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南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文
目 錄
1. 前言
1.1 機械與模具制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位………………2
1.2 當(dāng)前國際模具發(fā)展現(xiàn)狀及其特點………………………2
1.3 我國模具發(fā)展現(xiàn)狀及其特點……………………………3
1.4 沖壓的基本工序及模具…………………………………4
1.5 吊耳加強板零件的簡單介紹……………………………5
2.吊耳加強板沖壓工藝分析
2.1 零件結(jié)構(gòu)的分析…………………………………………6
2.2沖裁件的精度與粗糙度…………………………………6
2.3沖裁件的材料……………………………………………6
2.4 確定工藝方案……………………………………………6
3. 沖裁模的設(shè)計
3.1沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計…………………………………8
3.2 零件工藝計算……………………………………………8
3.3沖裁力與沖裁壓力中心的計算…………………………10
3.4 刃口的計算………………………………………………12
3.5 模具零部件結(jié)構(gòu)的確定…………………………………12
3.6壓力機的校核……………………………………………14
3.7沖裁模裝配圖……………………………………………16
3.8沖裁模零件圖……………………………………………17
4 冷沖模零件的制造工藝
4.1 傳統(tǒng)模具制造向現(xiàn)代模具制造的過渡…………………19
4.2 沖模零件的加工工藝……………………………………20
5.結(jié)論……………………………………………21
6.參考文獻………………………………………22
7.致謝……………………………………………23
1前言
1.1機械與模具制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位
?利用模具成型零件，是一種少切削、無切削、多工序重合的生產(chǎn)方法。采用模具成型的工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的切削加工工藝，可以提高生產(chǎn)效率、保證零件質(zhì)量、節(jié)約材料、降低生產(chǎn)成本，從而取得很高的經(jīng)濟效益。因此，模具在現(xiàn)代工業(yè)的主要部門，如機械、電子、輕工、交通和國防工業(yè)中得到了極其廣泛的應(yīng)用。例如：70％以上的汽車、拖拉機、電機、電器、儀表零件，80％以上的塑料制品，70％以上的日用五金及耐用消費品零件，都采用模具來生產(chǎn)。
由此可見，利用模具生產(chǎn)零件的方法已成為工業(yè)上進行成批或大批生產(chǎn)的主要技術(shù)手段，它對于保證制品質(zhì)量，縮短試制周期，進而爭先占領(lǐng)市場，以及產(chǎn)品更新?lián)Q代和新產(chǎn)品開發(fā)都具有決定性意義。因此德國把模具稱為“金屬加工中的帝王”，把模具工業(yè)視為“關(guān)鍵工業(yè)”；美國把模具稱為“美國工業(yè)的基石”，把模具工業(yè)視為“不可估其力量的工業(yè)”；日本把模具說成是“促進社會富裕繁榮的動力”，把模具工業(yè)視為“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”。我國將模具工業(yè)視為整個制造業(yè)的“加速器”。
從另一方面來看，機床、刀具工業(yè)素有“工業(yè)之母”之稱，在各個工業(yè)發(fā)達國家中都占有非常重要的地位。由于模具工業(yè)的重要性，模具成型工藝在各個工業(yè)部門得到了廣泛的應(yīng)用，使得模具行業(yè)的產(chǎn)值已經(jīng)大大超過機床、刀具工業(yè)的產(chǎn)值。這一情況充分說明了在國民經(jīng)濟蓬勃發(fā)展的過程中，在各個工業(yè)發(fā)達國家對世界市場進行激烈爭奪的過程中，愈來愈多的國家采用模具來進行生產(chǎn)，模具工業(yè)明顯地成為技術(shù)、經(jīng)濟和國力發(fā)展的關(guān)鍵。
從我國的情況來看，不少工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量上不去，新產(chǎn)品開發(fā)不出來，老產(chǎn)品更新速度慢，能源消耗指標高，材料消耗量大，這都與我國模具生產(chǎn)技術(shù)落后，沒有一個強大的、先進的模具工業(yè)密切相關(guān)。因此，要使國民經(jīng)濟各個部門獲得高速發(fā)展，盡快縮短和發(fā)達國家之間的差距，加速實現(xiàn)社會主義現(xiàn)代化步伐，惟一的出路就是必須盡快將模具工業(yè)搞上去，使模具生產(chǎn)形成一個獨立的工業(yè)部門，從而充分發(fā)揮模具在國民經(jīng)濟中的關(guān)鍵作用。
1.2當(dāng)前國際模具發(fā)展現(xiàn)狀及其特點
當(dāng)今世界正進行著新一輪的產(chǎn)業(yè)調(diào)整．一些模具制造逐漸向發(fā)展中國家轉(zhuǎn)移，中國正成為世界模具大國。近年來，外資對我國模具行業(yè)投入量增大，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化。
日本的模具產(chǎn)能約占全球的40%，居世界第一位，每年向國外出口大量模具。現(xiàn)在模具市場競爭日趨激烈，因此日本模具業(yè)也在努力降低生產(chǎn)成本。模具行業(yè)是人力成本較高的行業(yè)，日本的人力成本是中國及東南亞地區(qū)的十幾倍，而人力成本中有70%以上是非核心技術(shù)人員。因此，現(xiàn)在日本模具業(yè)正逐漸將技術(shù)含量不高的模具轉(zhuǎn)向人力成本低的地區(qū)生產(chǎn)，只在本國生產(chǎn)技術(shù)含量較高的產(chǎn)品。其次是日本使用模具的主要企業(yè)有加快向國外轉(zhuǎn)移的趨勢，這使日本本國模具使用量減少。
隨著模具工業(yè)全球化布局的發(fā)展，模具行業(yè)在美國工業(yè)總產(chǎn)值中所占的比重呈現(xiàn)出不斷下降的態(tài)勢，但是美國模具在全球模具的高端產(chǎn)品仍然占據(jù)著重要地位。
德國主要世界上主要的制造大國之一，在模具制造方面具有領(lǐng)先的技術(shù)。德國擁有世界領(lǐng)先的汽車、船舶等制造技術(shù)，受上游行業(yè)需求影響，德國模具在世界上具有較為重要的地位。由于德國將將技術(shù)含量較高的制造業(yè)作為其立國之本，預(yù)計未來德國不會放棄模具制造領(lǐng)域，相反會加強技術(shù)含量較高的模具的研究和開發(fā)。
1.3我國模具發(fā)展現(xiàn)狀
我國政府對模具工業(yè)和模具技術(shù)發(fā)展非常重視，特別是在改革開放以來，充分肯定了模具工業(yè)和技術(shù)在制造業(yè)和國民經(jīng)濟中的重要基礎(chǔ)地位。 1984年成立了中國模具工業(yè)協(xié)會（由原機械工業(yè)部主管），并在"六五"、"七五"計劃中專項支持，"八五"科技開發(fā)計劃中，先進制造技術(shù)列在第一位，而模具設(shè)計制造技術(shù)又列在先進制造技術(shù)的第一位。在此期間，國家投入數(shù)千萬元的研發(fā)費用（加上地方和企業(yè)自籌，研發(fā)經(jīng)費超過1億元），形成近百項技術(shù)成果，大大縮短了我國與世界發(fā)達國家的技術(shù)差距。模具制造在制造業(yè)中的重要性逐漸被人們所認識，也引起各級政府領(lǐng)導(dǎo)的重視。國家采取了扶持政策。一些地方政府也從各方面大力扶持。
與發(fā)達國家相比，我國模具工業(yè)還有較大差距，主要是：
我國還處于全球產(chǎn)業(yè)鏈分工的中低端，產(chǎn)品處于中低檔；模具也是如此。
在組織模具開發(fā)、生產(chǎn)方面，發(fā)達國家普遍采用并行工程和項目管理等技術(shù)和管理方法，加強了對工作流的控制，縮短了模具開發(fā)周期，保證了質(zhì)量；
在專業(yè)化生產(chǎn)方面，發(fā)達國家更加普遍。專業(yè)化分工是提高生產(chǎn)效率，縮短模具設(shè)計制造周期和保證產(chǎn)品質(zhì)量的必然發(fā)展趨勢，它有利于突出自己的核心業(yè)務(wù)，有利于積累產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)管理及服務(wù)的經(jīng)驗，以在短期內(nèi)提供高質(zhì)量、低成本模具；
在高新技術(shù)的應(yīng)用方面，發(fā)達國家對各種高新技術(shù)的應(yīng)用更加廣泛，更加深入，水平也較高，包括數(shù)字化模具技術(shù)（三維設(shè)計、可制造性設(shè)計（DFM）、CAPP、CAM、CAT……）、成形過程模擬（CAE）技術(shù)、高速加工技術(shù)、自動化加工技術(shù)、新材料成形技術(shù)、表面處理技術(shù)、新型（多功能復(fù)合）模具技術(shù)、信息化管理技術(shù)等等。高新技術(shù)的不斷開發(fā)和廣泛應(yīng)用使得模具的設(shè)計制造水平達到空前的高度。
在新技術(shù)研發(fā)創(chuàng)新方面，包括成形方法的創(chuàng)新，成形品質(zhì)改善的創(chuàng)新，新材料成形技術(shù)的創(chuàng)新等，我國還沒有掌握主動權(quán)，基本上是在跟蹤發(fā)達國家技術(shù)發(fā)展的進程。
總體上，我們與發(fā)達國家還有10～15年的差距，我們?nèi)砸l(fā)奮圖強，加油追趕，以實現(xiàn)模具強國之夢想。
1.4 沖壓的基本工序及模具
由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級進和復(fù)合-級進三種組合方式。
復(fù)合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。
復(fù)合-級進——在一副沖模上包含復(fù)合和級進兩種方式的組合工序。
沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分
組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。
1.5吊耳加強板零件的簡單介紹
圖１所示為某車型上的吊耳加強板零件，材料為３５鋼，料厚２ｍｍ。該零件為一淺的無凸緣拉伸件。其拉伸高度僅５ｍｍ，基本與Ｒ２ｍｍ圓弧重合，其
拉伸高度無特別要求。零件中間有一個 ｍｍ的圓孔，其精度要求不
算高，直接沖壓即能夠滿足要求。該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)不多，決定用通用的曲柄壓力機加工，其沖壓工藝為：落料、沖孔→拉伸成形。
設(shè)計要求:設(shè)計該零件的沖裁模
沖壓件圖如下圖所示
（a） （b）
圖1 吊耳加強板零件圖
沖壓技術(shù)要求:
1. 材料:35號鋼
2. 材料厚度:2mm
3. 生產(chǎn)批量:中批量
4. 未注公差:按IT14級確定.
2 吊耳加強板沖壓工藝性分析
2.1 沖壓工藝分析
該零件材料為35號鋼結(jié)構(gòu)簡單,形狀對稱,沖孔的孔尺寸為
已知沖孔時,因受凸模強度的限制,孔的尺寸不應(yīng)太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結(jié)構(gòu)等.很明顯，此孔尺寸不小，滿足工藝性能要求。
由于該零件的拉伸高度較小，因此，只需一次拉伸即可成形。為保證拉伸件直壁部分與孔的相對位置關(guān)系，拉伸工藝中將以中間的 ｍｍ的孔定位，配以外形上８４ｍｍ的直邊的角向定位進行拉伸。同時，中間 ｍｍ
孔的精度要求并不太高，且拉伸件的直壁部分較短，拉伸成形時直壁部分的變形不會對中間孔的尺寸產(chǎn)生任何影響。故在落料、沖孔工序可直接將孔沖到尺寸且后續(xù)也不需增加孔的修正工序。
2.2沖裁件的精度與粗糙度
沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT14級,一般落料公差等級最好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,由表3-5可得落料公差,沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為0.5,0.15而沖件孔中心距最高精度公差為0.4,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到要求.
由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求,不必考慮.
2.3沖裁件的材料
45號鋼,抗剪強度τ=400～520ＭPａ,斷后伸長率16%,此材料具有良好的塑性,沖裁性較好,可以沖裁加工.
2.4 確定工藝方案
零件為一落料沖孔件，可提出的加工方案如下：
方案一：先落料，后沖孔。采用兩套單工序模生產(chǎn)。
方案二：落料—沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。
方案三：沖孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。
方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序、兩副模具，生產(chǎn)效率低，零件精度較差，在生產(chǎn)批量較大的情況下不適用。方案二只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證，且生產(chǎn)效率高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，但由于零件的幾何形狀較簡單，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率也很高，但與方案二比生產(chǎn)的零件精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需在模具上設(shè)置導(dǎo)正銷導(dǎo)正，模具制造、裝配較復(fù)合模略復(fù)雜。
所以，比較三個方案欲采用方案二生產(chǎn)?，F(xiàn)對復(fù)合模中凸凹模壁厚進行校核，當(dāng)材料厚度為2mm時，可查得凸凹模最小壁厚為4.9mm，現(xiàn)零件上的孔邊距為19.94mm，滿足沖裁件最小孔邊距≥要求，所以可以采用復(fù)合模生產(chǎn)，即采用方案二。
3.沖裁模的設(shè)計
3.1沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計
3.1.1模具類型
根據(jù)零件的沖裁工藝方案,采用落料沖孔復(fù)合沖裁模.
3.1.2 操作與定位方式
零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較大，保證孔的精度及較好的定位，為了提高材料利用率采用固定擋料銷。
3.1.3 卸料與出件方式
考慮零件尺寸較大，厚度不大，采用彈性卸料方式，為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。
3.1.4模架類型及精度
由于零件材料不厚，尺寸較大，沖裁間隙較小，采用對角導(dǎo)柱模架，方便橫向縱向送料，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用Ⅰ級模架精度。
3.2零件工藝計算
對于非圓形的拉伸件，其坯料展開的計算一般分兩部分處理。直線部分按彎曲成形處理，R10ｍｍ的圓弧部分按筒形拉伸件處理，交接過渡部分采取均勻過渡的原則。故坯料展開計算的方法如下：
首先，對５個圓弧部分的處理。將其按高為５ｍｍ，內(nèi)徑為Ф２０ｍｍ，筒底圓角半徑Ｒ2ｍｍ的筒形拉伸處理，如圖２a所示。其展開后毛坯的直徑Ｄ為:
Ｄ＝（d+4dh+6.28rd+8r）＝（16+4×22×1+6.28×3×16+8×3）=26.785mm
（a） （b）
圖２ 坯料展開工藝計算圖
式中各符號的意義見圖２ａ。圓弧部分展開后的半徑差Ｌ為：
Ｌ＝==5.393mm
其次，對５段直壁部分進行計算。將其按90°彎曲處理，如圖２ｂ所示。其計算過程為：
中形層半徑ρ的計算：
ρ＝ｒ＋Ｋｔ＝2+0.41×2＝2.82ｍｍ
其中，ｒ為彎曲件內(nèi)圓弧半徑，Ｋ為中性層系數(shù)，按ｒ／ｔ＝１查表可知ｋ＝０．４１。所以，圓弧部分的展開長度Ｌ為：
圖２a。圓弧部分展開后的半徑差Ｌ為：
L＝I＋I= +1= +1=5.427mm
式中，l 為1／4 圓弧的展開長度，lz 為彎曲邊的直壁部分的長度，如圖２ｂ所示。
本例中，由于拉伸高度較短，使得圓弧展開和直角彎曲處展開輪廓非常接近（圖２中的Ｌ≈Ｌ），差值僅為0.034ｍｍ（Ｌ－Ｌ）。故在輪廓展開時可忽略這個差值，均按圖１所示的零件的外輪廓均勻的向外偏移1.427ｍｍ（圖２b中可看到這個值）。具體展開時，可利用AutoCAD 的“偏移”功能完成。展開的毛坯圖如圖３中的實線所示。
圖３ 毛坯展開圖
Ｌ——零件外輪廓，Ｌ——內(nèi)孔輪廓，Ｌ——外輪廓
Ａ點——毛坯內(nèi)、外廓的質(zhì)心，Ｂ點——零件外輪廓質(zhì)心
3.3沖裁力與沖裁壓力中心的計算。
3.3.1毛坯展開圖的確定
毛坯展開圖確定以后，即可計算沖裁力。沖裁力的計算公式為：
Ｆ＝１.３ＬｔτＮ
其中，ｔ為板料厚度（mm）；τ為沖件材料的抗剪強度（MPa），本例中τ＝400～520ＭPａ；Ｌ為沖裁件的輪廓長度（mm）。因本例為落料、沖孔復(fù)合，故輪廓長度為內(nèi)孔與外廓周長之和。由于該沖件的外輪廓不規(guī)則，若按常規(guī)的手工計算較復(fù)雜。這里采用了AutoCAD提供的“查詢”功能可方便的計算出輪廓長度。具體方法為，首先將外廓與內(nèi)孔之間的區(qū)域構(gòu)造成一個“面域”。在構(gòu)造面域之前，最好將面域的邊界輪廓線轉(zhuǎn)化為“多義線”，以方便操作。面域的構(gòu)造可從AutoCAD的“繪圖→邊界或面域”菜單進入，按其提示構(gòu)造兩個regions（圖３中的外輪廓內(nèi)部的區(qū)域和內(nèi)孔內(nèi)部的區(qū)域）。在構(gòu)造面域之前，最好將面域的邊界輪廓線轉(zhuǎn)化為“多義線”，以便于操作。然后對這兩個面域進行布爾“差”運算，可從菜單“修改”→實體編輯→差集”操作進行，差運算后即可得到內(nèi)、外輪廓間的“面域”；然后，再單擊“工具→查詢→質(zhì)量特性”菜單，用鼠標選取面域，按回車，會彈出一個對應(yīng)面域?qū)ο蟮摹癆utoCAD文本窗口”，顯示出要查詢項目的相關(guān)信息。如“面積”、“周長”和“質(zhì)心”等。有關(guān)autocad2000操作可參閱資料2。圖３中查詢的總周長（內(nèi)、外廓周長之和）為458.462ｍｍ。
3.2.2.沖壓力計算
已知沖裁力基本計算公式為已知沖裁力基本計算公式為
此例中零件的周長為458.462mm，材料厚度2mm，35鋼的抗剪強度取400~520MPa，則沖裁該零件所需沖裁力為
模具采用彈性卸料裝置和推件結(jié)構(gòu)，所以所需卸料力和推件力為
則零件所需得沖壓力為
初選設(shè)備為開式壓力機J23—100。
考慮到卸料力等因素的影響，落料、沖孔工序選用1000ｋＮ（100ｔ）的沖床加工。
3.2.3.壓力中心計算
壓力中心是沖裁力合力的作用點，其與輪廓線的重心重合。故仍然可按以上查詢信息的方法查詢質(zhì)心坐標，只是這時所構(gòu)造的面域不同。這是先將毛坯內(nèi)、外輪廓同時向內(nèi)、外偏移１ｍｍ（圖３中的雙點劃線）；然后，將這兩對偏移線中間的區(qū)域構(gòu)造成“面域”，在對這兩個面域查詢其質(zhì)心坐標。具體步驟可參閱資料。圖３中的Ａ點便是內(nèi)、外廓的質(zhì)心，其坐標值為1.048ｍｍ。它就是內(nèi)、外廓復(fù)合沖裁的壓力中心。在質(zhì)心坐標的查詢過程中，為讀數(shù)方便，應(yīng)先將用戶坐標系（UCS）從原點移至沖件上的某個基準點，如圖３中的Ф４８ｍｍ孔的中心
拉伸工序壓力中心的計算，是假定拉伸模的凸、凹模間隙均勻，且拉伸件各處直壁高度相等為前提條件。這時，可認為拉伸力沿整個輪廓線均勻分布。故仍按以上介紹的沖裁壓力中心的求解方法進行，只是這時的面域為圖１所示的零件外輪廓線內(nèi)、外偏移１ｍｍ后兩偏移線（圖中未示出）之間的區(qū)域。查詢后的拉伸壓力中心如圖３中的Ｂ點坐標（其值為1.576mm）
3.2.4沖壓設(shè)備的選用
根據(jù)沖壓力的大小，選取開式可傾壓力機J23－100，其主要技術(shù)參數(shù)如下：
公稱壓力：1000kN
滑塊行程：130mm
最大閉合高度：400 mm
閉合高度調(diào)節(jié)量：100 mm
滑塊中心線到床身距離：300mm
工作臺尺寸：580 mm×590 mm
工作臺孔尺寸：200 mm×340 mm直徑250mm
模柄孔尺寸：φ60 mm×80 mm 墊板厚度：100 mm
3.4刃口尺寸計算
由于零件尺寸沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準IT14精度處理，沖模按IT11精度處理。
根據(jù)零件形狀特點，刃口尺寸計算采用分開制造法。
（1）落料件尺寸的基本計算公式為
尺寸，可查得凸、凹模最小間隙Zmin=0.246mm，最大間隙Zmax=0.360mm，凸凹模制造公差。即
（2）沖孔基本公式為
孔，查得其凸模制造公差，凹模制造公差，凸、凹模最小間隙Zmin=0.246mm，最大間隙Zmax=0.360mm
得
3.5模具零部件結(jié)構(gòu)的確定
3.5.1.標準模架的選用
標準模架的選用依據(jù)為凹模的外形尺寸，所以應(yīng)首先計算凹模周界的大小。由凹模高度和壁厚的計算公式得，
凹模厚度，
凹模壁厚。
所以，凹模的總長為
凹模的寬度為
模架及其它零部件設(shè)計以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。
模具采用對角導(dǎo)柱模架，凹模輪廓尺寸為178mm×174mm×25mm，根據(jù)以上計算結(jié)果，可查得模架規(guī)格為上模座200mm×200mm×45mm，下模座200mm×200mm×50mm，導(dǎo)柱32mm×190mm，35mm×190mm導(dǎo)套30mm×105mm×43mm。35mm×105mm×43mm凹模材料選擇Cr12MoV
上模座厚度H上模取45mm，上模墊板厚度H墊取10mm，固定板厚度H固取17.5mm，下模座厚度H下模取50mm，那么，該模具的閉合高度：
? H閉=H上模＋ H墊板＋L凸模固定板＋ H凹模 ＋ H卸料板+H卸料橡皮+凹模固定板+下模板－h(huán)2 =（45+10+17.5+25+10+40+17.5+50－2）mm=213mm
式中h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2mm。
校核模具閉合高度200-240，213在范圍之內(nèi)，故可以選用。
3.5.2.卸料裝置中彈性元件的計算
模具采用彈性卸料裝置，彈性元件選用橡膠，其尺寸計算如下：
（1）確定橡膠的自由高度
由以上兩個公式，取橡膠自由高度。
橡膠墊的高徑比在0.51.5之間，所以選用的橡膠墊規(guī)格合理。橡膠的裝模高度約為0.85×40 mm =34mm。
3.5.3.其他零部件結(jié)構(gòu)
（1）.凸凹模固定板
凸凹模由凸凹模固定板固定，兩者采用過渡配合關(guān)系，凸凹模固定板的厚度：根據(jù)H固=（0.6～0.8）H凹，取H固=0.7 H凹，得凸凹模固定板高度=0.7×25=17.5mm，取凸凹模固定板的尺寸與凹模長度寬度相同為178mm×174mm，凹凸模固定板要固定在下模板上，采用4個螺釘固定，鉆孔直徑為5mm，固定板采用45號鋼制造,淬火硬度為45HRC。
（2）凸模固定板
凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.6~0.8h,h為凹模的厚度,這里取0.7h,即0.7X25=17.5mm,根據(jù)核準選取板的規(guī)格為178mm×174mm×17.5mm;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸模鉚接,因此必須倒角,
（4）擋料銷
彈性擋料銷 由表3-32知,擋料銷高度h=8,直徑為5 根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼,數(shù)量為3,查標準GB2866.11-81
（5）模柄
由壓力機的型號j23-100.可查得模柄孔的直徑為60,深度為80,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉(zhuǎn),模柄長度比模柄孔深度小5~10mm,由于采用彈性卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理。
（6）墊板
墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取3~10mm,這里設(shè)計時,由于壓力較大,根據(jù)GB2865.2-81選取規(guī)格為厚度為178mm×174mm×10mm，材料選取35號鋼。
3.5.4選擇堅固件及定位零件
（1）螺釘規(guī)格的選用
根據(jù)表3-36,由凹模板的厚度可選用M5,在根據(jù)實際要求,查標準選用GB 70-85 M5X70,這里要8個,凸凹模固定板的螺釘選用GB 70-85 M5X20,這里要1個.根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼.
（2）銷釘規(guī)格的選用
銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據(jù)標準選用GB 119-85 , 根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼.根據(jù)定位方式及坯料的形狀與尺寸為r2.5×8。
3.6壓力機的校核
3.6.1公稱壓力
根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為j23-100,它的壓力為1000>752,所以壓力得以校核;
3.6.2.滑塊行程
滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2,凸模沖入凹模的最大深度2,即S1=2+12+14=30
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