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1緒 論
目前，我國塑料技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在塑料?；A理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。
1.1國內模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢
1.1.1國內模具的現(xiàn)狀
我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。低檔模具過剩，高檔模具供不應求，甚至有的依賴進口，因此，模具企業(yè)必須找準自己的弱點，盡快縮短與國外的差距。
(1)體制不順，基礎薄弱
(2)開發(fā)能力差，經濟效益欠佳
(3)藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低
(4)業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差
1.1.2國內模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
(1) 模具日趨大型化；???
? (2)在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；??
? (3).模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；???
? (4).在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；?
(5).提高模具標準化水平和模具標準件的使用率
(6).發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術；???
(7). 模具的精度將越來越高；?
? (8).模具研磨拋光將自動化、智能化；??
?? (9).研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；??
?(10).開發(fā)新的成形工藝和模具。
1.2國外模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。
本課題設計進度的安排如下：
1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間20天；
2.確定加工方案，所用時間5天；
3.模具的設計，所用時間30天；
4.模具的調試．所用時間5天．
2模具工藝分析
2.1原始資料:
工件名稱：支撐片
工件簡圖：如下圖所示
生產批量：大批量生產
材料：20F
材料厚度：1.2mm
設計方案：復合模一次沖壓完成
圖1-1零件圖
2.2工藝方案的確定
該工件只需要采用沖孔和落料兩道工序即可完成，材料為A3鋼，A3鋼具有良好的沖壓性能，適合沖裁。
該零件形狀簡單，是由圓弧和直線組成的。沖裁件內外形所能達到的經濟精度為IT11——IT14級，孔尺寸與邊緣距離的尺寸公差為正負0.5mm.將以上精度與零間的精度相比較，可以認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其尺寸標注、生產批量等情況，也均符合沖裁加工的工藝要求，故決定用沖壓方式進行加工。
沖壓工藝方案的選擇
該工件僅包含落料和沖孔兩個基本工序，可以采用以下三種工藝方案：
第一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產。
第二：落料—沖孔復合沖壓。采用復合模生產。
第三：沖孔—落料級進沖壓。采用復合模生產。
方案一：模具結構簡單，成本較低，但需要兩道工序兩副模具，由于兩次定位使得工件的形位誤差難以保證，尺寸較小，制件的質量較差，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產要求，操作也不安全，故不宜采用。
方案二：只需一副模具，由于一次成形，減少了多次定位出現(xiàn)的定位誤差，并且在模具結構中采用彈性壓料裝置，使其制件質量較好，工件的精度及生產效率都較高。
方案三：也只需一副模具，生產效率高，操作較方便，工件精度也能滿足要求，但是成本較復合模高。
通過對上述三種方案分析比較，該件的沖壓生產采用第二種方案進行沖裁為好。
2.3主要設計計算
2.3.1排樣方式的確 設計復合模，首先要設計的就是排樣方式，該零件形狀較規(guī)則，斜排可以顯著地減少廢料，所以采用斜排的方式排樣，根據(jù)零件的結構特點需要沖孔和落料兩個工序就可以完成零件的制造。工序方案如圖所示。
圖2-1排樣圖
下面對工件的搭邊值進行確定，各部分尺寸的確定由[4]P65表2.5.2查得最小搭邊值a`=1.8，a`1=2.0可取a=2.0，a=2.5，由零件圖和排樣圖可以計算條料的寬度b=26.4mm，一個步距的長度為s=10mm可以計算出一個步距的材料利用率為62.2%，查板料的標準可得適宜選用如下：板料的寬度為280mm，長度為200mm,每張鋼板可裁為10條條料，條料尺寸為28mm×200mm。故材料的剪切的利用率為95%。可得下表：
項目
公式
結果
備注
沖裁件的面積A
A=8.5×5+3.5×11.3
82.05mm2
查表2.5.2得最小搭邊值a=1.8mm
a1=2.0mm采用導料銷導料
條料寬度B
B=16.3+1.8×2+1.5+5
26.4mm
步距S
S=8.5+1.5
10mm
一個步距材料利用率η
η=nA/BS×100%
62.2%
材料的利用率η總
η=0.95×62.2%
59.09%
表2-1材料利用率
2.3.2、沖壓力的計算
該模具采用的復合模，擬選擇彈性卸料,上出件，沖壓力的計《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
算如下,由[3]p29可得沖裁力《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
F=KLtτb
式中：F——沖裁力
L——是沖裁圓周的長度
t——材料的厚度為1.2mm
τb——材料的抗剪強度取450MP
K——安全系數(shù)是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般取1.3。
根據(jù)以上數(shù)據(jù)得計算可得 落料力：F=29.152KN
沖孔力：F=12.078KN
下面我們分別對卸料力、推件力和頂件力進行計算：
卸料力 Fx=KxF
推件力 Ft=nKtF
式中： F——為沖裁力
Fx——卸料力系數(shù)
Ft——推件力系數(shù)
有[1]p62表2.6.1得他們分別取0.08、0.1;
n——同時卡在凹模內的沖裁件或廢料的個數(shù)，根據(jù)凹模的修《課本》P65表2.5.2
模余量的一般要求，我取h=6mm 則n =h/t=6/1.2=5
可得Fx=0.87KN Ft=3.02KN
因為采用的彈性卸料和上出料方式，可知沖壓的總工藝力為
F總=Fx+Ft+F=45.12KN
為了保證沖壓力充足，一般沖裁時壓力機噸位應比計算的沖壓力大30%左右，即
F=1.3×45.12=58.656KN
2.3.3、壓力中心的確定及相關尺寸的計算
計算壓力中心，首先根據(jù)前面的設計畫出凹模型口圖如下圖，為了盡可能保證模柄軸線、壓力機滑塊的中心和壓力中心重合，依次防止偏載對模具和壓力機帶來的損害，所選用的壓力機的型號為J23-16。計算步驟如下：
1）建立坐標系XOY如圖所示
圖2-2壓力中心
2）將組成此圖形的輪廓劃分為幾個簡單的線段，求出各個線段的長度，如下：
L1=8.5mm（4.25，0）；
L2=5mm(8.5,2.5);
L3=5mm（6，5）；
L4=11.3mm(3.5,10.65);
L5=3.5mm (1.75,16.3);
L6=12.8mm(0,99);
L7=7.14mm (3,2.5);
L8=1.5mm (0,0.75)
L9=6.28mm (6.2,2.5）
壓力中心點的確定，由[1]P73的壓力中心位置分析可得，計算公式如下
Xc=(L1×X1+……Ln×Xn)/(L1+……Ln)=3.52 mm
Yc=(L1×Y1+……Ln×Yn)/(L1+……Ln)=6.165 mm
可以得到壓力中心為圖坐標系中的位置坐標為（3.52,6.165）。這個壓力中心確定以后，在下面的設計中就要盡量保證這個中心和模柄的中心線重合，同時還要考慮到裝配和加工的方便的要求，還與壓力機的結構相關。
2.3.4、工作零部件刃口尺寸的計算
在確定工作零件刃口尺寸之前，首先要考慮到工作零件的加工方法和模具的裝配方法，結合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸凹模、凹模、凹模固定板以及卸料板等，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算就按分別加工的方法來計算。
1.計算凸、凹模刃口尺寸 查《沖壓工藝與模具設計》書中表2.4得間隙值Zmin=0.126mm，Zmax=0.180mm。
1）沖孔φ2mm和非圓孔凸、凹模刃口尺寸的計算
由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凹模和凸模分開加工的方法制作凸、凹模。其凸、凹模刃口尺寸計算如下：
查【5】書中表2.5得φ6mm凸、凹模制造公差：
δT =0.020mm δA =0.020mm
校核： Zmax-Zmin =0.054mm
而δT+δA =0.020+0.020=0.040mm
滿足 Zmax-Zmin≥δT+δA的條件
查【5】書中表2.6得：IT14級時磨損系數(shù)X=0.5,
按式（2.5） d凸圓形==（2+0.5×0.24）mm=2.12mm
D凹圓形==(2.12+0.126) =2.246 mm
d凸非圓形==(3+0.5×0.24) =3.12 mm
D凹非圓形==(3.12+0.126)=3.246 mm
2）外形落料凸、凹模刃口尺寸的計算
由于外形形狀簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸、凹模。
其凸、凹模刃口尺寸計算如下：
當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸增大，因此屬于A類尺寸。
工件中未標注公差的尺寸，查閱相關資料得出其極限偏差：.
查《沖壓工藝與模具設計》書中表2.6得磨損系數(shù)x為：
當△≥0.50時，x=0.5
當△≤0.5時，x=0.75
按式（2.8）：Aj=(Amax-x△)
落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是15.98mm,8.23mm,4.775mm,39.69mm,3.275mm不必標注公差，但在技術要求中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙Zmin=0.126mm。
2.3.5、卸料件的設計
由以上計算可知卸料力為F=0.87KN，這個力相對較小，采用橡膠卸料裝置較為合適。
（1）橡膠的設計計算：
1）根據(jù)分析采用的復合模沖壓力比較小，相應的卸料力也比較小，要求卸料裝置的承載能力也比較小，所以采用橡膠是合適。
2）根據(jù)卸料力求橡膠的橫截面積
由 FX≤FXY=Ap
可得，橡膠的橫截面面積為
A=FXY/p
式中：FXY——橡膠產生的壓力，設計時取大于或等于卸料力FX；
p——橡膠所產生的單位面積壓力，與壓縮量有關，其值可按確定，設計時取預壓量下的單位面積；
A——橡膠的面積
卸料板的工作行程：
h工=h1+h2+t
式中：h1——凸模進入卸料板的高度1mm；
h2——凸模沖裁后進入凹模的深度1mm；
t——板料的厚度
即： h工=1mm+1mm+1.2mm=3.2mm
橡膠的工作行程：H工=h工+h修
其中h修為凸模的修磨余量取5mm。
即： H工=3.2mm+5mm=8.2mm
橡膠的工作高度取自由高度的25%，根據(jù)以上的計算可以得知橡膠的自由高度為
H自由=4H工=32.8mm
每個橡膠承受的載荷為F1=F卸/4=0.87/4KN=0.218KN
試取壓縮量為40%查[3]p122單位壓力約為3MPa則
P=20%×3=0.6MPa
由上式 A=FXY/p=0.218KN/0.6=363.3N
再由A可以計算出等效的外徑D= /π1/2=21.5mm取24mm
3）橡膠的校核
橡膠的校核要求橡膠的高徑比在0.5-1.5之間則
0. 5＜HO/D=32.8/24=1.36＜1.5
即選1塊即可以滿足要求。
3 模具的總體設計
3.1模具零部件的選擇
3.1.1模具結構的確定
由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模，凸凹模在下，落料凹模和沖孔凸模在上，為典型的倒裝沖孔落料復合模。
3.1.2定位方式的選擇
因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，控制條料的送進步距采用擋料銷定距，簡單，可靠，定位方便。
3.1.3卸料、出件方式的選擇
因為工件料厚為1.2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可以采用彈性卸料。又因為是復合模生產，所以采用上出件比較便于操作和提高生產效率。
3.1.4導向方式的選擇
為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整等因素該復合模采用后側導柱的導向方式。
4 模架及工作零件的設計和加工
根據(jù)模具設計的基本形式，可以確定模具的基本結構原理圖
圖4-1模具總裝圖
4.1工作零件的結構設計
4.1.1沖孔凸模的設計
根據(jù)制件的零件圖可以知道，沖孔凸模的結構為圓形，具體結構可以根據(jù)具體的設計需要而定。因為所用的沖孔凸模為圓形，而且[1]P38(3)的數(shù)據(jù)可得，這里所用的凸模是不需要特殊保護的小凸模，所以沖孔凸模采用圓頭直桿凸模，其總長L可根據(jù)具體設計按如下方式計算：
L=h1+h2 =35mm
其中：H1為凸模固定板厚為28mm
H2為凹模的厚度，為了設計更適合標準，取7mm
這里包含了后面的固定板、卸料板和橡膠的設計，其取值是根據(jù)他們的具體設計而確定的。
圖4-2沖孔凸模
4.1.2落料凹模的設計
結合工件外形并考慮加工，凹模采用整體凹模，將落料凸模設計成直通式，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，4個M8的螺釘固定在墊板上，與凸模固定板配合按H6/m5。安排凹模在模架的位置時，要根據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心和模柄中心重合，其落料凸模的長度根據(jù)沖孔凸模的長度進行設計，取L=35mm根據(jù)前面凸模的設計時的尺寸計算可以得出，下面對其輪廓尺寸進行計算：
凹模的高度 H=KB 取K=0.22 則H=19.6mm
此為最小值圓整到20mm即H=20mm
取凹模壁厚為10mm
凹模的寬度 L1 =80mm
凹模的長度 取L2=150 mm
即凹模的輪廓尺寸為150mm×80mm×20mm 結構詳圖如下所示:
圖4-3落料凹模
4.1.3凸凹模的設計
結合工件外形并考慮加工，凸凹模采用整體凸凹模，將落料凸凸模設計成直通式，沖裁的凸凹模外形及孔均采用線切割機床加工，1個M8的螺釘固定在下墊板上，與凸模固定板配合按H6/m5。
圖4-4凸凹模
4.1.4導料銷及擋料銷的設計
條料采用兩個導料銷導料，送進方向上采用一個擋料銷進行定位，導料定位都較可靠，方便，將其固定在卸料板上，在凹模板上設置避讓孔，其深度稍大于銷頭部高度。
4.1.5卸料部件的設計
（1）卸料板的設計
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為10mm。
卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為45~45HRC。
（2）卸料螺釘?shù)倪x用
卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為8mm，螺紋部分為10×10。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸凹模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。
4.1.6推件塊的設計
推件塊用來推出卡在凹模里的之間，要有一定的行程空間，材料選用45鋼。
4.2模架的設計
該模具采用中后側導柱模架，這種模架的導柱在模具后側位置，模具較敞開。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。根據(jù)模具周界的具體尺寸，查[2]P273得采用中間導柱模架最適合具體規(guī)準是：
上模座的厚度30 ，
下模座的厚度35，材料為Q235。
上模座厚度H上模取30mm，上模墊板的厚度H墊取10mm，凸模固定板的厚度為14mm，空心墊板厚度為10mm，凹模厚度為20mm，凸凹模厚度為45mm，，下模座的厚度35mm，那么，該模具的閉合高度:
H閉= H上座+ H下座 + H上墊 + H空心墊板+ H固 +H凸凹模+ H凹模- h2
=30+35+10+10+14+45+20-1=169mm
式中: H上座——上模座厚度
H下座——下模座厚度
H上墊——上墊板厚度
H空心墊板——空心墊板厚度
H固——凸模固定板厚度
H凸凹?！拱寄５拈L度
H凹?！寄：穸?
h2——凸凹模沖裁后進入凹模的深度，此處取1mm.
可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—16,最大閉合高度為490mm,可以使用。
根據(jù)設計出來的最大閉合高度設計導柱和導套，有模座上的導柱和導套的尺寸確定選擇的尺寸查[2]得：
導柱A22h5×150 GB/T2861.1—81
導套A22H6×80×35 GB/T2861.6—81
模柄的設計
根據(jù)壓力的相關參數(shù)，由[2]選擇模柄為壓入式模柄其參數(shù)為42.5×80 GB/T2862.1—81Q235。
由圖4-1知：模具上模部分主要由上模座、上墊板、凸模、凸模固定板、推件塊、凹模等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性組件。下模部分由下模座、凸凹模板、卸料板、橡膠等組成。沖孔廢料由漏料孔漏出，制件由推件塊從上模推出。
4.3沖壓設備的選定
通過校核，選擇閉式單點動壓力機J31-250B能夠滿足使用要求。其主要參數(shù)如下：
公稱壓力：250KN
滑塊行程：315mm
公稱壓力行程：10.4mm
滑塊行程次數(shù)：20次/min
最大閉合高度：490mm
裝模具高度調節(jié)量：200mm
導軌間距離：810mm
滑塊底面前后尺寸：850mm
工作臺墊板尺寸：950mm*1000mm
主電機功率：30KW
氣墊個數(shù)：1個
氣墊單個推出力：6.3/40
氣墊行程：150mm
外形尺寸：2262mm×2070mm
地面以上高度：5660mm
壓力機整機質量：30.5T
4.4模具零件的加工工藝
本副模具，模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術，這些零件的加工就變得相對簡單。
凹模、固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。其具體加工過程是：凹模，導料板等零件均是需要淬硬的零件，凹模淬硬以前，在模架的上模板上進行裝配，在凹模板上劃出各個孔的圓孔的線，并根據(jù)劃出壓力中心線，使壓力中心線與下模座中心線對正、鉆、攻螺孔，將下模座、凹模、導尺進行校配，校正導尺間距后，鉆、鉸銷釘孔，將三板固定，鉆孔并安裝擋料銷，安裝承料板。然后，將下模全部拆開，將凸凹模熱處理淬硬（在淬硬以前要加工出傳絲孔）后，進行線切割加工，用平面磨床磨平后重新裝配。
固定在上模座的上模部分，各凸模和凸模固定板都應淬硬，裝配前將凸模淬硬，并完成全部加工，墊板裝配前不淬硬。
4.5 模具的裝配
根據(jù)復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，在裝上模，并調整間隙、試沖、返修。
具體的裝配如下：
首先，凸凹模的預裝配，這個過程就是仔細檢查一下各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求的尺寸精度、形狀。并且將各凸模分別與相應的凹模孔相配合，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。這一步也是相當重要的，防止因為一些低級的錯誤而造成裝配的不能順利進行。
其次，凸模的裝配，為了下一步裝配的方便，所以要先裝配凸模的部分，即將各個凸模插入到的相應孔內。然后，將凸模壓入固定板凸模固定板的相應孔內，在墊板上鉆孔，將外型凸模固定在墊板上，在與卸料板穿在一起。然后放在一邊待用。
再次，下模的裝配，裝配的過程和前面加工過程一樣，總結起來就是要先把要裝配的各個部分定位劃線，再淬火，線切割加工。具體為，將下模部分的所用部件固定在下模座上，根據(jù)設定的零部件的相對位置定位，并根據(jù)劃出壓力中心線，使壓力中心線與下模座中心線對正、鉆、攻螺孔，將下模座、凹模、導尺進行校配，校正導尺間距后，鉆、鉸銷釘孔，將三板固定，鉆孔并安裝擋料銷，安裝承料板。
接下來，裝配上模，在以裝好的下模上放等高的墊鐵，再在凹模中放入0.1mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模。下面預裝上模座，劃出與凹模固定板相應螺孔、銷孔位置，并鉆絞螺孔、銷孔。用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm。然后，復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘。切紙檢查，合適后打入銷釘。
最后，裝機試沖并根據(jù)試沖結果作相應的調整。直到試沖合格后，將模具連同合格制件一同歸庫。
5.結束語
本畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們三年來所學課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。
通過這次畢業(yè)設計使我從新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到了的知識，同時感觸最深刻的是：所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性。
在設計的過程中通過沖壓手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等隊要設計的問題進行查詢，我了解了通過更多的途徑去了解我要做的設計，使設計更具合理性。也使我學會了設計過程中對資料的查詢和運用。通過這次設計，我更加深入地學習了冷沖壓技術工作設計的內容。冷沖壓技術工作設計的內容包括冷沖壓工藝設計、模具設計及沖模制造三方面內容，盡管三者的工作內容不同，但三者之間存在著相互滲透、相互補充、相互依存的關系。
冷沖壓工藝設計是針對給定的產品圖樣，根據(jù)其生產批量的大小、沖壓設備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術水平等具體生產條件，從對產品零件圖的沖壓工藝性分析入手經過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設計過程。沖壓工藝方案的確定包括工序性質、數(shù)量的確定，工序順序的安排，工序組合方式及工序定位方式的確定等內容。
沖壓模具設計則是依據(jù)制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設計計算并構思出與沖壓設備相適應的模具總體結構，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設計繪圖過程。
歷經近三個月的畢業(yè)設計即將結束，在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。
從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。
致 謝
本設計在設計過程中得到了老師的大力支持和幫助，再次表示誠摯的感謝！
感謝各位老師在三年之中的教導和在做設計的過程中對我的幫助。使我在大學三年里不但學到了更多知識，而且學到了怎么做人、怎么做事。在此衷心對各位老師的辛勤教導表示感謝。雖然我就要走出學校進入社會，但是老師對我的教導和幫助我想我一輩子也不會忘記！那講課的聲音在我耳邊久久回蕩，那寫字的身影在腦海里留下了深深的印記，如果還有下一次做學生我仍然選擇做您的學生！
畢業(yè)之后，我一定會努力工作的，不辜負各位老師對我們的深切期望，在這里也說一聲：老師你辛苦了。
祝各位老師，身體健康、萬事如意！
參考文獻
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[10]任嘉卉主編.公差與配合手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2000
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[12]原紅玲主編.沖壓工藝與模具設計.北京：機械工業(yè)出版社，2008
[13]孫鳳勤 閻亞琳主編.沖壓與塑料成型設備.南京：高等教育出版社，2007
目錄
1緒 論 1
1.1國內模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 1
1.1.1國內模具的現(xiàn)狀 1
1.1.2國內模具的發(fā)展趨勢 2
1.2國外模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 2
2模具工藝分析 4
2.1原始資料 4
2.2工藝方案的確定 4
2.3主要設計計算 5
2.3.1排樣方式的確 5
2.3.2、沖壓力的計算 6
2.3.3、壓力中心的確定及相關尺寸的計算 7
2.3.4、工作零部件刃口尺寸的計算 9
2.3.5、卸料件的設計 10
3 模具的總體設計 13
3.1模具零部件的選擇 13
3.1.1模具結構的確定 13
3.1.2定位方式的選擇 13
3.1.3卸料、出件方式的選擇 13
3.1.4導向方式的選擇 13
4 模架及工作零件的設計和加工 14
4.1工作零件的結構設計 14
4.1.1沖孔凸模的設計 14
4.1.2落料凹模的設計 15
4.1.3凸凹模的設計 16
4.1.4導料銷及擋料銷的設計 17
4.1.5卸料部件的設計 17
4.1.6推件塊的設計 17
4.2模架的設計 17
4.3沖壓設備的選定 19
4.4模具零件的加工工藝 19
4.5 模具的裝配 20
5.結束語 22
致 謝 24
參考文獻 25
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