左支座銑寬5mm槽 銑槽夾具設(shè)計帶CAD圖紙

左支座銑寬5mm槽 銑槽夾具設(shè)計帶CAD圖紙,左支座銑寬5mm槽,銑槽夾具設(shè)計帶CAD圖紙,支座,mm,妹妹,夾具,設(shè)計,cad,圖紙 左支座零件工藝設(shè)計（參考） 目 錄 序 言 第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定 2 1.1 車床左支座的作用和工藝分析 2 1.1.1 零件的作用 2 1.1.2 零件的工藝分析 2 1.2 零件毛坯的確定 2 1.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理 2 1.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定 3 第2章 車床左支座的加工工藝設(shè)計 5 2.1 選擇本題零件的基準 5 2.2 機床左支座的工藝路線分析與制定 5 2.2.1 工序順序的安排的原則 5 2.2.2 工藝路線分析及制定 6 2.3 機械加工余量 8 2.3.1 影響加工余量的因素 8 2.3.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 8 2.4 確定切削用量及基本工時 10 2.4.1 工序一 粗銑?80H9()mm孔大端端面 10 2.4.2 工序二 粗鏜?80H9內(nèi)孔 13 2.4.3 工序三 精銑?80H9大端端面 14 第3章 專用夾具設(shè)計 17 3.1 定位基準及定位元件的選擇 17 3.2 切削力及夾緊力的計算 17 3.3 定位誤差分析與計算 18 3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 19 致 謝 20 參考文獻 21 序 言 一、設(shè)計目的 課程設(shè)計是高等院校學生在學完了大學所有科目，進行了生產(chǎn)實習之后的一項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。課程設(shè)計主要培養(yǎng)學生綜合運用所學的知識來分析處理生產(chǎn)實際問題的能力，使學生進一步鞏固大學期間所學的有關(guān)理論知識，掌握設(shè)計方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。 另外，這次畢業(yè)設(shè)計也是大學期間最后一項實踐性教學環(huán)節(jié)。通過本次課程設(shè)計，應(yīng)使學生在下述各方面得到鍛煉： 1.熟練的運用機械制造基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習中所學到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。 2.通過夾具設(shè)計的訓練，進一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(包括設(shè)計計算、工程制圖等方面)的能力。 3.能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國家標準、手冊、圖冊、規(guī)范等。 4.在設(shè)計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立工作的能力。 二、設(shè)計任務(wù) 1.產(chǎn)品零件圖。 1張 2.產(chǎn)品毛坯圖。 1張 3.機械加工工藝過程卡片。 1份 4.機械加工工序卡片。 1套 5．夾具設(shè)計裝配圖。 1份 6．夾具設(shè)計零件圖。 1-2張 7.課程設(shè)計說明書。 1份 第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定 1.1 車床左支座的作用和工藝分析 1.1.1 零件的作用 題目所給的是機床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽，使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的?21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與?25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在?80H9()mm的心軸定位并夾緊。 1.1.2 零件的工藝分析 左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下: 一、以?80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:?80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個?13mm的底座通孔和四個?20的沉頭螺栓孔,以及兩個?10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的槽，主要加工表面為?80H9()mm，其中?80H9()mm的大端端面對?80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為0.03mm。 二、以?25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括?21mm的通孔和?38的沉頭螺栓孔以及?43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為?25H7()mm。 由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。 1.2 零件毛坯的確定 1.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理 一、左支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小，由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量。 灰鑄體一般的工作條件： 1.承受中等載荷的零件； 2.磨檫面間的單位面積壓力不大于490KPa。 二、毛坯的熱處理 灰鑄鐵（HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集中也大，因此，使石墨片得到細化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能?？刹捎檬嘶?，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。 1.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)500件/年。由參考文獻可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件?80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。 由參考文獻可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。 鑄件的分型面選擇通過從基準孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別位于?80孔的上頂面。 由參考文獻用查表法確定參考面的總余量如表1-1所示： 表1-1 各加工表面總余量（mm） 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量 說明 A面 140 G 4.0 底面，單側(cè)加工 ?80孔 80 H 5.0 孔降1級大側(cè)加工 由參考文獻可知鑄件主要尺寸的公差，如表1-2所示。 表1-2 毛坯主要尺寸及公差（mm） 主要尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差CT A面中心距尺寸 100 4.0 104 3.2 ?80孔 80 5.0 75 1.6 第2章 加工工藝設(shè)計 2.1 選擇本題零件的基準 一、粗基準的選擇原則 按照有關(guān)粗基準的選擇原則，當零件有不加工表面的時候,應(yīng)該選取這些不加工的表面為粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準?，F(xiàn)取R55的外圓柱表面作為定位基準，消除X,Y的轉(zhuǎn)動和X,Y的移動四個自由度,再用?80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移動。 二、精基準的選擇原則 精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算。?80孔和A面既是裝配基準，又是設(shè)計基準，用它們做精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。 由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 2.2 機床左支座的工藝路線分析與制定 2.2.1 工序順序的安排的原則 1.對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準。 2.按“先基準后其他”的順序，首先加工精基準面。 3.在重要表面加工前應(yīng)對精基準進行修正。 4.按“先主后次，先粗后精”的順序。 5.對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應(yīng)安排在主要表面加工之后加工。 2.2.2 工藝路線分析及制定 一、工藝路線方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔?80H9()mm孔的內(nèi)圓 工序二：粗銑、精銑?80H9()mm的大端端面 工序三：鏜?80H9()mm大端處的2×45°倒角。 工序四：鉆4-?13mm的通孔，锪?20mm的沉頭螺栓孔。 工序五：鉆2-?10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-?10mm的錐銷孔。 工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。 工序七：鉆削通孔?20mm，擴、鉸孔?25H7()mm,锪沉頭螺栓孔?38mm和?43mm。 工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。 工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十二：終檢。 二、工藝路線方案二 工序一：粗銑、精銑削?80H9()mm孔的大端端面。 工序二：粗鏜、精鏜?80H9()mm內(nèi)孔，以及倒2×45°的倒角。 工序三：鉆削底板上的4-?13mm的通孔，锪4-?20mm的沉頭螺栓孔。 工序四：鉆削錐銷孔2-?10mm底孔，鉸削錐銷孔?10mm。 工序五：鉆削?21mm的通孔，擴、鉸孔?25H7()mm，锪沉頭螺栓孔?38mm和?43mm。 工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。 工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。 工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十：終檢。 三、工藝方案分析 工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起?80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使?80H9()mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小?80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及?80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。 四、工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工序一：粗銑?80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準，選用X52K立式升降銑床和通用夾具； 工序二：粗鏜?80H9()mm內(nèi)孔，以孔?80H9()mm孔的軸心線為基準，選用X620臥式升降銑床和通用夾具； 工序三：精銑?80H9()mm孔的大端面，以?80H9()mm內(nèi)圓為基準，選用X52K立式升降臺銑床和通用夾具； 工序四：精鏜?80H9()mm內(nèi)孔，以及?80H9()mm大端處的倒角2×45°，以?80H9()mm孔的小端端面為基準。選用T611臥式鏜床和通用夾具； 工序五：鉆削4-?13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-?20mm。以?80H9()mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和通用夾具； 工序六：鉆削?21mm的通孔，擴、鉸孔?25H7()mm，锪鉸?36mm的沉頭螺栓孔。以?80H9()mm孔大端端面為基準，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具； 工序七：锪削沉頭螺栓孔?43mm。以孔?80H9()mm的大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具； 工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以?80H9()mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和通用夾具； 工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以?80H9()mm內(nèi)圓為基準，選用X62K臥式銑床和通用夾具； 工序十：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以?80H9()mm大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具； 工序十一：銑削尺寸為5mm的橫槽，以?80H9()mm大端端面為基準。選用X62K臥式銑床和通用夾具； 工序十二：珩磨?80H9()mm的內(nèi)圓，以孔?80H9()mm的大端端面為基準； 工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7； 工序十四：終檢。 2.3 機械加工余量 2.3.1 影響加工余量的因素 確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時應(yīng)該考慮一下因素： 1.上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度； 2.上道工序的尺寸公差； 3.上道工序留下的空間位置誤差； 4.本工序的裝夾誤差。 2.3.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量為4.9kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)，參考《機械加工工藝簡明手冊》毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.?80H9()mm大端其加工尺寸為140mm×140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根據(jù)《機械加工工藝簡明手冊》成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取8～10級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 2.?80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm.需要精鉸和珩磨。查《機械加工工藝簡明手冊》鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 三、?80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為： 鉆削?13mm的通孔 雙邊加工余量2Z＝13mm 锪沉頭孔?20mm 雙邊加工余量2Z＝7mm 四、內(nèi)表面?21mm、?25H7()mm、?38mm和?43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為： 1.鉆削?21mm的通孔 雙邊加工余量2Z＝21mm 2.?25H7()mm內(nèi)表面。 （1） ?21mm擴孔到?24.7mm 雙邊加工余量2Z＝3.7mm （2） ?24.7mm鉸孔到?24.9mm 雙邊加工余量2Z＝0.2mm （3） ?24.9mm珩磨到?25H7()mm 雙邊加工余量2Z＝0.1mm 3.?38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。 則雙邊加工余量2Z＝17mm 4.?43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。 則雙邊加工余量2Z＝22mm 五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z＝5mm。 六、M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則： 1.M10-H7的底孔加工的直徑為?8.5mm 雙邊加工余量2Z＝8.5mm 2.M8-H7的底孔加工的直徑為?6.8mm 雙邊加工余量2Z＝6.8mm 七、內(nèi)孔?80H9()mm的加工余量計算： 1.內(nèi)孔?80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為4.9Kg?！稒C械加工工藝簡明手冊》鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z＝2.5mm。機械加工工藝簡明手冊》鑄件公差，可得：IT＝1.6mm。 2.珩磨加工余量：查《機械加工工藝手冊》珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z＝0.05mm。 3.精鏜加工余量：查《機械加工工藝手冊》擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床的加工公差，可得：IT＝±0.02mm～±0.05mm。這里取±0.02mm。 4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床的加工公差，可得IT＝±0.1mm～±0.3mm，我們這里取±0.1mm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。 由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。 由此可知： 毛坯的名義尺寸：80-2.5×2＝75mm； 毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm； 毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm； 粗鏜后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm； 粗鏜后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm； 精鏜后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm； 精鏜后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm； 珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即?80H9()mm。 最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1： 表2-1 ?80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm） 工序 加工尺寸公差 鑄件毛坯?80H9() 粗鏜 精鏜 珩磨 加工前 最大 74.2 77 79.8 最小 75.8 77.1 79.82 加工后 最大 74.2 77 79.8 80 最小 75.8 77.1 79.82 80.087 加工余量（單邊余量） 2.5 最大 1.8 1.41 0.1435 最小 0.6 1.25 0.1 加工公差（單邊） 1.6／2 0.2／2 0.04／2 0.087／2 2.4 確定切削用量及基本工時 2.4.1 工序一 粗銑?80H9()mm孔大端端面 本工序采用計算法確定切削用時 1.數(shù)據(jù)的確定 加工材料：HT200。 加工要求：粗銑孔?80H9()mm的大端端面。 機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準。 刀具： 材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械加工工藝手冊》常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。 2.計算切削用量 確定?80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z＝2.5±0.9mm，考慮3°的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z＝7.1mm。但是實際上此平面還要進行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算。可以分兩次加工則每次加工的加工余量Z＝2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，?80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z＝3mm。長度方向的加工按照IT＝12級計算，則取0.4mm的加工偏差。 確定進給量f：查《機械加工工藝手冊》端銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.14～0.24mm/z，這里取0.2mm/z 3.計算切削速度 查《機械加工工藝手冊》各種銑削速度及功率的計算公式： v＝ 其中：K＝KKKKKKKK，查《機械加工工藝手冊》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝1.0，K＝1.0，K＝1.05，K＝1.0，K＝0.86，K＝1.0，K＝0.8，則：K＝KKKKKKKK＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。則切削速度為： v＝＝＝0.994m/s ＝59.64m/min 4.計算主軸轉(zhuǎn)速 n＝＝V＝＝118.65r/min 查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。 則實際切削速度： v＝＝59.31m/min 5計算切削工時 查《機械加工工藝手冊》銑削機動時間的計算，可得： t＝＝ 其中當≤0.6時，＝+（1～3），這里＝0.4375， 則：＝+（1～3）＝82mm，＝2～5mm取4mm,＝140mm。 f＝0.2×16×118＝377.6 mm／min查《機械加工工藝手 冊》銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進給量，可取375mm／min。 t＝＝＝2.411min 6.計算機床切削力 查《機械加工工藝手冊》圓周分力 的計算公式，可得： ＝ 查《機械加工工藝手冊》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得＝1.0，則： ＝ ＝ ＝2873.2N 7.機床機加工的驗證 （1） 驗證機床切削功率 查《機械加工工藝手冊》各種銑削切削速度及功率計算公式，可得： ＝ 其中：K＝KKKKK，查《機械加工工藝手冊》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝0.8，K＝1.14，K＝0.79，K＝1.0，則： K＝KKKKKK＝1.0×0.8×1.14×0.79×1.0＝0.72048，則機床切削功率為： ＝＝2.05KW 查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機總功率為9.125KW，主電機總功率為7.5KW，所以機床的功率足夠可以正常加工。 2.4.2 工序二 粗鏜?80H9內(nèi)孔 刀具：材料為W18Cr4V，B＝16mm，H＝16mm，L＝200mm，l＝80mm，d＝16mm，K＝60°。參考《機械加工工藝手冊》鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。 確定?80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z＝2.5mm±0.8mm，考慮3°的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。則加工余量可以按照Z＝6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z＝3.5mm。查《機械加工工藝手冊》鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.7mm/r，切削速度v＝0.2～0.4m/s。參考《機械加工工藝手冊》臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.4mm/r，切削速度v＝0.3m/s＝18m/min。 則主軸的轉(zhuǎn)速n n＝ ＝＝71.4r/min 查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。 則實際切削速度: v＝＝18.85m/min 計算鏜削加工工時： t＝＝ 其中：；mm；。則鏜削時間為： t＝＝＝7.432min 2.4.3 工序三 精銑?80H9大端端面 刀具：材料為YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械加工工藝手冊》常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀?？傻靡陨系膮?shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T＝10800s。 銑削深度mm，銑削寬度為：140mm可以分兩次切削。 去定進給量f：查《機械加工工藝手冊》端銑刀（面銑刀）的進給量，有刀具的材料為YG6和銑床的功率為7.5KW，可得：進給量分f＝0.2～0.3mm/z，此處取0.2mm/z。 查《機械加工工藝手冊》硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）銑削用量可得：v＝2.47m/s＝148.2m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為： n＝＝＝295r/min 查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與295r/min相近的轉(zhuǎn)速有235r/min和300r/min。取300r/min，若取235r/min。則速度損失太大。 則實際切削速度為 v＝＝150.8m/min 實際進給量為： f＝16×300×0.2＝960mm／min 查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）工作臺進給量，可?。篺＝950mm/min。＝＝0.198mm/z。 計算銑削工時： 查《機械加工工藝手冊》銑削機動時間的計算，可得： t＝ 其中當≤0.6時，＝+（1～3），這里＝0.4375。則＝140mm，＝82mm；mm；取5mm。 則：t＝＝＝0.476min 2.4.4 工序四 精鏜?80H9內(nèi)孔 刀具：參考《機械加工工藝手冊》鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。 確定進給量, 查《機械加工工藝手冊》鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.15～0.25mm／r，切削速度v＝2.04m／s。參考《機械加工工藝手冊》臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.19mm／r。 切削速度： v＝2.04m／s＝122.4m／min 計算主軸轉(zhuǎn)速： v＝＝v＝＝497r/min 查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速，可得與497r/min相近的轉(zhuǎn)速有400r/min和500r/min，取500r/min。若取400r/min則速度損失太大。 則實際切削速度： v＝=123.2m/min 計算切削時間： 查《機械加工工藝手冊》車削和鏜削的機動時間計算，可得： t＝＝ 其中：＝100mm；＝3mm；mm；。則鏜削時間為： t＝＝1.14min 其余工步切削用量及基本工時計算從略。 第3章 專用夾具設(shè)計 本次設(shè)計中為左支座設(shè)計一臺專用夾具，以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質(zhì)量。左支座零件在本次夾具設(shè)計為加工?25H7mm孔的加工專用夾具。專用夾具的特點：針對性強、結(jié)構(gòu)簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產(chǎn)效率高和定位精度高。 利用本夾具主要用來鉆、擴加工橫向的三個孔。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足孔軸線對?80H9()mm孔的垂直度公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 3.1 定位基準及定位元件的選擇 由零件圖可知：根據(jù)?25H7mm孔的尺寸要求，在對孔進行加工前，?80H9()mm孔及其大端端面已按其加工技術(shù)要求加工，因此，?80H9()mm孔,大端端面及其?21mm孔下端面為定位精基準（設(shè)計基準）來滿足其面上三孔加工的尺寸要求。 3.2 切削力及夾緊力的計算 由資料《機床夾具設(shè)計簡易手冊》可得： 切削力公式： 式中 D=23mm，f=0.3mm/r f1—工件表面為毛坯 取值0.3 f2—接觸表面為加工過的光滑表面 取值0.2 查《機床夾具設(shè)計手冊》得實際所需夾緊力： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻《機床夾具設(shè)計手冊》可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用螺旋夾緊機構(gòu)。 ，， 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力： 式中參數(shù)由《機床夾具設(shè)計手冊》可查得： ，，，， 其中： 由《機床夾具設(shè)計手冊》得：原動力計算公式： 由上述計算易得： 因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。 3.3 定位誤差分析與計算 該夾具以?80H9()mm孔,大端端面及其?21mm孔下端面為定位基準，要求保證孔軸線與左側(cè)面間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。 孔與面為線性尺寸一般公差。根據(jù)國家標準的規(guī)定，由《互換性與技術(shù)測量》可知： 取m（中等級）即 ：尺寸偏差為、 由《機床夾具設(shè)計手冊》可得： (1) 定位誤差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，這里的方向與加工方向一致。即：故 (2) 夾緊安裝誤差，對工序尺寸的影響均小。即： (3) 磨損造成的加工誤差：通常不超過 (4) 夾具相對刀具位置誤差：鉆套孔之間的距離公差，按工件相應(yīng)尺寸公差的五分之一取。即 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 本夾具用于在鉆床上加工?25H7mm孔。工件以?80H9()mm孔,大端端面及其?21mm孔下端面為定位基準，在定位銷（心軸）和壓緊元件以及防轉(zhuǎn)銷上實現(xiàn)完全定位。該夾緊機構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。如前所述,在設(shè)計夾具時,應(yīng)該注意提高勞動率。為此,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸。本夾具總體的感覺還比較緊湊。 致 謝 通過這次的課程設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應(yīng)用與綜合的學習。 1.本次設(shè)計是對所學知識的一次綜合運用，充分的運用了大學所學的知識，也是對大學所學課程的一個升華過程。 2.掌握了一般的設(shè)計思路和設(shè)計的切入點，對機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設(shè)計有了一個全面的認識，培養(yǎng)了正確的設(shè)計思路和分析解決問題的能力，同時提升了運用知識和實際動手的能力。 3.進一步規(guī)范了制圖要求，學會運用標準、規(guī)范、手冊和查閱相關(guān)資料的本領(lǐng)。 由于本人水平有限，加之時間短，經(jīng)驗少。文中定有許多不妥甚至錯誤之處，請老師給予指正和教導，本人表示深深的謝意。同時也要感謝高老師在本次畢業(yè)設(shè)計中的指導與幫助！ 參考文獻 [1] 吳拓。《機械制造工藝與機床夾具》。 北京：機械工業(yè)出版社，2006。 [2] 鄒青?！稒C械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》。北京：機械工業(yè)出版社，2004。 [3] 唐宗軍。《機械制造基礎(chǔ)》。北京：機械工業(yè)出版社，2005。 [4] 崇凱?！稒C械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》。北京：化學工業(yè)出版社，2006。 [5] 王光斗。《機床夾具設(shè)計手冊》（第三版）。上海：上?？萍汲霭嫔纾?000。 14