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XXX系畢業(yè)設計說明書（論文）
前 言
隨著現(xiàn)代工業(yè)技術的迅速發(fā)展，對零件的材料提出愈來愈苛刻的要求，一種材料不但要求某一種技術性能好，而且要求它同時具備多種優(yōu)良的技術性能，以滿足多種技術需要。
塑料作為現(xiàn)代工業(yè)中較為常見的材料之一，在性能上具有質量輕、強度好、耐腐蝕、絕緣性好、易著色等特點，其制品可加工成任意形狀，且具有生產效率高、價格低廉等優(yōu)點，所以應用日益廣泛，在汽車、儀表、化工等工業(yè)中，塑料已經成為金屬零件的良好代用材料。與相同重量的金屬零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法簡單，易組織規(guī)模生產，只需一臺自動化注射機，配上合適模具，就能進行大批量生產。
塑料模具是利用其形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工具，它對塑料零件的制造質量和成本起著決定性影響。在生產過程中，對塑料模具的要求是能生產出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面均能滿足使用要求的優(yōu)質制品。從模具使用的角度要求高效率、自動化、操作簡單；而從模具制造角度要求結構合理，制造容易，成本低廉。
現(xiàn)代塑料制品的生產中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少的三個重要因素，尤其是塑料模具對實現(xiàn)塑料加工工藝要求、塑料制品使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的自動化設備只有配上相適應的模具才能發(fā)揮作用，隨著塑料制品的品種和產品需求量的增大，對塑料模具也提出越來越高的要求，促使塑料模具不斷向前發(fā)展。目前，模具的設計已由經驗設計向理論設計的方向發(fā)展，采用高效率、自動化的模具結構以適應大量生產的需要，采用高精度模具的加工技術以減少鉗工等手工操作工作量。為減少加工后的修整，以“一次試模成功”為標準，模具測量向高精度、自動化方向發(fā)展。同時，在模具行業(yè)開展CAD/CAM的研究和應用，采用CAD/CAM技術能夠減少試模、調整及修整工時、提高可靠性、簡化設計與制圖、縮短設計制造時間，從而使估價及成本合理化。顯然，今后的模具制造將以計算機信息處理和數(shù)控機床加工為中心。
注塑成型是塑料工業(yè)中最普遍采用的方法。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，注塑成型加工產量高，適用于多種原料，能夠成批、連續(xù)到生產，并且具有固定的尺寸，可以實現(xiàn)自動化、高速化，因此具有極高的經濟效益。
注塑模具作為注塑成型加工的主要工具之一，在質量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產效率等方面水平的高低，直接影響產品的質量、產量、成本及產品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的根本利益。模具制造業(yè)存在成本高、技術性強等特點，隨著計算機輔助設計和計算機輔助加工技術的發(fā)展，從根本上改變了模具生產的面貌，可靠地保證了模具所需要的精度和質量。另外，模具標準件和以標準件為基體的特殊定制零件的普及，明顯的縮短了模具制造周期，使塑料模具的設計水平進入了新階段。
盡管模具工業(yè)本身的特殊性是模具制造顯得很復雜，但與其他行業(yè)一樣，它也有一定的規(guī)律。注塑模具設計之前首先應對塑料制品進行工藝分析，研究塑料制件的工藝性是否符合注塑加工原理，然后應設計模具結構，確定模具材料和選定標準件，最后進行零件加工、模具組裝和試模。
表面縮坑是注塑過程中經常遇到的問題，如果制品的壁厚過大或明顯的薄厚不均，再成型時會因固化速度不同而產生內應力，這是由于制品壁較厚的部位在表層的塑料已經冷凝時，其芯部的塑料仍然處于熔融狀態(tài)，當芯部的塑料也固化后，會因其收縮而對表面的塑料施以拉力，導致制品表面出現(xiàn)縮坑。
然而，在實際中要使制品的壁厚設計成完全一致是不大可能的。例如，許多制品由于要與其他零件裝配或為加強本身的強度，往往沒有筋、槽或柱等，這時制品的壁厚則出現(xiàn)明顯不均。因此，為滿足制品的要求，而又能使外觀缺陷得到改善，除了在成型過程中采用增加保壓壓力和延長冷卻時間等措施控制之外，在設計制品結構時，必須對這些筋、槽及柱有明確的限制。
對于壁厚明顯不均的制品，單單靠調整成型工藝來解決表面縮坑問題幾乎是不可能的，因此在設計制品結構時，應充分重視這一問題。在本次設計中，由于手機后蓋上有許多孔、槽結構，在模具中必須采用芯子，這一結構改變會給模具和成型在其他方面帶來麻煩。
按照一般的設計步驟，應先對選取的塑件實體進行測繪，確定其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，并對其進行工藝分析，確定模具各零件的結構、尺寸和精度要求，然后設計注塑模具，繪制出其裝配圖及零件圖，對各零件進行三維造型，并進行裝配，同時對模具中的主要零件進行工藝分析，編寫工藝卡，完成型腔的仿真加工。
通過以上工作的完成，我對一套模具從設計到加工的全過程有了清醒而直觀的認識，了解了注塑模的工作原理，對模具中型腔、型芯等主要零件的設計及精度的確定具備了一定的經驗知識，能夠對模具設計中常出現(xiàn)的問題提出合理的解決方法，能夠正確地選取注射機、確定模架的結構及尺寸、確定型腔數(shù)。在模具設計中，精度要求的確定是至關重要的一步，要綜合考慮尺寸精度及配合要求，特別是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度確定的合理與否將影響到塑件的質量，從而對產品的使用性能及企業(yè)的經濟效益產生很大的影響。
1. 注射?？傮w設計
1.1 注射?；究傮w結構方案的比較與選取
注射模的基本結構是由注射機的形式和塑件復雜程度等因素決定的。注射模的分類方法很多，按注射模的總體結構可分為單分型面注射模、雙分型面注射模、帶活動鑲件的注射模和自動卸螺紋的注射模等，對于不同的塑件可選用不同的注塑結構。
單分型面注射模是最簡單的一種。在該結構中，構成型腔的一部分在定模上，型芯部分在動模上，主流道設在定模一側，分流道設在分型面上，開模后塑件與流道凝料一起留在動模一側。
雙分型面注射模與單分型面注射模相比多了一個可移動的澆口板，它用于針點澆口進料的單（雙）型腔模具。開模時，澆口板與定模座板作定距離分型，以便取出凝料。
帶活動鑲件的注射模上帶有活動螺紋型芯、側向型芯和活動鑲件等，開模時，活動鑲件連同塑件一起脫出模后，再通過人工使鑲件與塑件分開。
當塑件有螺紋部分并要求自動脫模時，可采用自動卸螺紋的注射模。該結構利用注射機的旋轉運動帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉動，使塑件按規(guī)定的螺距推出。
在具體選用模具結構時，應綜合考慮塑件結構，盡量做到經濟、實用。設計中由于塑件實體是手機后蓋，其結構較簡單，沒有螺紋及需要側向分型的結構，且不需要針點澆口，所以可選單分型面模具結構。
1.2 制品的測繪
1.2.1 制品材料的工藝分析
本注塑模設計中選用的制品材料為ABS，它是一種現(xiàn)代工業(yè)中經常用到的材料，
具有高強度、耐腐蝕等優(yōu)點，通常情況下其密度為1.0-1.0克/立方厘米，壓縮比為1.8-2.0，比熱容為0.35-0.4，其模具冷卻溫度范圍在32-65之間。了解了ABS的以上性能，對我們進行模具結構設計及選材將大有幫助。
1.2.2 實體測繪
根據(jù)設計要求及設計方案，按照模具設計的基本步驟，首先應對制品實樣進行測繪分析，選擇合理的精度要求，確定分型面，選取正確的定位基準，為型腔及模具的設計建立最基本的條件。
由于制品實體為玩具手機外殼，所以其精度要求不算太高，表面粗糙度設定在Ra=1.6即可，根據(jù)設計任務書的要求，確定其長度方向尺寸精度小于0.50mm,厚度方向小于0.10mm,選用的測量器具為千分尺、螺旋測微器、平臺、高度尺、天平稱等，并根據(jù)測量的基本原理進行多次測量求平均值，這樣可測得制品長度方向最大尺寸為L=63.24mm,寬度方向最大尺寸為D=39.98mm,高度方向最大尺寸為H=5.00mm,制品重量m=3mg,測得的結果參見圖1-1所示手機后蓋零件圖。
圖1-1 手機后蓋零件測繪圖
1.3 注射機的選擇
在注塑模設計過程中，注射機的選擇是必不可少的，也是至關重要的。根據(jù)注塑模具的基本結構及注射機的尺寸與型號規(guī)格，本設計采用臥式注塑機，其注塑方向與給模方向一致，且占地面積小，安裝、拆卸方便，嵌件便于安裝。此外，注塑機型號的選擇還應考慮以下幾個方面：
1.3.1 注射量
通常情況下，注射機的注射量應超過被成型制品重量的20%~30%以上，現(xiàn)設定注射量是制品重量的25%，又因經測量知制品重量為3毫克，所以注射機相對一個制品的注射量為：
S=(1+25%)m=(1+25%)3g=3.75g
1.3.2 鎖模力
被成型制品在成型時所需要的鎖模壓力必須小于注塑機的額定鎖模力。制品在成型時所需要的鎖模壓力，即在注射和保壓時保證動、定模不分離所應給予的力，一般可采用公式：
F=PA
計算，其中F-制品成型時所需要的鎖模力。
A- 制品的投影面積。
P-型腔內部壓力。
通過測繪得到的數(shù)據(jù)，由分割法計算可求得制品的投影面積為：
A=57.1639.98+223+12.082.04-257.161.49
=2151.56(mm)
又因為制品材料為ABS,所以可選取P=350/9.810Pa,
所以 F=PA=350/9.810Pa2151.56mm
=75.3N
另外，根據(jù)注射機與模具安裝尺寸（即拉桿間距、模板間最大與最小閉合高度、頂出行程、噴嘴球半徑、定位孔直徑等），查國產注射機技術規(guī)格，可選用XS-ZS-22型注射機。
1.3.3 注塑能力的校核
注塑能力是指在一個成型周期中，注射機對給定塑料的最大注射容量或重量。本設計選用的注塑機屬于柱塞式注塑機，其注塑能力是以一次性注射聚苯乙烯的最大重量為準的。在注射聚苯乙烯時，塑料的總重量與澆注系統(tǒng)的塑料重量之和一般不超過注塑機注塑能力的80%，當注塑其它塑料時，注塑機的最大注射重量應按下式換算：
m=m
式中 m-注射機注射其它塑料的最大重量（g）;
m-注塑機規(guī)定的最大注塑重量（g）;
-注射塑料在常溫下的密度（g/cm）;
-聚苯乙烯在常溫下的密度（g/cm）.
已知ABS在常溫下的密度為1.0g/cm,注射機的最大注射量為15mg,所以ABS的最大注射重量為
m=1514.2g
1.4 分型面的選定
為將塑件從密閉的模腔中取出，以及為了安裝嵌件或取出澆注系統(tǒng)等，必須將模具分成兩個或幾個部分，通常情況下我們稱分開模具能取出塑件的面為分型面。同時，以分型面為界，模具分成兩大部分，即動模和定模部分。
分型面的方向采用與注射成型機開模方向垂直的方向，其選擇是一個比較復雜的問題，因為它受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、表面粗糙度、嵌件位置及其形狀、嵌件在模具內的成型位置、頂出方法、澆注系統(tǒng)的設計、模具排氣、模具制造等各種因素的影響。
1.4.1 留模方式
為便于塑件脫模，應使塑件在脫模時留在下?；騽幽２糠?，因為塑件的頂出機構設置在下模或動模部分。如圖2-2所示，開模后塑件留在動模一邊，易于脫模，使模具結構簡化。
圖1-2 型芯部分頂桿設置
手機外殼外形簡單，但內部有較多的孔、槽結構，塑件成型收縮后必然留在型芯上，此時，將型腔設定在定模上，開模后即可用推桿頂出塑件。
1.4.2 塑件的脫模斜度
選擇分型面時應考慮減小由于脫模斜度所造成的塑件大小端的尺寸差異。若將分型面設在塑件中部，并選用較小的脫模斜度，將有利于脫模，但這種方式僅適用于塑件對外觀無嚴格要求的情況下。對于手機外殼這種對表面有一定精度要求的塑件，一般將型腔設在模具的一側，這樣可保證塑件外觀精美，使飛邊盡量留在殼內。
綜上所述，可選擇機殼與機體的配合面為分型面。
1.5 制品收縮率
制品的收縮率一般是根據(jù)所用塑料收縮率的平均值來計算的，而實際上制品在成型過程中其塑件分子并不是在制品中任何方向上都是一樣收縮的，并且大多數(shù)塑件的收縮是在制品成型完成后再經過數(shù)小時才能安全穩(wěn)定下來，因此，制品的實際收縮與按其材料平均值計算的收縮是有一定差距的。目前尚無準確計算制品成型過程中實際收縮率的方法，在模具設計時可采用比平均收縮率低1%的計算方法。
對于ABS塑件，其收縮率為0.4%~0.6%，設計中確定其收縮率為0.5%。另外，制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05mm公差的部位，以及2mm和小于2mm帶有大于0.1mm公差的部位不需要進行收縮率計算。
1.6 卡鉤的結構設計
手機后蓋上卡鉤的功能是與殼體相連接。在設計這種卡鉤時應避免模具中出現(xiàn)側向分型結構，通常是在鉤子的下放設計成通孔形式并采取動、定模對插結構。但該制品中的卡鉤其下放不允許有通孔出現(xiàn)，制品的這類形狀要采用成型頂桿的方法來實現(xiàn)。
手機后蓋卡鉤部分有一圓弧過渡段，其尺寸相對較小，而又必須設置頂出機構，因此，在制品設計時應充分考慮頂桿強度及頂桿孔加工難易的問題，應盡量在制品細小部位的周圍留出用于頂出的余量。
1.7 脫模斜度的設置
為使制品在成型過程中能夠順利地從型腔中脫出，以及能夠順利地從型心中被頂出，制品必須設有脫模斜度。脫模斜度的大小由制品表面粗糙度、制品形狀及尺寸而定，通常情況下不低于0.5度。
由于手機后蓋表面有一定的光亮度要求，在脫模過程中制品外表面不能被劃傷，其脫模斜度最小不應低于2度。又由于在制品中有凹臺、凸臺、槽等結構，塑料對制品透孔的芯子有較大的抱緊力，因此可設定脫模斜度為2度。
1.8 型腔數(shù)的確定
注塑模的型腔數(shù)與注射機的注射量和塑件重量有關。注射量是注射機每次注射的塑件的最大體積或重量，它與塑件重量有直接關系，兩者若不相適應，就會影響塑件的質量，如注射量小于塑件質量，就會造成塑件缺料、內部組織疏松、機械強度下降等缺陷；反之，就會造成原料和電能浪費，注射機利用率降低。因此，為保證正常的注射成型，塑件的重量應低于注射機的注射量。
由前面所述可知，注射機的注射量應超過被成型制品重量的20%-30%以上，由此可求的注塑機的最大注射量為S=15mg,所以模具的型腔數(shù)為：
N=(0.05S-R)/W
=(0.0515-0.75)/3=4
所以，在注塑模設計中可采用一模四腔結構。
2． 注塑模結構設計
2.1 模具材料的選用
模具的耐用性除取決于模具結構設計及其使用、維護外，最根本的原因是模具材料的基本性能是否與模具的加工性能與使用條件相適應。因此，根據(jù)模具的結構和使用情況，合理選用制模材料是模具設計的首要任務。
根據(jù)制品的光潔度及尺寸精度的要求，結合各種材料的物理、化學性能，本設計中的注塑模選用鋼材作為材料。因為模具零件較復雜，淬火后加工較困難，而鋼材在熱處理后變形很小，且拋光性能好，能夠滿足模具各零部件特別是型腔的性能要求。同時，鋼材耐磨性和耐腐蝕性能好，能是模具具有很高的耐磨性和耐腐蝕性，從而提高了模具的使用壽命。
鋼材中常見品種有碳素結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、合金結構鋼等，若從性能和價格方面綜合考慮，選用碳素鋼比合金鋼更為經濟。碳素結構鋼中的45鋼具有良好的切削性能，可作為各種模板的材料；碳素工具鋼中的T8A可作為導柱、拉料桿、頂桿、導套等零件的材料。
2.2 澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)是指模具中從噴嘴開始到型腔為止的塑料熔體的流動通道，它的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔的各個部位，以獲得所要的塑件。
注射模澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成，其結構如下圖所示：
圖2-1 澆注系統(tǒng)示意圖
2.2.1 主流道的設計
主流道是指噴嘴口起至分流道入口處的一段通道，它與注射機噴嘴在同一軸線上，熔料在主流道中并不改變方向。
本設計中為便于凝料從主流道中拔出，主流道設計成圓錐形，錐角α=3°，內壁粗糙度為Ra=0.63，大端處呈圓角，其半徑為r=2.5mm,以減小料流轉向過渡時的阻力。實際設計中，應使主流道的長度L盡量短，以免使主流道凝料增多、塑料耗量大，因此取L=55mm.
另外，為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注射機的噴嘴緊密對接，為此，選取其半徑為R=12mm,小端直徑d=3mm.由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的澆口套，如圖3-2所示，以便選用優(yōu)質鋼材單獨加工和熱處理。
圖2-2 澆口套結構示意圖
2.2.2 分流道的設計
分流道是主流道與澆口之間的部分，是指塑料熔體從主流道進入四腔模的四個型腔的通道，起分流和轉向的作用。在分流道的設計過程中，應注意使塑件熔體在流動中熱量和壓力損失最小，同時使流道中的塑料量最小。
由于在等面積的條件下，圓形的周邊最短，所以將分流道的形狀做成圓形，令其直徑D=6mm，而且圓形分流道易于散熱。
分流道的分布取決于型腔的分布，對于一模四腔的注塑模，分流道一般采用平衡式分布，其主要特點是各個型腔同時均衡進料，因此要求從主流道到各個型腔的分流道，其長度、形狀、端面尺寸都必須對應相等，否則就達不到均衡進料的目的。
另外，分流道的尺寸不必要求很光，表面粗糙度一般在12.5即可，這樣有利于保溫。
2.2.3 澆口的設計
澆口是指流道末端與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)中端面尺寸最小且最短的部分，其作用是使塑料熔體加快流速進入型腔內。
根據(jù)制品實體的特殊結構，本設計采用潛伏式澆口，以避免塑件外表面受到損傷。
2.3 冷料穴和拉料桿的設計
冷料穴是用來儲藏注射間隔期內由于噴嘴端部溫度低造成的冷料，因為冷 料進入型腔會影響塑件質量。
拉料桿采用Z形拉料桿，其頭部做成Z形的，可將主流道凝料鉤住，開模時即可將該凝料從主流道中拉出。拉料桿固定在頂桿固定板上，在塑件頂出時凝料一起被頂出。如圖2-3所示。
圖2-3 拉料桿結構圖
2.4 型腔的設計
構成型腔的零件，由于它直接與高溫、高壓的熔融塑料相接觸，因此要有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，型腔還要有較高的尺寸精度和表面粗糙度。
在本設計中，成型機構選用整體式凹模，因為它具有牢固、不易變形等優(yōu)點，主要用于形狀簡單的塑件。
2.5 成型零件工作尺寸的確定
成型零件工作尺寸是指直接成型零件的尺寸，設計過程應考慮塑件公差、模具制造公差、模具磨損量等，具體可通過以下公式計算：
2.5.1 型腔內徑尺寸計算
由測繪可知，制品塑件長度方向標稱尺寸為D。=63.24mm,寬度方向最大標稱尺寸為D′=39.98mm,最小標稱尺寸為D″=37.5mm,塑件平均收縮率可由收縮率公式計算，即S=(Smax-Smin)/2=0.5%,塑件公差△=0.025mm,型腔制造公差為δz=0.025mm,所以型腔長度方向尺寸為：
D=[D。(1+S)-3/4△] =[63.24(1+0.5%)-3/4X0.025]
=63.54 (mm)
型腔最大寬度方向尺寸為：
D′=[D(1+S)-]=[39.98]
=40.16(mm)
型腔最小寬度方向尺寸為：
D′′=[D(1+S)-]=[37.5(1+0.5%)-]
=37.67(mm)
2.5.2 型芯外徑尺寸計算
由測量可知，制品塑件長度方向標稱尺寸d=63.24mm,寬度方向最大標稱尺寸為dmm,寬度方向最小尺寸為d=37.5mm,型芯制造公差為=0.025mm,所以，型芯長度方向尺寸為：
d=[d(1+S)+] =[63.24
=63.57(mm)
型芯最大寬度方向尺寸為：
d’=[d (1+S)+ ]=[39.98+]
=40.20(mm)
型芯最小寬度方向尺寸為：
d’’=[d(1+S)+=[37.5
=37.7(mm)
2.5.3 型腔深度尺寸計算
由測量知，塑件高度方向基本標稱尺寸為H5.00mm,
型腔深度尺寸為： H=[H=[5.00
=5.01(mm)
2.5.4 型芯高度尺寸計算
根據(jù)以上計算出的數(shù)據(jù)，可由下式計算型芯尺寸：
h=[H+=[5.00
=5.04(mm)
2.5.5 成型零件型腔壁厚的計算
本次注塑模設計采用整體式矩形型腔，其受力情況如下圖2-4所示：
圖2-4 整體式型腔側壁和底板受力圖
從圖中我們可以看到，任一側壁均可簡化為三邊固定一邊自由的矩形板，其最大變形發(fā)生在自由邊的中點，且變形量為：
=
其中，L-側壁的內邊長度（mm）;
a- 側壁的內邊高度(mm);
C為常數(shù)，且C=1.5
又 Lmax=40.16mm<300mm,
可按變形量計算壁厚，
H===3.23(mm)
由此可知，為滿足強度要求，應使壁厚H3.23mm,根據(jù)注塑模具體結構及加工要求，選取H=4.00mm.
2.5.6 底板厚度的計算
整體懸空的整體式型腔的底板，可看成是周邊固定受均布載荷的矩形板，其內邊的長邊為L，短邊為b，當受到熔融塑料的壓力P作用時，底板的中點將產生最大變形，且其變形量為：
，
其中C’==0.027,
底板的厚度為 h===11.6(mm)
由此可知，當b=40.16mm<300mm使，按計算底板厚度必須滿足h11.6mm,另外，考慮到在型腔中要安裝冷卻系統(tǒng)，所以其厚度應稍微增大，結
合注塑模具結構國標中的尺寸要求，選取h=40mm.
由以上計算可得圖2-5、圖2-6所示的型腔、型芯結構圖。
圖2-5 型腔結構圖
圖2-6 型芯結構圖
2.6 模架的設計
玩具手機殼注塑模架為中小型模架， 其組合尺寸為模板、推桿固定板、推板、墊塊四個零件的配合尺寸；導柱、導套的孔徑、孔位尺寸；復位桿和固定螺釘?shù)目讖?、孔位尺寸以及模板、推板、墊塊選用的厚度尺寸。
根據(jù)以上結構要求，結合選定的注射機型號及型腔和型芯的尺寸，查模具設計與制造手冊中中小型模架結構尺寸表,選擇200X315規(guī)格的模架即可滿足要求。
2.7 定模冷卻水道的設計
在注射成型過程中,模具溫度直接影響塑料的充模和塑件的定型,從而影響塑件的質量,因此,必須進行模具的冷卻，使其溫度保持在一定范圍內。
要達到有效的模具冷卻效果，就要設計合理的冷卻系統(tǒng)，在設計過程中應使冷卻孔道的中線與塑件表面的距離為冷卻孔道直徑的1-2倍，冷卻孔道中心距應為冷卻直徑的3-5倍，如果冷卻孔道間距較大，模具表面溫度就不均勻，從而影響冷卻效果。
制造過程中應使冷卻孔道距型腔壁不宜太遠，也不宜太近，通常在12-20毫米范圍內，以免影響冷卻效果和模具的機械強度。由經驗知識可知，冷卻孔道直徑應不小于9毫米，且凹模、凸模應分別冷卻，并保證其冷卻平衡。進、出水水嘴接頭設在定模板兩端處，這樣布置將避免影響其他操作，同時還應保證水嘴和水管連接處密封，不能漏水。
由于制品材料為ABS,其注塑溫度在45℃左右，溫度不是太高，所以一般采用水冷卻。
2.8 頂出方式的設計
注射模頂出系統(tǒng)用于制品的脫模，如前所述，當凹、凸模在分型面處分型后，制品將留在型芯上，這時為保證不使制品產生變形及卡滯現(xiàn)象，需用頂出系統(tǒng)將其頂出。
頂出系統(tǒng)必須設置在制品所滯留的模具部分，即動模板的一側，并使被頂出的制品脫離模具5-10mm。由于圓柱形頂桿及其頂桿孔的加工比其它形狀的頂桿和頂桿孔的加工更容易些，所以本頂出系統(tǒng)選用圓柱形頂桿。同時，考慮到頂桿強度及制品表面精度要求，將頂桿直徑設定為4mm,長度設定為103mm。
由于制品內表面無裝配要求，所以其精度要求相對較低，在裝配中可使頂桿端面低于型腔平面0.05-1mm。另外，頂桿應設置在頂出阻力大的地方，為避免頂出過程中導致塑件變形，頂出位置應設定在手機殼體的周邊部分，并對稱分布，如圖2-7所示：
圖2-7 頂出機構位置分布示意圖
為保證運行平穩(wěn)可靠，在頂桿頂出后，應立即返回原位，以保證制品順利地落下而被取走。對于這種中小型模具，可以采用在動模墊塊與頂出板之間安裝彈簧的方法，在頂出機構完成了頂出工作后，頂桿受到彈簧的壓力，迫使其回到初始位置。
3. 繪制注塑模裝配圖及零件圖
注塑模裝配圖及零件圖的繪制是本次設計中的重點部分，它能夠具體地反映出模具各零件的結構及各零件間的裝配方式。一般情況下，注塑模零件圖的繪制可通過AutoCAD、Pro/E兩種方法進行，其中，AutoCAD主要用于二維圖的繪制，它是當前主要的計算機輔助設計與繪圖軟件，在模具制造行業(yè)已得到廣泛應用。AutoCAD為同一個零件的繪制提供了多種方法，并提供了多種自定義程序的方法，可使用戶隨意的繪制各種圖形，以滿足用戶的多種需求。通過AutoCAD軟件我們可清楚地表達出手機后蓋注塑模結構圖，如圖4-1所示。
圖3-1 注塑模具結構簡圖
目前我們使用的AutoCAD2002比以前的版本增加了許多新的功能，而且運行速度也大為提高，但一般情況下它用于繪制二維平面圖，尚不能較好到實現(xiàn)三維立體圖的繪制。Pro/E是一套由設計到生產的機械自動化軟件，是新一代的產品造型系統(tǒng)，能夠實現(xiàn)參數(shù)化功能定義、實體零件及組裝造型、實體著色、轉化為二維圖及仿真加工等多項功能。
4. 型腔零件的工藝分析
4.1 零件的工藝性審查
1） 零件的結構特點
XQ-01型腔（零件圖見附圖），該零件是注塑模的型芯部分，以矩形配合面與動模固定板配合，突出部分與定模鑲件型芯形成閉合空間，注入熔融工程塑料ABS經冷卻后形成所需玩具手機的后蓋。
零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面、曲面型腔、鑲塊孔等；零件的形狀較為復雜。由于型芯在注塑時需要承受一定的壓力和溫度，故該零件需要有足夠的強度、剛度、耐磨性和韌性。
2） 主要技術要求
零件圖上的主要技術要求有：1、熱處理：38-42HRC；2、銳角去毛刺倒鈍；3、未注圓角R=0.25mm；4、孔與基準C的垂直度公差等級為7級。
3） 加工表面及其要求
① 矩形配合面的表面粗糙度Ra=1.6μm、與基準A的垂直度公差為0.03mm；
② 分模面的平面度公差為0.01mm，與基準A的平行度公差為0.04mm；
③ 內輪廓表面的粗糙度為Ra=1.6μm；
4） 零件材料
零件的材料為45鋼，可以通過熱處理來獲得所需的機械和力學性能。
4．2 毛坯選擇
1）考慮到零件所需的性能，選用鍛件作毛坯。
2）確定毛坯的形狀、尺寸：選用45鋼鍛件80×60×40（mm）。
4．3 基準選擇
加工中心的一次裝夾希望能夠進行在該基準下的全部加工，這樣可以降低由于基準不重合而導致的基準不重合度誤差。根據(jù)對工件的加工的初步分析在毛坯的初次裝夾后可以完成加工，故選用毛坯的初始輪廓面為裝夾基準。
4．4 擬訂機械加工工藝路線
1）各加工表面的加工方法及加工路徑
該零件的加工表面為71h7 48h7的配合表面、型腔內表面輪廓。
根據(jù)上述工藝分析，擬訂工藝路徑如下：
工序Ⅰ：銑平面；
工序Ⅱ：銑71h7 48h7的配合表面；
工序Ⅲ：銑削型腔內表面；
工序Ⅳ：清角處理
工序Ⅵ：清洗；
工序Ⅶ：檢驗；
該方案按工序集中原則組織工序，在加工中心上一次裝夾后完成上述工序的前三步的全部加工，最大程度上降低了工件的裝夾次數(shù)，易于保證加工面相互間的位置精度，減少工件在工序間的運輸次數(shù)，減少輔助時間和準備終結時間，提高了生產效率。
4.5 仿真加工
對型腔的工藝分析完成后，便可以編寫工藝卡片，并利用Mastercam軟件進行仿真加工，從而可使我們更清楚到看到型腔的機械加工過程。
小 結
為期三個月的畢業(yè)設計已接近尾聲，在這三個月的時間里，我結合自己的設計課題和任務書要求，首先進行了畢業(yè)實習，做好了實習記錄，并撰寫了實習報告，對所設計內容有了感性認識，為畢業(yè)設計奠定了基礎。同時，我還針對注塑模的設計與制造進行了文獻檢索，了解了模具設計的基本步驟與發(fā)展現(xiàn)狀，完成文獻綜述一份，并制定了設計方案和具體的進度計劃。
按照設計進度安排，我先對選取的塑件實體進行了測繪，確定其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，并對其進行了工藝分析，確定了模具各零件的結構、尺寸和精度要求，設計出注塑模具一套，繪制出了模具裝配圖及各零件圖，對各零件進行了三維造型，完成了各零件間的裝配，并對模具中的主要零件進行工藝分析，編寫了工序卡，實現(xiàn)了型腔的仿真加工。
通過以上工作的完成，我對一套模具從設計到加工的全過程有了清醒而直觀的認識，了解了注塑模的工作原理，對模具中型腔、型芯等主要零件的設計及精度的確定具備了一定的經驗知識，能夠對模具設計中常出現(xiàn)的問題提出合理的解決方法，能夠正確地選取注射機、確定模架的結構及尺寸、確定型腔數(shù)。在模具設計中，精度要求的確定是至關重要的一步，要綜合考慮尺寸精度及配合要求，特別是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度確定的合理與否將影響到塑件的質量，從而對產品的使用性能及企業(yè)的經濟效益產生很大的影響。由于知識及實踐經驗的缺乏，在設計過程中，零件加工精度的確定尚存在許多不足之處，在以后的工作、學習中還有待改進。
由于采用了Pro/E進行實體造型，并進行了仿真加工，使得生產出的制品質量好，減少了次品率，有效到提高了生產效率和經濟效益。
致 謝
本次畢業(yè)設計自200X年3月31日至200X年6月27日，歷時三個月，課題名稱為“塑料模具的設計及加工實例分析”，選用的塑件為玩具手機的后蓋，要求設計出注塑模具一套，生產的塑料制品應達到一定的質量要求，設計出的模具應結構合理、工藝性好、出模方便、安全可靠、便于維修。另外，還要對模具的型腔進行工藝分析，設計出在加工中心上加工的數(shù)控程序等。
從測繪到精度的確定、工藝分析、模架結構設計、澆注系統(tǒng)的設計、冷卻系統(tǒng)的設計，每一步都需要理論和經驗的相互結合，但在實際設計過程中，經驗的不足是我最大的缺點。為避免因經驗不足帶來的問題，在設計中除經常去企業(yè)參觀實習外，我還把遇到的問題總結、歸類，并及時向老師詢問，以求將可能出現(xiàn)的問題減至最小。
在設計過程中得到了葛友華博士和王正剛、劉道標老師的熱心指導，并得到同組同學的大力支持和幫助，在此表示衷心感謝。在利用AutoCAD、Pro/E兩種方式造型時得到了加工中心各位老師的指導，在此一并表示感謝。
由于作者實踐經驗與理論水平有限，時間較短促，書中缺點和不足之處敬請讀者批評指正。
參 考 文 獻
1 李德群. 塑料成形工藝及模具設計。北京：機械工業(yè)出版社，1994年
2 王桂萍，邱以云，塑料模具的設計與制造。北京：機械工業(yè)出版社，1996
3 于華，注塑模具設計技術實例。北京：機械工業(yè)出版社，1998
4 魏萬璧，塑料模具制造技術。廣州：廣東科技出版社，1990.4
5 李德群，塑料成型模具設計。武漢：華中理工大學出版社，1990年
6 卓迪仕，數(shù)控技術及應用。北京：國防工業(yè)出版社，1997
7 秦寶榮，機械制造工藝學與機床夾具設計。北京：中國建材工業(yè)出版社，1998.3
8 劉瑞新，Mastercam應用教程。北京：機械工業(yè)出版社，2002
9 猛少農，機械加工工藝手冊。北京：機械工業(yè)出版社，1991
10 陸劍中，孫家宇，金屬切削原理與刀具。北京：機械工業(yè)出版社，1990
11 薛彥成，數(shù)控原理與編程。北京：機械工業(yè)出版社，1998
12 黃圣杰，張益三 ，洪立群，Pro/E2001高級開發(fā)實例。北京：電子工業(yè)出版社，2002.2
13 李德群,精密多腔注射模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)。武漢: 華中理工大學學報，1991年10期
14 Lu yiqiang,Li Dequn,Simulation of cooling process of injection molding, Progress in Natural Science,Vol.6 No.2,1996.4.
附件清單
1 模具總裝圖 SJZSM-00 A 1張
2 動模固定板 SJZSM-03 A 1張
3 定模板 SJZSM-06 A 1張
4 動模板 SJZSM-02 A 1張
5 定模固定板 SJZSM-07 A 1張
6 推板 SJZSM-08 A 1張
7 支撐板 SJZSM-15 A 1張
8 推板固定板 SJZSM-10 A 1張
9 澆口套 SJZSM-04 A 1張
10 拉料桿 SJZSM-05 A 1張
11 有肩導套 SJZSM-14 A 1張
12 有肩導柱 SJZSM-13 A 1張
13 推桿 SJZSM-09 A 1張
14 型芯 SJZSM-12 A 1張
15 型腔 SJZSM-11 A 1張
16 定位環(huán) SJZSM-01 A 1張
17 型腔加工工藝規(guī)程卡片 1張
18 三維圖圖冊
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