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汽車制造工藝學
課
程
設
計
說
明
書
姓 名 楊騰飛
學 號 20174004025
院 系 機電工程學院
專 業(yè) 車輛工程
年 級 2017級
2020年6月12日
汽車制造工藝學課程設計任務書
（適用：車輛工程專業(yè)）
題目： 推動架 零件的機械加工工藝規(guī)程設計（年生產(chǎn)綱領： 5000 件）
內(nèi)容和要求：
1.繪制題目零件的零件圖（二維和三維） 2張
2.繪制毛坯圖 1張
3.設計該零件的機械加工工藝規(guī)程：
填寫該零件的機械加工工藝過程卡 1份
填寫該零件的機械加工工序卡 1套
4.編寫課程設計說明書 1份
進程安排：（1周）
序號
內(nèi) 容
所用時間
1
選定課程設計課題，下達設計任務
課外時間
2
熟悉零件，畫零件圖
1
3
選擇加工方案，確定工藝路線和工藝尺寸，填寫工藝過程綜合卡片
3
4
編寫設計說明書，準備答辯
1
合計
5
設計期限：自 2020 年 6 月 8 日至 6 月 12 日
答辯日期： 2020 年 6 月 13 日
班級： 2017級車輛工程一班
學生： 楊騰飛 學號： 20174004025
指導教師： 王新亮 日期： 2020 年 6 月 11 日
摘 要
機械加工工藝規(guī)程設計和機床專用夾具設計在零件生產(chǎn)制造中有著很重要的作用。制定可行的機械加工工藝路線才可確保零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。本設計的內(nèi)容為機械加工工藝規(guī)程設計。先對B6065刨床推動架零件進行了詳細的分析，了解其作用及加工要求。制定了兩套工藝路線，通過分析、比較，最終確定了工藝路線方案，確定出加工余量和工序尺寸，選擇了合適的加工設備，確定出了切削用量，計算了加工所需的基本工時。本設計的加工工藝合理，能滿足零件的加工要求，保證其加工質(zhì)量。
關鍵詞：機械加工；工藝路線；推動架
目 錄
第一章 前言 1
第二章 零件的分析 2
2.1零件的作用和結(jié)構(gòu) 2
2.2零件的工藝分析 2
2.2.1.以?32mm孔為中心的加工表面 2
2.2.2.以?16mm孔為中心的加工表面 3
第三章 工藝規(guī)程設計 4
3.1.基準的作用及選擇 4
3.1.1基準的選擇 4
3.1.2粗基準的選擇 4
3.1.3精基準的選擇原則 5
3.2制定機械加工工藝路線 5
3.2.1 工藝路線方案一 6
3.2.2 工藝路線方案二 6
3.2.3 工藝路線分析比較 7
3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
3.4加工余量的確定 8
3.5 切削用量及基本時間的確定 10
3.5.1工序Ⅱ的設計 10
3.5.2工序Ⅲ的設計 14
3.5.3工序Ⅳ的設計 18
3.5.4工序Ⅴ的設計 22
3.5.5工序Ⅵ的設計 26
3.5.6工序Ⅶ的設計 28
3.5.7工序Ⅷ的設計 33
3.5.8工序Ⅸ的設計 35
3.5.9工序Ⅹ的設計 38
第四章 結(jié)論 41
參 考 文 獻 42
致 謝 43
新鄉(xiāng)學院機電工程學院課程設計
第一章 前言
機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，是國家創(chuàng)造力、競爭力和綜合國力的重要體現(xiàn)。機械制造工藝是將各種原材料、半成品加工成產(chǎn)品的方法和過程。它是應先進工業(yè)和科學技術的發(fā)展需求而發(fā)展起來的?，F(xiàn)代工業(yè)科學技術的發(fā)展又為制造業(yè)技術提供了近一步發(fā)展的技術支持，如新材料的使用、計算機技術、微電子技術、控制理論與技術、信息處理技術、測試技術、人工智能理論與技術的發(fā)展與應用都促進了制作工藝技術的發(fā)展。目前我國制造業(yè)發(fā)展迅猛，但是行業(yè)整體規(guī)模弱小，沒有形成產(chǎn)業(yè)實體。
就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。
對于我們工科學生來說，這次課程設計是對自己未來從事的的工作進行一次適應性的訓練。希望在本次設計中充分的鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，在本次設計中能及時的發(fā)現(xiàn)自己的問題并且及時糾正解決。為將來能夠很好的適應工作打下一個良好的基礎。
- 44 -
第二章 零件的分析
2.1零件的作用和結(jié)構(gòu)
該零件為B6050刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)中的零件，如圖1Φ32孔安裝在進給絲杠軸，靠近Φ32孔左端處裝一棘輪。在棘輪上方即為Φ16孔裝棘輪。Φ16孔通過銷與杠連接。把從電動機創(chuàng)來的旋轉(zhuǎn)運動，通過偏心輪杠桿使零件繞Φ32軸心線擺動。同時，棘輪撥動棘輪，使絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺自動進給。
圖1 推動架零件圖
2.2零件的工藝分析
分析可知本零件材料為灰口鑄鐵，HT200。該零件具有較高的強度，耐磨性，耐熱性，減震性，適應于承受較大的應力，要求耐磨的零件。刨床推動架具有兩組工作表面，他們之間有一定的位置要求。
由零件圖可知，?32、?16孔的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：
2.2.1以?32mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：?32mm的兩個端面及孔和倒角，?16mm的兩個端面及孔和倒角。
2.2.2以?16mm孔為加工表面
這一組加工表面包括：16mm的端面和倒角及內(nèi)孔?10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，?6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。
這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：
（1）?32mm孔內(nèi)與?16mm中心線垂直度公差為0.10；
（2）?32mm孔端面與?16mm中心線的距離為12mm。
由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求可以達到，零件的結(jié)構(gòu)工藝性可行。考慮到零件的精度不高可以以在普通機床上加工。年產(chǎn)五千件，故為大批生產(chǎn)。
第三章 工藝規(guī)程設計
3.1.基準的作用及選擇
3.1.1基準的選擇
工件加工時，用作定位的基準。正確的選擇定位基準，對保證零件技術要求、確定加工順序有著至關重要的影響。定位基準可分為粗基準和精基準，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，稱為粗基準。為使所選的定位基準能保證整個機械加工工藝過程順利進行，在選擇定位基準時，一般先根據(jù)零件的加工要求選擇精基，然后再考慮用哪一組表面作粗基準才能將精基準的表面加工出來，從而確定粗基準?；孢x擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。通常先確定精基準，然后再確定粗基準。
3.1.2粗基準的選擇
選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便后續(xù)工序提供精基準。在選擇粗基準時，一般遵循下列原則：
⑴保證相互位置要求原則
對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作粗基準。
⑵保證加工表面加工余量合理分配的原則
如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯作為粗基準。
⑶便于工件裝夾原則
選擇粗基準應使定位精準，夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。為此要求選用的粗基準盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆口、鑄造冒口或其他缺陷。
⑷粗基準在同一尺寸方向上一般只能使用一次的原則
因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若在兩次裝夾中重復使用同一粗基準，所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大。
對于零件而言，軸類零件加工常用的定位基準是兩頂尖孔和軸的外圓表面，處以外圓作為粗基準。
3.1.3精基準的選擇原則
選擇精基準一般遵循下列原則：
⑴基準重合原則
應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，這樣可避免由于基準不重合而引起的誤差。
⑵基準統(tǒng)一原則
若工件以某一組表面作為精基準定位，可以比較方便地加工大多數(shù)其他表面，則應盡早地把這一組基準表面加工出來，并達到一定精度，在后續(xù)工序均以其作為精基準加工其他表面，這稱之為基準統(tǒng)一原則。采用基準統(tǒng)一原則可以避免基準轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的誤差；可以減少夾具數(shù)量和簡化夾具設計；可以減少裝夾次數(shù)，便于工序集中，簡化工藝過程，提高生產(chǎn)率。
⑶互為基準原則
對于某些位置精度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的方法來保證其位置精度，這就是互為基準原則。
⑷自為基準原則
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，這就是自為基準原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。
選擇設計基準作為定位基準，按照基準重合原則可以避免因基準不重合引起的基準不重合誤差。為了保證加工精度和降低加工成本，將?32孔和?16孔作為定位基準。
3.2制定機械加工工藝路線
制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
3.2.1 工藝路線方案一
工序Ⅰ 備毛坯
工序Ⅱ 銑?16mm孔的左端面和銑?32mm孔的左端面
工序Ⅲ 銑?16mm孔的右端面和銑?32mm孔的右端面
工序Ⅳ 鉆，擴，絞?32mm，倒角45°
工序Ⅴ 鉆，擴，絞?16mm，倒角45°
工序Ⅵ 粗銑?27mm圓柱上端面
工序Ⅶ 鉆?10mm孔和擴鉸?16mm孔
工序Ⅷ 鉆孔φ6，锪孔120°倒角
工序Ⅸ 鉆M8底孔?6.6，絲錐攻絲M8-6H
工序Ⅹ 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序ⅩⅠ檢驗
3.2.2 工藝路線方案二
工序Ⅰ 備毛坯
工序Ⅱ 銑?32mm孔和?16mm在同一個基準的兩個端面
工序Ⅲ 銑?16mm孔的右端面和銑?32mm孔的右端面
工序Ⅳ 鉆，擴，絞?32mm，倒角45°
工序Ⅴ 鉆，擴，絞?16mm，倒角45°
工序Ⅵ 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序Ⅶ 粗銑?27mm圓柱上端面
工序Ⅷ 鉆?10mm孔和擴鉸?16mm孔
工序Ⅸ 鉆孔?6，锪孔 120°倒角
工序Ⅹ 鉆M8底孔φ6.6， 絲錐攻絲M8-6H
工序ⅩⅠ檢驗
3.2.3 工藝路線分析比較
工藝路線一與工藝路線二的差別在于對?16銷孔和銑深9.5mm寬6mm的槽的加工安排的不同，工藝路線一將?16銷孔基準，加工槽6x1、6x9.5，準統(tǒng)一，能很好的保證銑深9.5mm寬6mm的槽的精度要求，所以此次設計依據(jù)工藝路線一來開展設計。
3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
推動架，零件材料為HT200，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯，鍛件質(zhì)量大約為0.72。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。毛坯圖2 如下。
圖2 推動架毛坯圖
(1) ?32mm的孔
毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查參考文獻[14]表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：?30mm. 2z=0.85mm
擴孔：?31.75mm 2z=0.18mm
粗鉸：?31.93mm 2z=0.07mm
精鉸：?32H7
(2) ?16mm的孔
毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查參考文獻[14]表2.3-9確定工序尺寸及余量。
鉆孔：?15mm. 2z=0.85mm
擴孔：?15.85mm 2z=0.15mm
鉸： ?16H8
(3) 鉆?6mm孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度較低。
鉆孔：?6mm
(4) 鉆螺紋底孔?6.6mm的孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查參考文獻[14]表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：?6.6mm 2z=1.2mm
攻絲：M8-6H
3.4加工余量的確定
由參考文獻[14]可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。用查表法確定各加工表面的總余量如表1所示：
表1 加工表面的總余量表
加工表面
基本尺寸/mm
加工余量等級
加工余量數(shù)值/mm
說明
?27的端面
92
H
2.0
頂面降一級，單側(cè)加工
?16的孔
?16
H
16.0
底面，孔降一級，雙側(cè)加工
?50的外圓端面
45
G
2.5
雙側(cè)加工（取下行值）
續(xù)表 表2 加工表面的總余量表
?32的孔
?32
H
32.0
孔降一級，雙側(cè)加工
?35的兩端面
20
G
2.5
雙側(cè)加工（取下行值）
?16的孔
?16
H
16.0
孔降一級，雙側(cè)加工
由參考文獻[14]可知，鑄件主要尺寸的公差如表3所示：
主要加工表面
零件尺寸/mm
總余量/mm
毛坯尺寸/mm
公差CT
?27的端面
92
4.0
94
3.2
?16的孔
?16
16
?16
2.2
?50的外圓端面
45
5
50
2.8
?32的孔
?32
32
?32
2.6
?35的兩端面
20
5
25
2.4
?16的孔
?16
16
?16
2.2
表3 尺寸的公差表
3.5 切削用量及基本時間的確定
3.5.1工序Ⅱ的設計
本工序為銑?16mm孔左端面，銑?32mm孔左端面，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[14]選擇銑刀的基本形狀，a=12°，β=45°。機床選用XA6132臥式銑床。 如圖3
圖3 工序Ⅱ示意圖
a. 銑?16mm孔左端面
(1) 切削深度ap=3mm，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=35mm，銑削深度ap=3mm，耐用度T=180min時,查參考文獻[16]表2.4-84，查得切削速度v取v＝0.2m/s。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
(1)
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min
則實際切削速度v'：
(2)
(4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2mm/z～0.3mm/z、現(xiàn)取af=0.2mm/z。
則 (3)
(5) 校驗機床功率
依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻[14]資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=7.5kw可知機床功率能夠滿足要求。
(6) 基本時間tj
(4)
被切削層長度l：l=35mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=1~3 取l2=2mm
所以由公式（4）得
b. 銑?32mm孔左端面
(1) 查參考文獻[14]表得：ap=2mm
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時，查參考文獻[14]表2.4-84，查的切削速度取v＝0.2m/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min
則由公式（2）得實際切削速度v'：
(4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2 mm/z～0.3mm/z、現(xiàn)取af =0.2mm/z。
由公式（3）得
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm,v=0.2m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
（5）
因此機床功率能滿足要求。
(6）被切削層長度l：l=50mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=1~3 取l2=2mm
所以 由公式（4）得 ：
3.5.2工序Ⅲ的設計
本工序為銑?16mm孔右端面和銑?32mm孔的右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[16]選擇銑刀的基本形狀，a=12°，β=45°。機床選用XA6132臥式銑床。如圖4。
圖4 工序Ⅲ示意圖
a. 銑?16mm孔右端面
(1) 切削深度ap=2mm，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=35mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時，查參考文獻[14]表2.4-84查的切削速度v取v＝0.27mm/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=100r/min
則由公式（1）得實際切削速度v'：
(4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2 mm/z～0.3mm/z、現(xiàn)取af =0.2mm/z。
則 由公式（2）得
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af =0.2mm/z ap=2mm,ae=35mm,v=0.3m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，由公式（5）得機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6)被切削層長度l：l=35mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=1~3 取l2=2mm
所以由公式（4）得：
b. 銑?32mm孔的端面
本工序為銑?32mm孔右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[14]選擇銑刀的基本形狀，ao=12°，β=45°。機床選用XA6132臥式銑床。
(1) 切削深度ap=2mm
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-71和2.4-72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時,查參考文獻[14]表2.4-84,切削速度v取v＝0.21m/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定每齒進給量af,進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2mm/z～0.3mm/z,現(xiàn)取af =0.2mm/z。
則由公式（2）得
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm, v=0.21m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 被切削層長度l：l=50mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2： l2=1~3 取l2=2mm
所以由公式（4） 得 ：
3.5.3工序Ⅳ的設計
本工序為鉆，擴、鉸?32mm孔，倒角45°。如圖5
圖5 工序Ⅳ示意圖
a. 擴?32mm孔
刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑d=31.75mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=0.875mm，
(2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-51，鉆頭后刀面最大磨損量為0.9-1.4mm，耐用度T=70min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[16]表2.4-53，查的切削速度v取v＝0.26mm/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=195r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-52，f=1.2-1.5mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/31.75=1.42<3,取f=1.2mm/r。
則
(5)被切削層長度l：l=45mm
刀具切入長度l1： (6)
由選擇的刀具得kr=60。
刀具切出長度l2：l2=2~4 取l2=3mm
所以由公式（4）
b. 粗鉸?32mm孔
刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=31.93mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=0.09mm
(2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=80min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[14]表2.4-60查的切削速度v取v＝0.13mm/s。
由公式（1）機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=100r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/31.93=1.41<3,取f=2mm/r。
則
(5)被切削層長度l：l=45mm
由選擇的刀具得kr=45。
由公式（6）
刀具切出長度l2：查參考文獻[16]表2.5-8 取l2=13mm
由公式（4）
c. 精鉸?32mm孔
刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=32mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=0.035mm，
(2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=80min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[14]表2.4-60查的切削速度v取v＝0.13mm/s。
由公式（1）機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=100r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/32=1.4<3,取f=1.6mm/r。
則
(5) 被切削層長度l：l=45mm
由選擇的刀具得kr=45。
由公式（5）得
刀具切出長度l2：查參考文獻[16]表2.5-8 取l2=13mm
所以由公式（4）得
3.5.4工序Ⅴ的設計
本工序為鉆、擴、鉸?16mm的孔，倒角45°。刀具：鉸刀選用?15.95mm的標準高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°。如圖6。
圖6 工序Ⅴ示意圖
a. 鉆?16孔
刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=15mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=7.5mm，
(2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=45min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[14]表2.4-41查的切削速度v取v＝0.45mm/s。
由公式（1）機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=530r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.33<3,所以取f=0.5mm/r。
則
(5) 被切削層長度l：l=20mm
由選擇的刀具得kr=120。
刀具切出長度l2：l2=1~4mm 取l2=2mm
所以由公式（4） 得
(6) 校驗扭矩功率
查參考文獻[16]表2.4-41 Mc=30.9Nm，由機床數(shù)據(jù)知Mm=144.2Nm,所以Mc
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