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摘 要
本設計敘述了手機電池蓋注射模具設計全過程。通過對制件的工藝分析，確定了模具的設計方案，并繪制了裝配圖和零件圖。模具斜頂、頂針等推出機構(gòu)；并且詳細介紹了用專業(yè)軟件UG進行模具設計，用UG導出，最后利用AUTOCAD作模具的二維圖。
關(guān)鍵詞：手機電池蓋，UG注塑模設計，AUTOCAD作模具的二維圖。
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目 錄
摘要…………………………………………………………..1
目 錄…………………………………………………………2
第1章 緒論……………………………………………….4
1.1 UG發(fā)展前景…………………………………………..4
1.2中國與國外先進技術(shù)的差距………………………….5
1.3注射成型的原理……………………………………….5
1.4注塑模具工藝簡介…………………………………….6
1.5本設計的意義和目地………………………………….8
第2章 塑件的工藝分析…………………………………10
2.1產(chǎn)品分析………………………………………………10
2.2塑件的使用要求………………………………………10
2.3塑件的材料分析………………………………………11
第3章 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式……………………………13
3.1分型面的選擇…………………………………………13
3.2型腔數(shù)目的確定…………………………………………13
3.3注射機的選擇…………………………………………14
第4章 模體總體結(jié)構(gòu)設計………………………………18
4.1標準模架選擇…………………………………………18
4.2澆注系統(tǒng)設計…………………………………………19
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4.3合模導向機構(gòu)設計……………………………………23
4.4成型零部件設計………………………………………24
4.5推出機構(gòu)設計…………………………………………25
第5章 模具上、下模，以及總裝圖……………………28
第6章 心得體會…………………………………………31
第7章 致 謝……………………………………………33
第8章 參考文獻…………………………………………34
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第1章 緒論
1.1 UG發(fā)展前景
手機電池蓋是常用零件，塑料制品因其質(zhì)輕﹑成本低廉﹑絕緣性好、外觀精巧等特點，應用越來越廣泛，特別在一些家庭用品、通信產(chǎn)品中，其應用占到相當大的比重?，F(xiàn)在，人們對各種產(chǎn)品的外觀、手感提出了更高的要求，從而要求手機的外觀更漂亮，手感更舒適。而應用UG來設計可以縮短設計周期、生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，設計出優(yōu)美的造型。
模具設計人員一般是在接到客戶產(chǎn)品（一部分圖紙、一個樣品或現(xiàn)在還很少使用的產(chǎn)品的模型），便開始進行新模具的設計階段，進行產(chǎn)品分析，制品3D模型的建立，2D模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制，3D模具圖的生成。在此過程中，要考慮到使用塑料的類型﹑模具使用的注塑機﹑模具的具體結(jié)構(gòu)形式﹑注塑生產(chǎn)時的工藝條件等。在進行模具設計前還要了解塑料特性、產(chǎn)量、制品應用場合、可以選擇的注塑機的型號和性能參數(shù)。
在本次設計中，選擇用UG設計塑料注塑模。
Unigraphics(UG)是當前世界上最先進和緊密集成的﹑面向制造行業(yè)的CAID/CAD/CAE/CAM高端軟件。作為一個集成的全面產(chǎn)品工程解決方案：UG軟件家族使得用戶能夠數(shù)字化地創(chuàng)建和獲取三維產(chǎn)品定義。UG專門用于注塑模具的設計，是一個功能很大的注塑模具軟件。注塑模具設計中的分模﹑添加模架﹑鑲快﹑滑快﹑頂桿和定位環(huán)﹑為復雜型芯型腔創(chuàng)建電火花加工的電極，創(chuàng)建澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)等都可以使用UG來完成。
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1.2中國與國外先進技術(shù)的差距
中國模具生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家落后許多，也比英國、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國、新加坡等國落后、其差距主要表現(xiàn)在下列幾方面。國內(nèi)自配率不足80％，其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。模具是制造業(yè)的重要工藝基礎(chǔ)，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進出口結(jié)構(gòu)都不夠合理。中國模具生產(chǎn)廠中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），專業(yè)模具廠也大多數(shù)是“大而全”、“小而全”的組織形式。國外模具企業(yè)大多是“小而專”、“小而精”。模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際先進水平長許多。模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術(shù)。
1.3注射成型的原理
注射成型是原理是將顆粒狀態(tài)或粉狀塑料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經(jīng)過加熱熔融塑化成為粘流態(tài)熔體，在注射劑柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴注入模具型腔，經(jīng)一定時間的保壓冷卻定型后可保持模具型腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件，這樣就完成了一次工作循環(huán)。如圖2.1所示。
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1.4注塑模具工藝簡介
模具是當今工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的主要工藝裝備，模具工業(yè)正在成為國民經(jīng)濟中的重要基礎(chǔ)工業(yè)之一。在現(xiàn)實生活中，模具是無處不在的。例如我們的手機、電視機的遙控器、塑料瓶等等都是我們身邊很常見的模具。為了應付當前市場多樣化的要求，縮短產(chǎn)品制造周期以取得最佳的競爭優(yōu)勢，所以大多數(shù)模具
公司都會引入CAD/CAE/CAM計算機一體化制造技術(shù)，這樣有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)的成本，增加在市場的競爭力。模具技術(shù)在世界范圍內(nèi)得到廣泛的應用，它已成為模具設計制造的發(fā)展方向。
塑料工業(yè)是由塑料原料和塑料制品生產(chǎn)兩大系統(tǒng)組成，二者相輔相成，缺一不可，而塑料制品生產(chǎn)是實現(xiàn)塑料原料自身價值的唯一手段。塑料制品生產(chǎn)的目的就是根據(jù)各種塑料的性能，利用各種工藝方法，使其成為具有一定形狀而又有使用價值的物品或定型材料。塑料制品生產(chǎn)主要由成型、機械加工、表面裝飾、裝配等環(huán)節(jié)組成，其重要一環(huán)就是塑料成型。
塑料成型就是將各種形態(tài)的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散體）制成所需形狀的制品或胚件的過程。塑料成型的方法很多，如注塑、吹塑、擠出等等。而注塑成型以其能成型高尺寸精度、高復雜性的制品和高效率占有重要一席。
塑料注塑成型過程是，塑料原料從注塑機的料斗進入加熱筒，經(jīng)塑化后由柱塞或螺桿的推動，在一定壓力下通過噴嘴進入模具型腔，經(jīng)冷卻固化后而開模獲得制品（塑件）。除少數(shù)幾種塑件外，幾乎所有的塑件都可以注塑成型。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，注塑制品占所有模塑件總產(chǎn)量的三分之一；注塑模具占塑料成型模具數(shù)量的二分之一以上。注塑成型制品的應用已十分廣泛，并隨著塑料原料的不斷
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改進，已逐步代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬和非金屬材料的制品，發(fā)展注塑模具大有可為。
近幾年來，我國的模具技術(shù)水平已經(jīng)有了較大的提高，但是我國的產(chǎn)需存在著矛盾，主要的矛盾是因為專業(yè)化、標注化程度低，加工企業(yè)管理的體制上存在的約束，使得模具制造周期不長，不能適應市場的需求，還有就是在設計上和工藝技術(shù)比較落后，才導致我國的產(chǎn)需矛盾。
注射模具又被稱為注塑模具，它主要用于熱塑性塑料制品的成型。注塑成型在塑料制品中占有很大的比重，世界上塑料成型模具的產(chǎn)量半數(shù)以上都是注塑模具，可見其在塑料制品的占得比例多重。注射模具的主要內(nèi)容主要有市場的調(diào)研、建模、塑料種類的選擇以及其設計的工藝分析，還有就是在我們做畢業(yè)設計時選擇的注射模架，并且進行有關(guān)的參數(shù)計算。注射成型用的注射機可分為兩大類，分別是螺桿式注射機和柱塞式注射機，主要是由注射系統(tǒng)、塑模和鎖模系統(tǒng)三大部分組成。
塑料模具在現(xiàn)實生活中的應用很廣泛，它具有很多的優(yōu)點，質(zhì)量輕、不會銹
蝕、比強度較高、絕緣性好等等。而且其成型方便，原料很容易得到，生產(chǎn)效率有較高并且生產(chǎn)的成本也較低，很適合大批量的生產(chǎn)，這就是它在現(xiàn)實生活中應用廣泛的原因。根據(jù)塑料熱行為的不同，可分為兩大類：（1）熱塑性塑料（2）熱固性塑料。前者是在加熱到一定的溫度是塑料熔融流動，冷卻后會固化為某種形狀，這個過程是可以反復進行的。然而后者同時也是加熱到一定的溫度是塑料熔融流動，冷卻后固化定型，但是熱固性塑料在固化后遇熱將不再熔融，也不溶于有機溶劑，所以熱固性塑料不能反復進行加工，這也是這兩種塑料的主要不同之處。熱塑性塑料的材料有很多，可分為結(jié)晶型塑料和非結(jié)晶型塑料。結(jié)晶型塑
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料主要有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）、飽和聚酯(SP)、聚甲醛(POM)。非結(jié)晶型塑料主要有：聚氯乙烯(PVC)、聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(PS)、（丁二烯、苯乙烯）共聚物（ABS）。常見的熱固性塑料主要有：酚醛（PF）塑料、環(huán)氧（EP）塑料、氨基塑料、脲醛塑料。
畢業(yè)設計是檢驗大學本科畢業(yè)生應用所學知識的能力的重要手段，可以說是我們在大學期間的“最后一次考試”。作為一名即將畢業(yè)的材料成型專業(yè)的學生，須通過畢業(yè)設計，將所學的理論知識運用于實踐，在整個畢業(yè)設計的過程中，通過獨立完成模具設計、用UG畫模具的三維圖，加深了對模具結(jié)構(gòu)及相關(guān)的設計、制造、模具與UG的聯(lián)系等方面知識的理解。同時，畢業(yè)設計又具有聯(lián)系理論和實際的紐帶功能，在設計的過程中，我們初步嘗試著將所學的知識聯(lián)系起來。譬如，在設計中充分考慮到零件制造難易程度﹑裝配的可行性﹑工藝的合理性等問
題，而不是將他們相互孤立，努力做到知識的融會貫通，為今后走上工作崗位打下了堅實的基礎(chǔ)。
本人設計的是手機電池蓋，它也是現(xiàn)實生活中非常常見的一種塑料產(chǎn)品。
1.5本設計的意義和目地
本人設計的是手機電池蓋，它在生活中是無處不在的，這個產(chǎn)品相對來說是比較簡單的，但是在做的整個過程中，我遇到了許多的困難，比如說該選用什么樣的模架、斜頂?shù)脑O計、澆注系統(tǒng)的設計、冷卻系統(tǒng)的設計，這些都是要經(jīng)過自己去做去嘗試，才能發(fā)現(xiàn)你在做什么的時候，會出現(xiàn)較大的問題，其實這也是我們做畢業(yè)設計的目的。就是希望我們能更好的應用UG，讓我們更熟悉的調(diào)入
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模架、設計冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)等等。經(jīng)過這一次的自己的設計我也發(fā)現(xiàn)自己對這一項的水平有了較大的提高，很多以前不會的，經(jīng)過這一次的設計，本人也學會了，并且已經(jīng)掌握的較好了。其中有一點比較重要的也是我們很容易忽略的，就是頂出機構(gòu)的設計，也就是斜頂?shù)脑O計。在設計斜頂時，我們要注意斜頂?shù)膬A斜角度，這個傾斜角度會關(guān)系到你的這套模具是否夠頂出行程，經(jīng)過本人詢問過指導老師，才知道應該要怎么去設計?？偠灾?jīng)過這次的畢業(yè)設計，本人已經(jīng)達到了真實的目地，對三維UG設計以及CAD二維設計都有了較高的提升。在此，也要謝謝我的指導老師。
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第2章 塑件的工藝分析
2.1產(chǎn)品分析
該產(chǎn)品是手機電池蓋，如下圖所示。產(chǎn)品壁厚為1mm，外形尺寸長為115mm，寬為58mm，高度為9mm。如下圖所示該產(chǎn)品外表面平整光滑，產(chǎn)品相對來說較為簡單，該產(chǎn)品都有4個倒鉤。所以在導入模架后需要做斜頂?shù)脑O計。
2.2塑件的使用要求
該產(chǎn)品是手機的電池蓋，因為它與人體的接觸較多（比如會有汗水或者在日常的生活中有些油殘留在手機電池蓋上面），所以我們就需要保證塑件有一定的抗腐蝕性以及不會銹蝕。而且原料要比較容易得到，造價低、資源豐富。塑料的抗腐蝕性好、不銹蝕，并且有較好的絕緣性、造價又低，所以在平常的生活當中我們見到的手機外殼、手機電池蓋、電視機的遙控器等等都是屬于塑料模具。
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2.3塑件的材料分析
該產(chǎn)品選用的材料是尼龍，因為在分模時，材料只能選擇尼龍和NONE。所以選擇了尼龍。因為不同的塑件具有不同的物理、化學性能、工藝特性和成形性能，它對于模具的實際具有重要的影響。對此應注意塑件的材料的分析，并明確所選塑料的各種性能，如塑料的收縮率、流動性、結(jié)晶性、吸濕性。熱敏性等。其實該產(chǎn)品最好就選擇塑料的原料為工程塑料PP。
通過有關(guān)的參考資料我們可以了解PP的性能。以下就是PP的有關(guān)資料。
PP塑料
基本特性：聚炳烯外觀上是白色蠟狀體,密度約在0.9~0.91 g/cm3之間,是塑料材料中除了聚4-甲基-1-戊烯和聚異質(zhì)同晶體之外最輕的品種.由于聚丙烯的晶無定形相與無定形相的密度差別較小,使聚己烯略顯透明些。
主要用途：PP主要用于醫(yī)療器具，一般用途機械零件中的車載結(jié)構(gòu)件，汽車零部件，家用電器零件和一般家用件等。
成型特點：聚丙烯成型加工性具有以下特點：（1）吸濕性小，僅0.01%~0.03%成型加工前不需對粒料進行干燥。（2）適用于多種成型方法。（3）熔體粘度小易成型出薄壁長流程制品，不需要采用很高的成型壓力。（4）具有結(jié)晶性，收縮率絕對值及其變化范圍都較大，在1%~3%范圍內(nèi)，且具有較明顯的后收縮性。工藝參數(shù)對制品結(jié)晶度有較大影響，對制品性能和尺寸變化也較大影響。（5）熔體具有，較明顯的非年頓性，粘度對剪切速率和溫度都比較敏感。（6）熔體彈性大，
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冷卻凝固速度快，制品易產(chǎn)生內(nèi)應力。（7）受熱時容易氧化降解，應盡量減少受熱時間，并盡量減少受熱時間，并盡量避免受熱時與氧接觸。
PP的注射工藝參數(shù)
工藝參數(shù)
取值范圍
工藝參數(shù)
取值范圍
料筒溫度/℃
后部
160~180
模具溫度/℃
20~60
中部
180~200
注射壓力/MPa
70~100
前部
200~230
螺桿轉(zhuǎn)速
≤80
噴嘴溫度℃
180~190
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第3章 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式
3.1分型面的選擇
一套模具中可以只有一個分型面，也可以同時設定兩個或多個分型面。常見的取出塑件的主分型面與開模方向垂直，也有采用與開模方向一致的側(cè)向主分型面。
分型面的位置關(guān)系到成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀、塑件的正常成型與脫模以及模具制造成本，因此，在選擇分型面時，盡量遵守以下原則：
（1）分型面位置應設在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔，這是分型面選擇的首要原則。
（2）有利于保證塑件尺寸精度。
（3）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。
（4） 考慮滿足塑件的使用要求。
（5）盡量減小塑件在分型面上的投影面積，以減小所需合模力。
（6）有利于塑件脫模。
（7）長型芯應置于開模方向。
3.2型腔數(shù)目的確定
模具型腔數(shù)目的確定主要是根據(jù)制品的投影面積、幾何形狀（有無側(cè)抽芯機構(gòu)）、制品精度、批量及經(jīng)濟效益來確定的。
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型腔數(shù)量主要依據(jù)以下因素進行確定：
1、 制品重量與注射機最大注射量。
2、 制品投影面積與注射機的鎖模力。
3、 模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積。(即注射機拉桿內(nèi)間距)
4、 制品精度。(數(shù)量提高，塑件精度相應降低，根據(jù)經(jīng)驗數(shù)值，每增加一個型腔，塑件尺寸精度降低4％～8％)
5、 制品有無側(cè)抽芯及其處理方法。
6、 制品的生產(chǎn)批量。(月批量或年批量)
7、 經(jīng)濟效益。（每一模的生產(chǎn)值）
以上因素有時是相互制約的，因此在確定方案時，必須進行協(xié)調(diào)，以保證其主要因素。
因此，根據(jù)上述要點所確定的型腔數(shù)目，既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟性，技術(shù)上又要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應保證塑件制件最佳的技術(shù)經(jīng)濟性。由于塑件外形尺寸較小，注射量不大，因此采用一模兩腔。
3.3注射機的選擇
注射機的選用包括兩方面的內(nèi)容：一是確定注射機的型號（初選并校核后確定），使塑件、塑料、注射模、及注射工藝等所要求的注射機的規(guī)格參數(shù)在所選的注射機規(guī)格參數(shù)可調(diào)的范圍內(nèi)；二是調(diào)整注
射機的技術(shù)參數(shù)至所需要的參數(shù)。
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（1）注射機類型的選擇：根據(jù)塑料的品種、塑件的結(jié)構(gòu)、成形方法、成形批量、現(xiàn)有設備及注射工藝等進行選擇。
（2）注射機規(guī)格的初選：根據(jù)以往的經(jīng)驗、注射模的大小、塑件和澆道凝料質(zhì)量（澆道凝料為估計值）等。
（3）有關(guān)數(shù)據(jù)的計算和注射機的初選
a．鎖模力 注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對形腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：
F > (nA1 + A2) P = 22137.75× 90 × 80% =1593.918kN
其中n=2 A1=10413.6mm2 A2=1310.55mm2
式中：F－注射機的額定鎖模力（N）
P－塑件熔體對形腔的成型壓力（MPa）其大小一般是注射壓力的80%。PP的注射壓力取90MPa。
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b、注射量 模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關(guān),設計模具時，應保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最
大注射量的范圍內(nèi)，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注射機最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的80%，由此有：
m≥（nm1+m2) / 80% = 125 / 80% =127.45g
其中n=2 m1=46.73g m2=8.5g
式中：m－注射機允許的最大注射量（g）
c．開模行程 S（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離，它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度，注射機最大開模行程Smax應大于開模行程S：
Smax≥S = H1 + H2 + 5~10mm = 30 +80+ 10 = 120 mm
式中：H1－推出距離（脫模距離）（mm)
H2－包澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm)
d．模具的厚度
L=235mm
根據(jù)以上計算數(shù)據(jù)和塑件所用塑料的有關(guān)參數(shù)，選用注射機為：
億利達精密機器有限公司 E-180（710/180）
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名稱
數(shù)據(jù)
螺桿直徑(mm)
50
每次注射量(g)
350
注射壓力(KN)
176
鎖模力(KN)
1800kn
模具厚度
(mm)
max
400
min
200
模板行程（mm）
400
模板最大開距(mm)
880
頂出力(KN)
43．6
頂出行程（mm）
100
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第4章 模體總體結(jié)構(gòu)設計
4.1標準模架的選擇
本產(chǎn)品選用的模架是龍記——大水口——2735。A板：70、B板：70、C板：80。詳細如下圖所示：
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4.2澆注系統(tǒng)設計
a、主流道部分在成型過程中,其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。此澆口套采用碳素工具鋼T8A加工，熱處理要求淬火53~57HRC。其應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同一軸心線。 為了便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形 。一般錐角取2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半經(jīng)?？紤]到本模具主流道比較長,主流道的圓錐孔采用1:50錐度,加工時采用1:50的鉸刀加工出來,加工方便,也不會導致主流道過大。
注射量
10g
30g
60g
125g
250g
500g
1000g
主流道直徑
D2
D3
D2
D3
D2
D3
D2
D3
D2
D3
D2
D3
D2
D3
PE
PS
3
4.
5
3
.5
5
4.
5
6
4.
5
6
4.
5
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5
5.
5
7
.5
5.
5
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.5
ABS、AS
3
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3.
5
5
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6
4.
5
6
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5
6
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5.
5
7.
5
5.
5
8.
5
PSU、PC
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5.
5
5
6
.5
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7
5
7
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b、澆口設計：澆口的斷面形狀常用圓形和矩形，而矩形澆口用得比較廣泛。澆口尺寸一般憑經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取。澆口斷面積與分流道斷面積之比約為0.03～0.09，澆口長度約為0.5～2mm。通常，矩形斷面的澆口厚度a＝（1/3~2/3）s(s為澆口處塑件的厚度)，對中小型塑件澆口寬度b＝（5～10）a，對大型塑件取b>10a左右。澆口的設計應取較小值，以便在試模時逐步修正。澆口的表面粗糙度不能高于Ra0.4，否則易產(chǎn)生摩擦阻力。
在此主要講側(cè)澆口設計注意事項，采用這種形式的澆口主要為了防止在塑件外側(cè)留有澆口的痕跡。澆口與分流道部分開設在型腔對面的模板上。這類澆口不是在塑件邊緣部位而是在塑件端部開設，因此一般的側(cè)澆口更需要注意澆口的處理。
澆口位置的選置主要遵守以下幾點：
（1）、澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使起流程最短。
（2）、澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢、厚壁部位，以便塑料順利地流入。
（3）、避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁、型心或鑲件，使塑料能盡快流入到型腔部位，并避免型心或嵌件變形。
（4）盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在制品不需要的部位。
（5）、澆口位置及其流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行方向均勻地流入，并有利于型腔內(nèi)氣體排出。
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（6）、澆口位置應在制品最易清除的部位，同時，盡可能不影響制品的外觀。
c、分流道設計：分流道的截面形狀有圓形、半圓形、梯形、U形、正方形、正六邊形等。從增大傳熱面積考慮，截面最好采用正方形；從減少散熱面積考慮，截面最好采用圓形；從壓力損失上考慮，截面亦最好采用圓形；但從加工方便的條件出發(fā)，常用U形、梯形、正六邊形截面。各截面的分流道設計之參數(shù)在此不一一贅述了，現(xiàn)只對圓形分流道端面的設計特點加以說明如下：
圓形端面直徑D一般在2～12mm的范圍內(nèi)變動。對于流動性很好的聚丙烯、尼龍等，當分流道很短時，其直徑可小到2mm；對流動性很差的聚碳酸脂、聚砜等，直徑可達12mm。常用塑料的分流道直徑可參考表（1－2）
塑料品種
分流道直徑/mm
塑料品種
分流道直徑/mm
ABS、AS
聚甲醛
丙烯酸酯
耐沖擊丙烯酸脂
尼龍6
聚酸碳酯
4.8～9.5
3.2～9.5
8.0～9.5
8.0～12.7
1.6～9.5
4.8～9.5
聚丙烯
聚乙烯
聚苯醚
聚苯乙烯
聚氯乙烯
4.8～9.5
1.6～9.5
6.4～9.5
3.2～9.5
3.2～9.5
實驗證明，對多數(shù)塑料來說，分流道在5～6mm以下時，對流動性影響較大，但直徑在8mm以上時，對流動性的影響不大。
d、澆口套設計：由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的主流道襯套，即澆口套。以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等）單獨加工和熱處理，（硬度為HRC53～57），或選用45＃、50#、55#等表面淬火≥55HRC。然后用三個螺釘用來定位和固定。本副模具澆口套設計，如圖1-2所示：
圖1-2
本套模具澆注系統(tǒng)設計和在塑件澆口位置的選擇如圖所示：
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4.3合模導向機構(gòu)設計
導向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的零件。合模導向機構(gòu)主要有導導向和錐面定位兩種形式。通常采用導柱導向，本套模具也是采用導柱導向。
導向機構(gòu)作用主要有三點：（1）定位作用：模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔形狀和尺寸精確；導向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。（2）導向作用：合模時，首先是導向零件的接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。（3）承受一定的側(cè)向力：塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱受了一定的側(cè)向力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需設錐面定位機構(gòu)。
導向機構(gòu)主要零件導柱和導套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求：
導柱結(jié)構(gòu)技術(shù)要求：（1）長度：導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔。（2）形狀：導柱前端應做成錐臺形或半球形，以使導柱順利地進入導向孔。（3）材料：導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用20鋼給滲碳淬火處理或T8、T10鋼淬火處理，硬度為50~55HRC。（4）數(shù)量及布置：導柱應合理均布在模具分型面的四周（一般為4根），導柱中心到模具邊緣應有足夠的距離，
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以保證強度。（5）配合精度：導柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡過配合：導柱的導向部分通常用H7/f7或H8/f7間隙配合。
導套結(jié)構(gòu)技術(shù)要求：（1）形狀：為使導柱順利進入導套，在導套的前端應倒圓角。導柱最好作成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。（2）：村料：導套用導柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造，其硬度一般應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或?qū)桌?。本副模具采用的導柱導套為四根向上導柱，在動定模各有四個導套。
4.4成型零部件設計
模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。
設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部分等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。
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4.5推出機構(gòu)設計
推出機構(gòu)主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導向與復位部件等組成。推出機構(gòu)分為：一次推出機構(gòu)，也叫簡單推出機構(gòu)；和二級推出機構(gòu)。其中一次推出機構(gòu)的主要形式有以下幾種：1 推桿推出機構(gòu)。2 推管推出機構(gòu)。3 推件板推出機構(gòu)。4 多元件聯(lián)合推出機構(gòu)。5 氣壓推出機構(gòu)。
本副模具采用推桿推出機構(gòu)，復位桿復位的結(jié)構(gòu)。所在在設置推桿位置的自由度較大，推桿為圓形推桿，推桿材料采用T8A經(jīng)淬火處理后達HRC 50以上。因為圓形推桿，容易達到推桿和模板或型芯上推孔的配合精度，另外圓形推桿還具有減少運動阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點，損壞后還便于更換。如下圖所示：
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本副模具還有8個斜頂，斜頂也是屬于頂出機構(gòu)的。在設計斜頂?shù)臅r候，出現(xiàn)過很多問題，不過經(jīng)過指導老師的教導，也知道因該要怎么去設計。主要問題是斜頂?shù)膬A斜角度，這關(guān)系到斜頂?shù)捻敵鼍嚯x，關(guān)系到是否能夠頂出模具。這是這套模具的8個斜頂，它們都有一定的傾斜角度，如下圖所示：
經(jīng)過計算，斜頂?shù)膶挾仁?mm，也就是斜頂?shù)膹姸?，這樣才能保證斜頂不容易斷。并且，斜頂?shù)膬A斜角度要大于或等于10度，這樣才能保證斜頂能夠頂出模具。
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另外，還有在耐磨塊上的設計，我們在設計耐磨塊的時候必須得保證眾多斜頂?shù)哪湍K不互相干涉。所以在設計耐磨塊的時候一定要調(diào)好耐磨塊的那些數(shù)據(jù)。本設計見下圖：
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第5章 模具上下模和總裝圖以及零件圖
上模： 下模：
總裝圖：
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裝配圖：
底板、頂板：
定模板、動模板：
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定模仁、動模仁：
頂針板、斜頂、澆口、定位環(huán)：
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第6章 心得體會
這次畢業(yè)設計所帶給我的經(jīng)驗以及精神將會給我以后的工作帶來極大的幫助。通過這次注射模的設計，系統(tǒng)了解大學三年來所學的基礎(chǔ)知識和專業(yè)知識，尤其是模具設計方面的內(nèi)容，進一步了解注射模的設計步驟，在整個設計中，充分學習了UG中的實體造型與結(jié)構(gòu)設計，還學習了很多裝配部分的知識，在整個設計中，糾正了許多以前的習慣錯誤，這為今后的工作有極大的幫助。
畢業(yè)設計是我們材料成形與控制工程專業(yè)的重要組成部分，通過這次注塑模的設計,學會了如何使用UG設計模具。在整個設計中，糾正了許多以前的習慣錯
誤，并且在頭腦里有了一個清晰、系統(tǒng)的專業(yè)知識體系。使我們的專業(yè)理論知識達到了一個質(zhì)的飛躍，從而為我們過渡到實踐動手能力方面打下了堅定的基礎(chǔ)，并且能夠使我們樹立正確的設計思想，加強了設計基本功的訓練，培養(yǎng)我們在以后的工作中能夠獨立擔負起模具設計的任務 ，為我們以后參加工作打下了良好的基礎(chǔ)。這些對于我們這些即將畢業(yè)走向工作崗位的畢業(yè)生來說，無疑是受益終生的。
本人的這一次畢業(yè)設計是在同學的幫助和老師的指導下以及加上自己的努力完成的。剛開始的時候感覺自己什么都不會，不知道從什么地方開始著手去做
畢業(yè)設計。平常上課時，一步一步的跟著老師做三維UG設計斜頂、頂針、水路、耐磨塊等等，感覺好像很容易，可一到要自己一個人去做的時候，才發(fā)現(xiàn)有很多都是自己不會的，遇到的很多問題自己也發(fā)現(xiàn)不了。雖然說這一次的畢業(yè)設計完成的很困難，但是，通過這一次畢業(yè)設計卻讓我鞏固了自己在大學三年所學習的
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一些課程，以及具有了初步設計模具的能力。經(jīng)過畢業(yè)設計也更加讓我知道了模具加工在實際生產(chǎn)中的重要性，而且也為以后自己找工作打下了堅實的基礎(chǔ)。
在這一次的設計中，我通過查閱很多模具的有關(guān)資料。如《實用模具技術(shù)手冊》、《塑料注射模具設計實用手冊》、《CAD、CAM技術(shù)與應用》、《模具制造》、《機械制圖》等等。本次的畢業(yè)設計基本上的工作安排在計算機上用AutoCAD、三維設計UG等軟件上完成，同時也鞏固了以前我們所學習的《機械制圖》、《機械制造基礎(chǔ)》、《冷沖壓與塑料模具》等課程。
在畢業(yè)設計的過程中，在設計方面遇到了很多問題。如分模的時候分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定、導入模架時模架的選擇、澆注系統(tǒng)的設計、合模導向機
構(gòu)的設計，當然還有就是斜頂?shù)脑O計。在論文中本人也提到過很多次在斜頂設計方面的問題，經(jīng)過本人求教指導老師，已經(jīng)讓我指導怎么去設計斜頂，指導在設計斜頂時應該注意哪些方面。在此，我要感謝我的指導老師。
經(jīng)過這一次的畢業(yè)設計，從開始的彷徨不知所措已經(jīng)逐漸的邁向了成功，使我受益匪淺。不僅使我的專業(yè)技能有所發(fā)揮并且也鞏固了以前所學習的課程以及對AutoCAD、UG等軟件更加的熟悉了。提高了我解決問題、計算、計算機輔助設計的能力，培養(yǎng)了我設計時的分析、判斷的能力。對我來說，這也是學校安排的畢業(yè)前的一次很好的鍛煉。
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第7章 致謝
至此，畢業(yè)設計就算完成了，第一次嘗試了應用UG設計模具，在設計的過程中遭遇了很多困難,而每一次都在絕境中重獲新生。日子過得很累，但很充實，而且學到了很多很多的東西，即使在這次畢業(yè)設計還有許多不當之處，但我依然無怨無悔。在設計中鍛煉了自己的意志與毅力，每次遭遇失敗的時候總想放棄，但卻堅持了下來，也許今后無論面對什么，我都不會輕言放棄，因為失敗是成功之母。
經(jīng)過幾個月的緊張艱辛，終于換來了畢業(yè)設計的一個完美的句號，通過這次的設計，我也發(fā)現(xiàn)了自己的很多不足之處，我相信我會在以后的學習、工作中來彌補我的不足之處，更好的提升自己，讓自己有更好的發(fā)展空間。在此，我真心的感謝我的指導老師xxx老師和幫助過我的同學，因為你們的幫助，我才有了今天的進步，我才能夠順利的完成這次的畢業(yè)設計，所以，真的很謝謝你們，謝謝你們對我的幫助。
同時，因為我的能力比較有限，所以希望各位老師、領(lǐng)導能提出寶貴的意見和建議。
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第8章 參考文獻
[1] 沖壓與塑料成型設備；程燕軍 柳舟通（主編）
[2] 塑料成型工藝與模具設計；劉彥國（編著）
[3] 模具制造技術(shù)；張信群 王雁彬（主編）
[4]AutoCAD 2008 機械繪圖；陳靜（主編）.
[5] 機械制圖基礎(chǔ)；田晶（主編）
[6]工程材料成型與應用；王毓敏（主編）.
[7]機械工程基礎(chǔ)；喬西銘（主編.
[8]冷沖壓工藝及模具設計；魏崢（主編）．
[9]模具設計技能培訓—AutoCAD；吳柳機 張木青 彭智晶 黃廣力（主編）.
[10] 先進制造工藝技術(shù)；李長河 丁玉成（主編）.
[11]UG模具設計實訓教程；李軍（主編）.
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摘 要
本設計敘述了手機電池蓋注射模具設計全過程。通過對制件的工藝分析，確定了模具的設計方案，并繪制了裝配圖和零件圖。模具斜頂、頂針等推出機構(gòu)；并且詳細介紹了用專業(yè)軟件UG進行模具設計，用UG導出，最后利用AUTOCAD作模具的二維圖。
關(guān)鍵詞：手機電池蓋，UG注塑模設計，AUTOCAD作模具的二維圖。
1
目 錄
摘要…………………………………………………………..1
目 錄…………………………………………………………2
第1章 緒論……………………………………………….4
1.1 UG發(fā)展前景…………………………………………..4
1.2中國與國外先進技術(shù)的差距………………………….5
1.3注射成型的原理……………………………………….5
1.4注塑模具工藝簡介…………………………………….6
1.5本設計的意義和目地………………………………….8
第2章 塑件的工藝分析…………………………………10
2.1產(chǎn)品分析………………………………………………10
2.2塑件的使用要求………………………………………10
2.3塑件的材料分析………………………………………11
第3章 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式……………………………13
3.1分型面的選擇…………………………………………13
3.2型腔數(shù)目的確定…………………………………………13
3.3注射機的選擇…………………………………………14
第4章 模體總體結(jié)構(gòu)設計………………………………18
4.1標準模架選擇…………………………………………18
4.2澆注系統(tǒng)設計…………………………………………19
2
4.3合模導向機構(gòu)設計……………………………………23
4.4成型零部件設計………………………………………24
4.5推出機構(gòu)設計…………………………………………25
第5章 模具上、下模，以及總裝圖……………………28
第6章 心得體會…………………………………………31
第7章 致 謝……………………………………………33
第8章 參考文獻…………………………………………34
3
第1章 緒論
1.1 UG發(fā)展前景
手機電池蓋是常用零件，塑料制品因其質(zhì)輕﹑成本低廉﹑絕緣性好、外觀精巧等特點，應用越來越廣泛，特別在一些家庭用品、通信產(chǎn)品中，其應用占到相當大的比重?，F(xiàn)在，人們對各種產(chǎn)品的