的中心距偏大，則會影響齒輪的嚙合精度，工作時產(chǎn)生噪音，震動，降低機器壽命。 2．毛坯的分析 由于該零件為減速電機箱體，結構復雜，壁厚不均勻，所以采用鑄造。其材料為HT250。該材料有如下優(yōu)越性：材料強度利用率可達70%-90%，球墨鑄鐵強度和韌性遠超過灰鑄鐵。另外，由于該零件生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，零件尺寸不大結構較復雜，查《機械加工余量手冊》表1-3，可選金屬模機型和金械砂屬型澆鑄兩種毛坯制造方法，但考慮到金屬砂型鑄鐵的加工余量小，生產(chǎn)率較高的特點，結合大批量生產(chǎn)的綱領，故選金屬型砂型鑄造，其精度等級為CT8～10，加工余量等級為G，生產(chǎn)率高。 3．零件的工藝分析 該零件圖的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。本零件的加工面有上頂面、下底面、支承孔、端面、小孔及螺紋。參考有關手冊，其加工方法選擇如下： （1）上頂面、下底面的加工 上下面的加工精度要求不高，表面粗糙度為12.5。查《工藝簡明手冊》表1.4－28只需進行粗銑即可。 （2）右端面的加工 右端面要求表粗糙度為6.3，中間圓柱兩端面的表面粗糙度為1.6，查《工藝簡明手冊》表1.4－8和表1.1－28可知，平面的公差等級為7級，需進行粗銑、精銑加工。 （3）中間壁Φ200端面的加工 該面要求表面粗糙度為1.6，查《工藝簡明手冊》表1.4－7和表1.4－28可知加工等級為6級，需進行精加工，粗鏜和精鏜。 （4）與軸相關的各孔的加工 粗糙度為6.3的孔及孔內(nèi)端面只需粗鏜，而粗糙度為3.2時則需進行粗鏜、精鏜；與軸承配合精度達到7級的需進行粗鏜、半精鏜、精鏜；與軸承配合精度達到8級的需進行粗鏜、半精鏜；此外有圓跳動的需進行粗鏜、半精鏜、精鏜。（查《工藝簡明手冊》表1.4－7和表1.1－28）。 （5）各面孔及螺紋的加工 根據(jù)螺紋選擇合適的鉆頭加工。 4.定位基準和加壓部位的選擇 組合機床一般為工序集中的多刀加工，不但切削負荷大，而且工件受力方向一直在變化。因此，正確選擇定位基準和夾壓部位是保證加工精度的重要條件。對于毛坯基準選擇要考慮有關工序加工余量的均勻性，對于光滑表面定位基準的選擇要考慮基面與加工部位間位置尺寸關系，使它有利于保證加工精度。定位夾壓部位的選擇應在足夠的夾緊力下使工件產(chǎn)生的變形最小，并且夾具易設置導向和通過刀具。 5.影響工藝方案的因素 (1) 加工的工序內(nèi)容和加工精度 這是制定機床工藝方案的主要依據(jù)。顯然，面加工和孔加工、不同尺寸的平面和孔徑加工以及不同的加工精度要求，直接影響著工藝方法的選擇和工步數(shù)及工藝路線的確定。 (2) 被加工零件的特點 如工件的材料硬度、加工部位的結構形狀、工件剛性、定位基準面的特點等，對組合機床工藝方案的擬訂都有著重要影響。 (3) 工件的剛性 當工件的剛性不足時工序不能太集中。 (4)廠方車間制造能力 如工具制造能力。 三、工藝規(guī)程設計 1.定位基準的選擇原則 定位基準的選擇與工藝過程的制定是密切相關的。合理的選用定位基準對保證加工精度和確定加工順序都有決定性的影響，它是工藝過程制定過程中要求解決的主要問題之一。 選擇工藝基面的原則如下： 1）應當盡量選用設計基面作為在組合機床上用的定位基面，這樣就能減少誤差積累，有利于保證加工精度。 2）選擇的定位基面應確保工件穩(wěn)定定位。定位的支撐面應該大一些，力求采用以加工表面做為定位面基準，而且必須選取那些與加工表面有一定關系的毛面作為定位基面。 3）選擇基面是要保證在一次安裝下，能對盡可能多的面進行加工，這樣便于有效地集中加工工序，提高機床的生產(chǎn)效率，保證加工部位間的精度要求。 4）統(tǒng)一基面原則即在各臺機床上采用共同的定位基面來加工工件不同面上的孔，或?qū)ν粋€面上的孔完成不同的工序。 5）選擇定位面應考慮夾緊方便，夾具結構簡單。 當被加工零件不具備理想的工藝基面時，可以在機床夾具上增加輔助支撐機構。 選擇定位基面還需要考慮三個問題： （1）用定位基準面作為加工的精基準面時，才有利于經(jīng)濟合理的達到零件的加工精度要求。 （2）為加工精基準面，應采用定位基準面作為粗基準。 2.粗基準的選擇 一般情況下，粗基準的選擇也就是第一道工序的定位基準的選擇，這個工序是加工后續(xù)工序的精基準。在粗基準選擇時，主要考慮四個方面： 1）選擇要求加工表面的余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。 2）某些表面不需要加工，則應選擇其中與加工表面有相互位置關系要求的表面為粗基準。 3）選擇比較平整、光滑，有足夠大面積的表面為粗基準，不允許有澆注冒口的殘跡和飛邊，以確保安全，可靠，誤差小。 4）粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用。 3. 精基準的選擇 （1）精基準的選擇原則 選擇精基準時，應盡量將重點放在如何減小定位誤差，提高加工精度，以及使工件安裝準確，可靠，方便。因此精基準選擇應遵循下列原則： 1）基準重合的原則。 應盡量選擇設計基準作為精基準。這樣可以避免因基準不重合而產(chǎn)生的誤差，影響工件的加工精度特別是零件的最后精加工工序，為保證加工精度要求，更應該注意這一點。 2）基準統(tǒng)一的原則。 應用統(tǒng)一的基準進行各個工序的加工。采用統(tǒng)一的基準有一系列優(yōu)點：使用同一基準定位加工大多數(shù)表面，避免因基準轉換而帶來的誤差，有利于保證各個基面的相互位置精度，而且簡化了夾具的設計制造工作，從而簡化了夾具的生產(chǎn)周期。 3）互為基準，反復加工的原則。 當兩個表面相互位置精度要求較高時，兩個表面互為基準反復加工，可以不斷提高定位基準的精度，保證兩個表面之間的相互位置精度。 4）自為基準的原則。 當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時，可以選擇加工表面本身為精基準以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率。 此外，還應能使工件裝夾穩(wěn)定可靠，夾具簡單。 （2）精基準的確定 為了方便加工和保證位置度要求，箱體類零件一般采用一面兩孔的基本定位方式。經(jīng)過分析零件圖可以看出，本箱體的設計基準有兩個： 第一，中心孔的設計基準都是以兩個工藝孔為設計基準的。 其次，中心孔附近的螺紋孔都是以中心孔為設計基準的。 所以，在加工箱體時，應該先以兩個工藝孔和其所在的面為基準，加工出中心孔，再根據(jù)中心孔的位置，在鉆模板上做出以中心孔為設計基準的螺紋孔。然而在加工這些螺紋孔時仍然要以兩個工藝孔和其所在的面為基準，這樣做不僅符合基準統(tǒng)一原則，保證了中心孔之間和中心孔與工藝孔之間的位置度要求，而且符合基準重合原則，有效的保證了軸的同軸度的要求和軸與面的垂直度要求。簡化了夾具，并且使裝夾的位置有利于組合機床一次加工出更多的有相互位置關系的孔，提高了生產(chǎn)率。 4. 加工方法的確定 加工方法的確定要根據(jù)每個加工表面的技術要求，選擇零件的加工方案。方法的選擇必須在保證零件達到圖紙要求方面是合理的，在生產(chǎn)率方面是高效的，加工成本方面是經(jīng)濟合理的。 一般平面的加工，精度不是要求很高，用銑削加工完全可以達到技術要求。不重要的孔，如連接孔等，用鉸削即可達到要求。所以在鉆出工藝孔后要進行擴鉸，以提高其定位精度。 5. 加工階段的劃定 由于箱體零件加工信息量不多，許多孔面加工精度要求不高。本次加工的零件只在加工兩個工藝孔時有加工階段的劃分。 加工工藝孔分為鉆和絞。 6. 加工工序的安排 安排加工工序順序應遵循以下原則： 1）先粗后精 先安排粗加工，再安排半精加工，最后安排精加工。 2）先基準面后其它面 基準面是加工其它面和保證精度要求的基礎，所以作為精基準的表面應安排在工藝過程開始時加工。 3）先主要表面加工后次要表面加工 基準面加工好后，接著要對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要表面的加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行，這樣可以避免已加工表面在運輸中碰傷，有利于保證精度。 4）先面后孔原則 安排加工工序時，要根據(jù)具體情況兼顧上述原則進行。具體到這次設計加工的箱體零件，應該先把定位基面加工出來，然后以此為定位基準加工工藝孔。再以工藝孔和其所在的面為基準，加工其余孔等后續(xù)工序。 另外，因為該零件材料是HT250，在機加工之前，還應安排時效處理，否則，毛坯鑄件的內(nèi)應力得不到釋放會引起零件的變形，影響加工精度。除了安排上述工序外，還應考慮某些輔助工序的安排，如檢驗工序，它是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施之一。在本零件的加工過程中，除了各工序的例行檢查外，在全部加工完成之后，還應安排終檢。針對圖紙要求的尺寸精度，形狀精度和位置精度及表面粗糙度進行檢查，同時測量零件的質(zhì)量涂防銹漆等。 7.制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能夠得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專用機床與專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線方案一 工序Ⅰ： 同時粗銑兩側面（以導軌面為基準） 工序Ⅱ： 粗銑前側面小平面（以后側面為基準） 工序Ⅲ： 粗銑導軌面 粗銑底座右端面 工序Ⅳ： 粗銑開合螺母上端面 工序Ⅴ： 粗銑導軌兩側斜面 工序Ⅵ： 粗銑底座下端面 工序Ⅶ： 粗鏜主軸孔（φ170） 粗鏜主軸孔（φ200） 工序Ⅷ： 粗鏜開合螺母孔（φ63） 粗鏜開合螺母孔（φ62） 粗鏜定位孔（2×?50） 工序Ⅸ： 精銑前側面小平面 工序Ⅹ： 精銑導軌面 精銑底座有端面 工序Ⅺ： 精銑導軌兩側面 工序Ⅻ： 精銑開合螺母上端面 工序ⅩⅢ： 精銑底座下端面 工序ⅩⅣ： 精鏜主軸孔（φ170） 精鏜主軸孔（φ200） 工序ⅩⅤ： 精鏜開合螺母孔（φ63） 精鏜開合螺母孔（φ62） 精鏜定位孔（2×?50） 工序ⅩⅥ： 精車主軸下端面圓 工序ⅩⅦ： 鉆主軸孔端面螺紋孔2×6—M12底孔 精鉸主軸孔端面螺紋孔2×6—M12底孔 工序ⅩⅧ： 攻主軸孔端面螺紋孔2×6—M12螺紋 工序ⅩⅨ： 鉆開合螺母端螺紋孔6—M10底孔 精鉸開合螺母端螺紋孔6—M10底孔 工序ⅩⅩ： 攻開合螺母端螺紋孔6—M10螺紋 工序ⅩⅪ： 鉆底座螺紋孔12—M12底孔 工序ⅩⅫ： 攻底座螺紋孔12—M12螺紋 工序ⅩⅩⅢ： 銑導軌面的油槽 工序ⅩⅩⅣ： 修銼毛刺、清洗、打標記、帖塑 工序ⅩⅩⅤ： 檢驗 工藝路線方案二 工序Ⅰ： 同時粗銑兩側面（以導軌面下沿為基準） 工序Ⅱ： 粗銑，精銑前側面小平面（以后側面為基準） 工序Ⅲ： 粗銑，精銑導軌面 工序Ⅳ： 粗銑，精銑開合螺母上端面 工序Ⅴ： 粗鏜，精鏜 主軸孔（以導軌面為基準） 工序Ⅵ： 粗鏜，精鏜 開合螺母孔（φ63） 工序Ⅶ： 粗鏜，精鏜 開合螺母孔（φ62） 粗鏜定位孔（2×?50） 工序Ⅷ： 精車主軸孔下端面 工序Ⅸ： 精銑底座下端面 工序Ⅹ： 精銑底座右端面 工序Ⅺ： 精銑導軌兩側斜面 工序Ⅻ： 鉆主軸端面螺紋孔2×6—M12 工序ⅩⅢ： 攻主軸端面螺紋孔2×6—M12 工序ⅩⅣ： 鉆開合螺母端螺紋孔6—M10 工序ⅩⅤ： 攻開合螺母端螺紋孔6—M10 工序ⅩⅥ： 鉆底座螺紋孔12—M12 工序ⅩⅦ： 攻底座螺紋孔12—M12 工序ⅩⅧ： 銑導軌面的油槽 工序ⅩⅨ： 修銼毛刺、清洗、打標記、帖塑 工序ⅩⅩ： 檢驗 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一使用的原則是選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量， 然后再以兩側面為基準加工其它表面，工藝的安排符合先面后孔，基本遵循先主后次的原則；方案二是主要是遵循先面后孔的原則。 兩種方案都有劃線的工序，可以作為找正的依據(jù)，合理分配各表面的加工余量，確定加工表面與不加工表面的相互位置關系，這對形狀較復雜、余量不均勻的鑄件的安裝尤為重要。因此，箱體在加工之前劃線是必要的。在該箱座零件中所需加工的孔徑小于40㎜時一般不鑄出，而采用鉆——擴——鉸的工藝，對于已鑄出的孔，可采用粗、精鏜的工藝，這在兩套方案中都有所體現(xiàn)。而對于那些要求加工精度不高的螺紋孔、緊固孔及放油孔則放在最后加工，這樣可以防止由于面或孔在加工過程中出現(xiàn)問題（如發(fā)現(xiàn)氣孔或夾雜物等）時，浪費這一部分的工時。整個加工過程中，無論是粗加工階段還是精加工階段，都應遵循“先面后孔”的原則，就是先加工平面而后以面定位，再加工孔。這是因為：第一，面是整個箱座的裝配基準；第二，平面的面積較孔的面積大，以面定位使零件裝夾穩(wěn)定，可靠。因此，以面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。 根據(jù)以上方案的比較分析，決定采用第一套方案，同時對其進行修改補充，確定最終方案如下： 鑄造 清砂 檢驗 時效處理 涂漆 工序Ⅰ： 同時粗銑兩側面（以導軌面為基準） 工序Ⅱ： 粗銑前側面小平面（以后側面為基準） 工序Ⅲ： 粗銑導軌面 粗銑底座右端面 工序Ⅳ： 粗銑開合螺母上端面 工序Ⅴ： 粗銑導軌兩側面 工序Ⅵ： 粗銑底座下端面 工序Ⅶ： 粗鏜主軸孔（φ170） 粗鏜主軸孔（φ200） 工序Ⅷ： 粗鏜開合螺母孔（φ63） 粗鏜開合螺母孔（φ62） 粗鏜定位孔（2×?50） 工序Ⅸ： 精銑前側面小平面 工序Ⅹ： 精銑導軌面 精銑底座右端面 工序Ⅺ： 精銑導軌兩側面 工序Ⅻ： 精銑開合螺母上端面 工序ⅩⅢ： 精銑底座下端面 工序ⅩⅣ： 精鏜主軸孔（φ170） 精鏜主軸孔（φ200） 工序ⅩⅤ： 精鏜開合螺母孔（φ63） 精鏜開合螺母孔（φ62） 精鏜定位孔（2×?50） 工序ⅩⅥ： 精車主軸下端面圓 工序ⅩⅦ： 鉆主軸孔端面螺紋孔2×6—M12底孔 精鉸主軸孔端面螺紋孔2×6—M12底孔 工序ⅩⅧ： 攻主軸孔端面螺紋孔2×6—M12螺紋 工序ⅩⅨ： 鉆開合螺母端螺紋孔6—M10底孔 精鉸開合螺母端螺紋孔6—M10底孔 工序ⅩⅩ： 攻開合螺母端螺紋孔6—M10螺紋 工序ⅩⅪ： 鉆底座螺紋孔12—M12底孔 工序ⅩⅫ： 攻底座螺紋孔12—M12螺紋 工序ⅩⅩⅢ： 銑導軌面的油槽 工序ⅩⅩⅣ： 修銼毛刺、清洗、打標記、帖塑 工序ⅩⅩⅤ： 檢驗 8.刀具的選擇和加工余量的確定 （1）刀具的選擇：由資料得知，硬質(zhì)合金刀具制造工藝簡單，容易磨成鋒利的切削刃，能鍛造，制造復雜的道具比較容易，而且硬質(zhì)合金材料性能較高速鋼的硬度和耐磨性更高，高的強度和韌性，良好的塑性和耐磨性，因此廣泛用于制造各種較復雜的工具，所以鉆頭用硬質(zhì)合金材料的刀具。由《切削用量手冊》表2-1得：鉆頭幾何形狀為標準鉆頭，由《加工余量手冊》得： 刀具 鉆頭直徑 硬質(zhì)合金刀具 10.5mm （2）加工余量的確定： 1）毛坯變成成品的過程中，在某加工表面切除的金屬層的總厚度稱為該表面的加工總工作量。每一道工序所切除的金屬層的厚度稱為工序間的加工余量。 由此可見，加工總量 = 各工序余量之和。 即： 式中： —— 總的加工余量 n ——工序； i ——第i道工序； 加工余量的大小對零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率有影響。加工余量過大，不僅加大了機加工的工作量，降低了生產(chǎn)率，而且浪費了材料，提高了加工成本。但加工余量過小時不能保證消除前工序的各種誤差和表面缺陷，易產(chǎn)生廢品。 確定加工余量的原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減小加工余量。 確定加工余量的三種方法是：分析計算法，查表法，經(jīng)驗法。一般常用查表法。 2）選擇工序間加工余量應遵循的原則 a.應采用最小加工余量，以求縮短加工時間，并降低零件的制造費用。 b.加工余量應能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度及精度。 c.決定加工余量時應考慮熱處理時的變形，否則可能產(chǎn)生廢品。 d.決定加工余量時應考慮到加工的方法和設備，以及加工過程中零件可能發(fā)生的變形。 e.決定加工余量時應考慮到被加工零件的大小，零件越大，則加工余量越大。 第二節(jié) 組合機床配置形式及結構方案的確定 通常，在確定工藝方案的同時，也就大體上確定了組合機床的配制形式和結構方案。但是還要考慮下列因素的影響。 一、 影響組合機床配置形式及結構方案的因素 1.工件加工精度的影響 工件的加工精度要求，往往影響組合機床的配制形式和結構方案，例如，加工精度要求高時，應采用固定夾具的單工位組合機床；加工精度要求較低時，可采用移動夾具的多工位組合機床；工件各孔之間的位置精度要求高時，應采用在同一工位上對各孔同時精加工的方法；工件各孔間同軸度要求較高時，應單獨進行精加工等等。 2.工件結構形狀的影響 工件的形狀、大小和加工部位的結構特點，對機床的結構方案也有一定的影響。例如，對外形尺寸和重量較大的工件，一般采用固定夾具的單工位組合機床；對多工序的中小型零件，則宜采用移動夾具的多工位組合機床；對大直徑的深孔加工，宜采用剛性主軸的立式組合機床等等。 3.生產(chǎn)率的影響 生產(chǎn)率往往是決定采用單工位組合機床、多工位組合機床還是組合機床自動線的重要因素。例如，從其它因素考慮應采用單工位組合機床，但由于滿足不了生產(chǎn)率的要求時，應選用移動工作臺式的組合機床；工位數(shù)超過4個時才選用回轉工作臺或鼓輪式組合機床。 4.現(xiàn)場條件的影響 使用組合機床的現(xiàn)場條件對組合機床的結構方案也有一定的影響。例如，使用單位的氣候炎熱，車間溫度過高，使用液壓傳動機床不夠穩(wěn)定，側宜采用機械傳動的結構形式；使用刀位刃磨刀具、維修、調(diào)整能力以及車間布置的情況，都將影響組合機床的結構方案。 二、 組合機床方案分析比較的主要指標 1.機床加工精度和生產(chǎn)率 主要分析比較機床保證加工精度的持久性和機床負荷率。加工精度應有儲備量。機床負荷率一般為70%-90%，復雜機床、多品種加工機床負荷率不能偏高（控制在60%）左右。 2.機床使用方便性和自動化程度 分析比較時一定要與生產(chǎn)率相適應，不應過分追求自動化程度。生產(chǎn)率高、節(jié)拍短，則要求自動化程度高、刀具耐磨且更換調(diào)整方便，這樣使用才有方便性。 3.經(jīng)濟性與可靠性 在滿足加工要求的前提下，機床避免復雜刀具，力求簡單和較高的通用化程度。這樣可以降低機床成本，提高工作可靠性。有兩點要注意：1）應根據(jù)加工精度的需要選擇相當精度等級的通用部件。2）應根據(jù)生產(chǎn)率要求合理安排工藝流程，均衡負荷，使機床數(shù)量少，機床利用率高（機床負荷率不應低于50%），以取得好的經(jīng)濟效果。 三、 切削用量的確定 在組合機床工藝方案確定的過程中,工藝方法和關鍵工序的切削用量選擇十分重要。切削用量選擇是否合理,對組合機床的加工精度,生產(chǎn)率,刀具耐用度,機床的結構形式及工作可靠性均有較大的影響。 1.選擇切削用量選擇的特點 1）組合機床常采用多刀,多刃同時切削，為盡量減少換刀時間和刀具的損耗,保證機床的生產(chǎn)率及經(jīng)濟效果，選用的切削用量應比普通單刀加工時低30%左右。 2）組合機床通常用動力滑臺來帶動刀具進給。因此，同一滑臺帶動的主軸箱上所有刀具的每分鐘進給量相同，即等于滑臺的工進速度。 2.確定切削力、切削轉矩、切削功率及刀具耐用度 本工序為鉆箱體右側面的6個M12的螺紋孔，刀具選用硬質(zhì)合金麻花鉆，由《切削用量手冊》表5-54得：d=10.5mm。 查《組合機床圖冊》得： 加工工序的切削參數(shù) 加工方法 v(m/min) f(mm/r) 鉆孔 28 0.1 查《組合機床圖冊》得： v-切削速度（m/min） M-轉矩(Nmm) T-刀具耐用度（min） f-每轉進給量（mm/r） P-切削功率（KW） F-軸向力（N） HBS-布氏硬度 D-鉆頭直徑（mm） 由上面的公式可得： ==337.5min ==857.4r/min =nf==85.74mm/min 總轉矩為： 總軸向力為： 第三節(jié) 組合機床總體設計——“三圖” 繪制組合機床“三圖”就是針對具體零件在選定的工藝和結構方案的基礎上進行組合機床總體方案圖樣文件設計，其內(nèi)容包括被加工零件的加工工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖。 一、 被加工零件加工工序圖 1.被加工零件加工工序圖的作用與內(nèi)容 被加工零件加工工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度，表面粗糙度及技術要求；加工用的定位基準，夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量，毛坯或半成品情況的圖樣，被加工零件工序圖是在被加工零件基礎上突出本機床的加工內(nèi)容，并作出必要的說明，其主要內(nèi)容包括： (1)被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸，以及與本工序設計有關部位結構的形狀和尺寸； (2)本工序所選用的定位基準，夾壓部位，夾緊方向； (3)本工序加工表面的尺寸精度，表面粗糙度，形位公差度等技術要求以及對上道工序的技術要求； (4)注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。 2.繪制被加工零件加工工序圖的規(guī)定 為使被加工零件工序表達清晰明了,突出本工序圖內(nèi)容，繪制時規(guī)定：應按一定的比例繪