六邊形墊片復合沖壓模設計【說明書+CAD】

六邊形墊片復合沖壓模設計【說明書+CAD】,說明書+CAD,六邊形墊片復合沖壓模設計【說明書+CAD】,六邊形,墊片,復合,沖壓,設計,說明書,仿單,cad 六邊形墊片沖壓復合模 模具設計 專業(yè)： 學生姓名： 學生學號： 指導教師： 完成時間： 目錄 目錄 2 一、沖裁件的工藝分析 3 二、 沖壓工藝方案的確定 4 三、沖裁間隙 5 四、 凸模與凹模刃口尺寸的計算 6 （一） 凸、凹模刃口尺寸計算的基本原則 6 （二） 刃口尺寸計算方法 6 （三） 刃口尺寸計算 9 五、排樣設計 10 （一） 排樣形式的確定 10 （二） 條料寬度的確定 11 (三) 材料利用率 13 六、沖裁力相關的計算 14 （一）沖裁力的計算 14 （二）總沖裁力、推料力、卸料力、頂件力和總沖壓力 15 （三）壓力機公稱壓力的選取 17 七、模具壓力中心的確定 19 八、 模具總體設計 20 （一） 模具類型的選擇 20 （二）定位方式的選擇 20 1. 送進導料方式的選擇 20 2. 送料定距方式的選用 21 3. 卸料、出件方式的選擇 21 九、沖模主要零件的設計 22 （一） 工作零件的設計 22 1. 凸凹模的設計 22 2. 沖孔凸模的設計 23 3. 落料凹模的設計 24 （二） 卸料板的設計 26 （三） 定位零件的設計 27 （四） 模架及其它零件的設計 28 十、模具總裝圖 29 十一、結論 31 十二、致謝 31 參考文獻 32 一、沖裁件的工藝分析 由零件圖1—1可知，該零件形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成。沖裁件內外形所能達到的精度要求不高為IT12。將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。其它尺寸標注、生產批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用沖裁落料復合模進行加工，且一次沖壓成形。 材料：08鋼具有良好的塑性、焊接性、可鍛性及良好的沖壓性能，常用來制造焊接結構件和沖壓件。 工件結構形狀：沖裁件外形應盡量避免有尖角，為了提高模具壽命，在所有60°傾角改為R2的倒角。 零件精度的選擇： 本文所設計的沖裁零件是板件如圖1-1，該沖裁件的材料為08鋼，具有較好的可沖壓性能。該沖裁件的結構較簡單，比較適合沖裁，零件圖上所有尺寸均未注公差，屬于自由尺寸，可參考《幾何量公差與檢測》確定沖裁件公差等級，根據(jù)查表，該零件的公差等級取IT12級確定零件的尺寸公差。 圖1-1零件簡圖 2、 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案： 方案一：先落料，后沖孔，采用單工序模生產。 方案二：沖孔——落料復合沖壓，采用復合模生產。 方案三：沖孔——落料級進沖壓。采用級進模生產。 方案一單工序沖裁模指在壓力機一次行程內只完成一個沖壓工序的沖裁模。該模具結構簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足中批量生產的要求。 方案二復合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。該模具只需要一副模具，工件的精度及生產效率都很高，但工件最小壁厚2.0mm接近凸凹模許用最小壁厚2.2mm，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。 方案三級進模：是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。它也只需要在一副模具內可以完成多道不同的工序，可包括沖裁、彎曲、拉深等，具有比復合更好的生產效率。它的制件和廢料均可以實現(xiàn)自然漏料，所以操作安全、方便，易于實現(xiàn)自動化。難以保證制件內、外相對位置的準確性因此制件精度不高。 通過對上述三種方案的的分析比較，因為該制件的精度要求不高，用于批量生產。所以該制件的沖壓生產采用方案二為佳。 三、沖裁間隙 1. 間隙對沖裁工作的影響 間隙值影響到沖裁時彎曲、拉伸、擠壓等附加變形的的大小，因而對沖裁工序的影響大，主要有以下幾個方面： （1）間隙對零件質量的影響 模具間隙是影響斷面質量的主要因素，提高斷面質量的關鍵在于推遲裂紋的產生，以增大光亮帶寬度，其主要途徑就是減小模具間隙。此外間隙又是影響尺寸精度的主要因素。 （2）間隙對沖裁力的影響 間隙越小，變形區(qū)內壓應力成分趟大，拉應力成分越小，材料變形抗力增加，沖裁力就越大。反之，間隙越大，變形區(qū)內拉應力成分就越大，變形抗力降低，沖裁力就校間隙達材料厚的5%-20%時，沖裁力下降不明顯。當單邊間隙Z增大到材料厚度的15%-20%時，卸料力為0。 （3）間隙對模具壽命的影響 由于工件與凸、凹模側壁之間有磨擦的存在，間隙小，磨擦大，模具壽命短。沖裁過程中，凸模與被沖孔之聞，凹模與落料件之閥均有摩擦，而且聞隙越小，摩擦越嚴重。所以過小的間隙對模具壽命極為不利，而較大的間隙可使凸模與凹模的側面與材料間的摩擦減小，井能減緩間隙不均勻的影響，從而提高模具的壽命。 綜上所述，設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Zmin，最大值稱為最大合理間隙Zmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Zmin。確定凸凹模合理間隙有理論確定法和查表確定法。 根據(jù)實用間隙表查得： 材料08鋼的最小雙面間隙2Zmin=0.246mm，最大雙面間隙2Zmax=0.360mm, 4、 凸模與凹模刃口尺寸的計算 凸凹模刃口尺寸精度決定的合理與否，直接影響沖裁件的尺寸精度及合理間隙值能否保證，也關系模具加工成本和壽命。因此，計算凹凸模刃口尺寸是一項 重要工作。 （1） 凸、凹模刃口尺寸計算的基本原則 計算沖裁凸凹模刃口尺寸的依據(jù)為1）沖裁變形規(guī)律，記落料件尺寸與凹模刃口尺寸相等，沖孔尺寸與凸模刃口尺寸相同2）零件的尺寸精度。3）合理的間隙值。4）磨損規(guī)律5）沖模的加工制造方法。因而在計算刃口尺寸時應按下屬原則進行 1.保證沖出合格的零件。 根據(jù)沖裁變形規(guī)律，沖孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而沖孔時，應以凸模為基準件。落料時應以凹模為基準件?；鶞始某叽鐟诹慵墓罘秶鷥取_孔時間隙取在凹模上，落料時間隙取在凸模上。 2.保證模具具有一定的使用壽命。 新磨具的間隙應是最小的合理間隙，磨損后達到最大合理間隙，考慮到沖裁時凸凹模的磨損，再設計凸凹模刃口尺寸時，對基件刃口尺寸在磨損后增大的，其刃口公稱尺寸應取工減尺寸范圍內較小的數(shù)值。對基準件刃口尺寸在磨損后減小的，其刃口公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內較大的數(shù)值。 3.考慮沖模制造修理方便，降低成本。 為使新磨具的間隙值不小于最小合理間隙，一般凹模公差標準成，凸模公差標注成。間隙能保證的條件下不要把制造公差定的太緊。一般模具制造精度比工件精度高2~4級。若零件沒有標注公差，對于非緣形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14精度處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7～9級制造模具。沖壓件的尺寸公差應按“入體”原則標注為單向公差，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 （二） 刃口尺寸計算方法 由于模具的加工方法不同，凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同，刃口尺寸的計算方法可以分為兩種情況。1）凸模與凹模分開加工。這種方法適用于圓形或簡單規(guī)則形狀的沖裁件。2）凸模與凹模配合加工。對于形狀復雜或薄料的沖裁件的沖裁，為了保證凸凹模之間的間隙值，一般采用配合加工。 對該制件應該選用凸模和凹模分別加工的方法，按圖紙加工之尺寸。要分別標注凸模和凹模刃口尺寸和制造公差（凸模δp、凹模δd）。為了保證初始間隙值小于最大合理間隙2Zmin，必須滿足下列條件： ∣δp∣+∣δd∣≤2Zmax-2Zmin 或取δp=0.4(2Zmax-2Zmin) δd=0.6(2Zmax-2Zmin) 也就是說，新制造的模具應該是∣δp∣+∣δd∣+2Zmin≤2Zmax。否則制造的模具間隙已經超過允許的變動的范圍2CZax-2Zmin。 下面對落料和沖孔兩種情況進行討論。 1、落料： 設工件的尺寸，根據(jù)計算原則,落料時以凹模為設計基準。首先確定凹模尺寸,使凹模基本尺寸接近或等于制件的輪廓的最小極限尺寸,再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值2Zmin。其計算公式如下： 2、沖孔： 設沖孔尺寸為根據(jù)以上原則,沖孔時以凸模設計為基準,首先確定凸模刃口尺寸,使凸?；境叽缃咏虻扔诠ぜ椎淖畲髽O限尺寸,再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙2Zmin。凸模制造偏差取負偏差，凹模取正偏差。其計算公式如下： 在同一工步中出制件兩個以上孔時,凹模型孔中心距Ld 按下式確定: Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△ 式中Dd——落料凹?；境叽?mm)； Dp——落料凸?；境叽?mm)； D——落料件最大極限尺寸(mm)； dd——沖孔凹?；境叽?mm)； dp——沖孔凸?；境叽?mm)； d——沖孔件孔的最小極限尺寸(mm)； Ld——同一工步中凹?？拙嗷境叽?mm)； Lmin——制件孔距最小極限尺寸(mm)； △——制件公差(mm) 可查表4—1; 2Zmin——凸、凹模最小初始雙面間隙(mm)； δd——凸模下偏差,可按IT6選用(mm)； δp——凹模上偏差,可按IT7選用(mm)； X—— 磨損系數(shù),當制件公差為IT10以上,取X=1； 當工件公差為IT11—IT13,取X=0.75；當工件差為IT14者,取X=0.5。 表4-1標準公差數(shù)值 公差等級 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18 基本尺寸/mm /mm ≤3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 0.1 0.12 0.15 0.18 0.21 0.25 0.3 0.35 0.4 0.46 0.52 0.57 0.63 0.14 0.18 0.22 0.27 0.33 0.39 0.46 0.54 0.63 0.72 0.81 0.89 0.97 0.25 0.3 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.0 1.15 1.3 1.4 1.55 0.4 0.48 0.58 0.7 0.84 1.0 1.2 1.4 1.6 1.85 2.1 2.3 2.5 0.6 0.75 0.9 1.1 1.3 16.0 19.0 2.2 2.5 2.9 3.2 3.6 4.0 1 1.2 1.5 1.8 2.1 2.5 3.0 3.5 4.0 4.6 5.2 5.7 6.3 1.4 1.8 2.2 2.7 3.3 3.9 4.6 5.4 6.3 7.2 8.1 8.9 9.7 （3） 刃口尺寸計算 根據(jù)計算原則,落料時以凹模為設計基準。首先確定凹模尺寸,使凹?；境叽缃咏虻扔谥萍妮喞淖钚O限尺寸,再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值2Zmin。 校核 ∣δp∣+∣δd∣≤2Zmax-2Zmin 0.016+0.025 ≤ 0.360-0.246 0.041 ≤0.114 （滿足間隙要求） 根據(jù)計算原則,沖孔時以凸模設計為基準,首先確定凸模刃口尺寸,使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸,再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙2Zmin。 校核 ∣δp∣+∣δd∣≤2Zmax-2Zmin 0.013+0.021 ≤ 0.360-0.246 0.034 ≤0.114 在同一工步中出制件兩個以上孔時,凹模型孔中心距Ld 按下式確定: Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△ =(40+0.5×0.39) ±0.125×0.39 =40.195±0.049 五、排樣設計 （一） 排樣形式的確定 1.排樣的分類 1）按材料利用情況分類 1　 有廢料排樣 沿零件全部外形沖裁，零件周邊都有生料。 2　 少廢料排樣 沿零件部分外形切斷或沖裁，只局部又生料。 3　 無廢料排樣 除料頭料尾外無任何生料。 2） 安沖裁件在條料上的布置防水，排樣又可分為 直排、單排、多排、斜排、對排、混合排、少廢料、無廢料、裁搭邊等。 此處選用如圖5-1所示排樣方式 搭邊值、條料寬度的確定 2. 搭邊值的確定 排樣時零件之間以及零件與條料側邊間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料、搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命或影響送料工作。 圖5-1 排樣圖 搭邊值通常由經驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經驗數(shù)據(jù)之一。 表5-1 搭邊a和a1數(shù)值 材料厚度 圓件及r＞2t的工件 矩形工件邊長L＜50mm 矩形工件邊長L＞50mm 或r＜2t的工件 工件間a 側面a1 工件間a 側面a1 工件間a 側面a1 ＜ 0.25 0.25~0.5 0.5~0.8 0.8~1.2 1.2~1.6 1.6~2.0 2.0~2.5 2.5~3.0 3.0~3.5 3.5~4.0 4.0~5.0 5.0~12 1.8 1.2 1.0 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 3.0 0.6t 2.0 1.5 1.2 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.5 0.7t 2.2 1.8 1.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.5 3.5 0.7t 2.5 2.0 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 2.8 2.2 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 3.0 2.5 2.0 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.5 4.5 0.9t 根據(jù)制件厚度與制件的排樣方法可以查表5—1得： 搭邊值工件間a為2.0mm 側面a1 為2.2mm （二） 條料寬度的確定 排樣方式和搭邊值確定以后，條料的寬度和進距也就可以設計出。 確定1條料寬度的原則是：最小條料寬度要保證沖裁時零件周圍有足夠的搭邊值；最大條料寬度能在導料板間送進，并與導料板間有一定的間隙。條料寬度的大小還與模具是否有側壓裝置或側刃有關。 計算條料寬度有三種情況需要考慮： 1、有側壓裝置時條料的寬度。 2、無側壓裝置時條料的寬度。 3、有定距側刃時條料的寬度。 該零件采用無側壓裝置的模具，其條料寬度應考慮在送料過程中因條料的擺動而使側面搭邊減少。為了補償面搭邊的減少部分，條料寬度應增加一個條料的擺動量。故條料寬度為： （5-1） 導尺間距 (5-2) 式中：B——條料寬度的基本尺寸； D——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a——側搭邊值。 c1——條料與導料板之間的間隙（即條料的可能擺動量）：B≤100, c1=0.5～1.0; B＞100, c1=1.0～1.5. 表5-2 剪料公差及條料與導料板之間隙（mm) 條料寬度 B/mm 材料厚度t/mm ~1 1~2 2~3 3~5 ~50 50~100 100~150 150~220 220~300 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 導料板之間的距離，應使條料與導料板之間保持一定的間隙查表5—3，以保證送料暢通。 表5-3 條料寬度偏差（mm） 條料寬度 B|mm 材料厚度 ～0.5　　　 ＞0.5～1 ＞1～2 ～20 0.05 0.08 0.1 ＞20～30 0.08 0.1 0.15 ＞30～50 0.1 0.15 0.2 D取值由設計條料寬度方向沖裁件的最大尺寸為50 (mm) 側搭邊值a可以從表5—1中查出為2.2 (mm) 條料與導料板之間的間隙c1取 查表5—2可得條料寬度偏差下偏差△為0.8(mm) 故帶入條料寬度公式得； =[50+2×（2.2+0.8）+0.5] =56.5(mm) (三) 材料利用率 材料利用率通常以一個進距內制件的實際面積與所用毛坯面積的百分率η表示； η=(nA1/hB)×100% （3-2） 式中η—— 材料利用率（%）； n—— 沖裁件的數(shù)目； A1—— 沖裁件的實際面積(mm2)； B—— 板料寬度(mm)； h——進距； 計算沖壓件的面積； A1=25×21.65×3-3.14×15×15 =1834(mm2) 條料寬度計算： B=50+2×2.2 =54.4 (mm) 送進距離計算： h=43.3+2 =45.3 (mm) 一個進距的材料利用率； η=(nA1/hB)×100% =［1×1834÷(45.3×54.4)］×100%=74.42% 由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 六、沖裁力相關的計算 （一）沖裁力的計算 沖裁力是沖裁過程中凸模對材料的壓力。沖裁力是選用壓力機、模具設計以及強度校核的重要依據(jù)。沖裁在理論上可以近似認為是剪切斷裂，所以最大沖裁力可以按板料的抗剪強度來計算。普通平刃沖裁模，其沖裁力F p一般可以按下式計算： 式中 τ——材料抗剪強度，見附表（MPa）； L——零件剪切周長（mm）； t——材料厚度（mm） K-——系數(shù) 系數(shù)K是考慮到沖裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設置的安全系數(shù)K，一般取1.3。 為了簡便，也可用材料的抗拉強度，按下式估算沖裁力： 表6—1常用沖壓材料的力學性能 材料名稱 牌號 材料狀態(tài) 抗剪強度 抗拉強度 申長率 屈服強度 電工用純鐵 C＜0.025 DT1、DT2、 DT3 已退火 180 230 26 — 普通碳素鋼 Q195 火未退 260—320 320—400 28—33 200 Q235 310—380 380—470 21—25 240 Q275 400—500 500—620 15—19 280 優(yōu)質碳素結構鋼 08F 已退火 220—310 280—390 32 180 08 260—360 330—450 32 200 10 260—340 300—440 29 210 20 280—400 360—510 25 250 45 440—560 550—700 16 360 65Mn 600 750 12 400 不銹鋼 1Cr13 已退火 600 400—470 21 — 1Cr18Ni9Ti 熱處理退軟 320—380 540—700 40 200 鋁 L2、L3、L5 已退火 80 75—110 25 50—80 冷作硬化 100 120—150 4 — 鋁錳合金 LF21 已退火 70—110 110—145 19 50 硬鋁 LY12 已退火 105—150 150—215 12 — 淬硬后冷作硬化 280—320 400—600 10 340 純銅 T1、T2、T3 軟態(tài) 160 200 300 7 硬態(tài) 240 300 3 黃銅 H62 軟態(tài) 260 300 35 — 半硬態(tài) 300 380 20 200 H68 軟態(tài) 240 300 40 100 半硬態(tài) 280 350 25 — 由于材料08鋼的力學性能查（表6—1）可得：抗剪強度τ=260～360，故取起抗拉強度σb代替抗剪強度τ，查表可知σb=τ=360(MPa)。 （二）總沖裁力、推料力、卸料力、頂件力和總沖壓力 由于沖裁模具采用彈性卸料裝置和上出件方式。 F——總沖壓力。 Fp——總沖裁力。 FQ——卸料力 FQ1——推料力。 FQ2——頂件力 計算總沖裁力 Fp=F1+F2 F1——落料時的沖裁力。 F2——沖孔時的沖裁力。 沖裁周邊的總長（mm） 落料周長為： L2=25×6 =150 （mm） 沖孔周長為： L1=3.14×30 =94.2（mm） 落料沖裁力為： F1=KtL2τ =1.3×150×360×2 =140400 (N) 沖孔沖裁力為： F2=KtL1τ =1.3×2×94.2×360 = 88171.2 (N) 所以可求總沖裁力為： Fp=F1+F2 =140400+88171.2 =228571.2（N） 表6-2 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚t/mm Kx Kt Kd 鋼 ≤0.1 ＞0.1~0.5 ＞0.5~2.5 ＞2.5~6.5 ＞6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.03~0.07 0.03~0.09 按卸料力公式計算卸料力FQ FQ=KxFp 查表6—2得Kx=0.04 根據(jù)公式得 FQ=KxFp =0.04×228571.2 =9142.848 (N) 按推料力公式計算推料力FQ1 FQ1=nKtFp 取n=2 查表6—2得Kt=0.055 n——梗塞在凹模內的制件或度料數(shù)量（n=h/t h直刃口部分的高度，t材料厚度） 根據(jù)公式得 FQ1=nKtFp =2×0.055×228571.2 =25142.832 按頂件力公式算頂件力FQ2 FQ2=KdFp Kd查表6—2得0.06 根據(jù)公式得 FQ2=KdFp =0.06×228571.2 =13714.272 （N） （三）壓力機公稱壓力的選取 沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。 采用彈壓卸料裝置和上出件的模具 表6—3 常用冷沖壓設備的工作原理和特點 類型 設備名稱 工作原理 特點 機械式 壓力機 摩擦壓力機 利用摩擦盤與飛輪之間相互接觸傳遞動力，皆助螺桿與螺母相對運動原理而工作。 結構簡單，當超負荷時，只會引起飛輪與摩擦盤之間的滑動，而不致?lián)p壞機件。 但飛輪輪緣摩擦損壞大，生產率低。適用于中小件的沖壓加工，對于校正、亞印和成形等沖壓工序尤為適宜。 曲柄式壓力機 利用曲柄連桿機構進行工作，電機通過皮帶輪及齒輪帶動曲軸傳動，經連桿使滑塊作直線往復運動。曲柄壓力機分為偏心壓力機和曲軸壓力機，二者區(qū)別主要在主軸，前者主軸是偏心軸，后者主軸是曲軸。偏心壓力機一般是開式壓力機，而曲軸壓力機有開式和閉式之分。 生產率高，適用于各類沖壓加工。 高速壓力機 工作原理與曲柄壓力機相同，但其剛度、精度、行程次數(shù)都比較高，一般帶有自動送料裝置、安全檢測裝置等輔助裝置。 生產率很高，適用于大批量生產，模具一般采用多工為級進模。 液壓機 油壓機 水壓機 利用帕斯卡原理，以水或油為工作介質，采用靜壓 力傳遞進行工作，使滑塊上、下往復運動。 壓力大，而且是靜壓力，但生產率低。適用于拉深、擠壓等成形工序。 根據(jù)公式得 F=Fp+FQ+FQ2 =228571.2 +25142.832+13714.272 =267428.304 (N) 沖壓設備屬鍛壓機械。常見的冷沖壓設備有機械壓力機（以Jxx表示其型號）和液壓機（以Yxx表示其型號）。 沖壓設備分類： 1、 機械壓力機按驅動滑塊機構的種類可以分為曲柄式和摩擦式； 2、 按滑塊個數(shù)可分為單動和雙動； 3、 按床身機構形式可分為開式（C型床身）和閉式（Ⅱ型床身）； 4、 按自動化程度可分為普通壓力機和高速壓力機等； 常用冷沖壓設備的工作原理和特點如表6—3 根據(jù)綜上所計算出來的總壓力與常用冷沖壓設備的工作原理和特點選取開式可傾壓力機型號為J23—35。 七、模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖裁模的壓力中心，可按下述原則來確定： 1、對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 2、工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3、形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模的對稱中心。 根據(jù)制件圖可以得出該工件形狀相同且分布位置對稱，所以沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 7-1 制件圖紙 八、 模具總體設計 （一） 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模。 （二）定位方式的選擇 為保證沖裁出外形完整的合格零件。毛坯在模具中應該有正確的位置。正確位置是依靠定位零件來保證的。由于毛坯形式和模具結構不同，所以定位零件的種類很多。設計時應根據(jù)毛坯形式、模具結構、零件公差大小、生產效率等進行選擇。定位包括控制送料進距的擋料和送料定距的擋料。 1. 送進導料方式的選擇 送進導向方式有兩種，在此我們選擇復合模設計中最常用的一種，導料銷導向，在模具中設計兩個導料銷，并位于條料的兩側，該模具是從右向左送料，所以導料銷裝在前后各一側。形式為固定導料銷。如圖8—1所示。 圖8-1 固定導料銷 2. 送料定距方式的選用 限位銷用來限制條料送進的距離，在此我們根據(jù)國家標準選用活動擋料銷如圖8-2 所示，其結構簡單、制造容易，用途廣泛。 圖8-2 活動擋料銷 3. 卸料、出件方式的選擇 ? 卸料零件的目的，是將沖裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或廢料卸掉，保證下次沖壓壓正常進行。常用的卸料方式有剛性卸料和彈性卸料兩種。 因為工件料厚為2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料。又因為是復合模生產，所以采用上出件比較便于操作與提高生產效率。 4. 標準模架導向方式的選擇 按導柱在模架上的固定位置不同，導柱模架的基本型式有四種：對角導柱模架；后側導柱模架；中間導柱模架；四導柱模架。為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該復合模采用后側導柱的導向方式。 九、沖模主要零件的設計 設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。結合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凸凹固定板、凹模及沖孔凸模、凸凹模。除凸凹模外，在采用線切割后，還得采用數(shù)控車床加工其形腔錐度。這種加工方法可以保證這些零件各個內孔的同軸度，使裝配工作簡化。下面就分別介紹各個零部件的設計方法。 （1） 工作零件的設計 1.凸凹模的設計 因為該制件形狀復雜，所以將落料凸模與沖孔凹模設計成一個整體為凸凹模。直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模采用線切割機床加工。凹模和工作部分與凸模聯(lián)在一起，為保證廢料直接由凸模從凸凹模內孔推出。凹模洞口若采用直刃、則模內有積薦廢料，脹力較大。若采用上直下斜的錐面式，可以解出積薦廢料的問題，錐度先采用線切割加工后采用數(shù)控車床加工。通過固定板把凸凹模固定。固定板與凸凹模的配合按H7/m6。凸凹模材料應選T10A，熱處理58～60HRC，凸凹模與卸料板之間的間隙見表9—1查得凸凹模與卸料板的間隙選為0.035mm。凸凹模高度是固定板、卸料板和彈簧間隙組成。凸凹模高度為： H=H1+H2+（15～20）mm H1——固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×16=12.8 mm(標準為15mm) H2——卸料板厚度；查表9—4得H2=10 mm (15～20)——附加長度，包括凸凹模的修磨量，凸模進入凹模的深度及固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取18） H=15+10+18 =43 mm 表9-1 凸凹模與卸料板、導柱與導套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙Z1 輔助小導柱與小導套間隙Z2 1 >0.015～0.025 >0.005～0.007 約為0.003 2 >0.025～0.05 >0.007～0.015 約為0.006 3 >0.05～0.10 >0.015～0.025 約為0.01 4 >0.10～0.15 >0.025～0.035 約為0.02 2. 沖孔凸模的設計 因為沖孔凸模是由圓和非圓組合而成的凸模，結構復雜，對模具零件精度要求較高；模具裝配精度也較高。將沖孔凸模設計成直通式，采用線切割加工。沖孔凸模與凸凹模中的落料凹模鑲拼結構中的壓入式固定。凸模的高度是凸模固定板、凹模及附加長度組成。凸模高度為： H=H1+H2+（15～20）mm H1——凸模固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×16=12.8 mm(標準為15mm) H2——凹模厚度； H2=16 mm (15～20)——附加長度，包括凸凹模的修磨量，凸模進入凹模的深度及固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取18） H=15+16+18 =49 mm 3. 落料凹模的設計 凹模采用整體凹模，各種沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。模具的外形尺寸如下： 模具厚度的確定公式為： H=Kb 式中： K9—2系數(shù)值，考慮板料厚度的影響； b—— 沖裁件的最大外形尺寸； 表9-2系數(shù)值K s/mm 材料厚度t/mm <1 >1～3 >3～6 <50 >50～100 >100～200 >200 0.30～0.40 0.20～0.30 0.15～0.20 0.10～0.15 0.35～0.50 0.22～0.35 0.18～0.22 0.12～0.18 0.45～0.60 0.30～0.45 0.22～0.30 0.15～0.22 查表9—2得：K=0.30 H=0.30×50 =15 mm 查表取標準：H=16 mm 模具壁厚的確定公式為： C=(1.5～2)H =1.5×20～2×16 =30～32 mm 凹模壁厚取C=32 mm、凹模寬度的確定公式為： B=b+2C =44+2×32 =108 mm 查表取標準取B=125 mm 凹模長度的確定公式為： L=50+2×32 =114 mm 凹模的長度要考慮導料板發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。查表取標準L=125 mm。 凹模輪廓尺寸為125mm×125mm×16mm。凹模材料選用T10A，熱處理60～62HRC。 （二） 卸料板的設計 卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導向，對內孔凸模起保護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表9—4選擇，卸料板厚度為10mm。卸料板與2個凸模的間隙以在凸模設計中確定了為0.035。卸料板上設置了4個螺釘。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度40～45HRC。 表9-4固定卸料板厚度 沖件厚度t 卸料板寬度 <50 50～80 80～125 125～200 >200 ～0.8 6 6 8 10 12 >0.8～1.5 6 8 10 12 14 >1.5～3 8 10 12 14 16 （三） 定位零件的設計 為了保證模具的正常工作和沖出合格的沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置，即必須定位。而模具送料平面中必須有兩個方向的限位：一是送料方向垂直的方向上限位，保證條料沿正確的方向的送進，稱為送進的導向，二是在送進方向上的限位，控制條料一次送進的距離(步距)稱為送料定距。屬于送料導向的定位零件有導料銷，導料板、側壓板等，屬于送料定距的定位零件有固定擋料銷、始用擋料銷、活動擋料銷、導正銷、側刃等。屬于塊料或工序件的定位零件有定位銷、定位板等。 由于止動墊圈沖壓所用的材料屬于條料，厚度不大，零件精度且采用的是復合模進行沖裁。終上所述定位零件選用導料銷，定位零件采用活動擋料銷?；顒訐趿箱N的位置可以由公式確定 B=A-D/2+d/2 式中A――送料進距（mm）； d――擋料銷直徑（mm）； D――落料凸模直徑（mm）。 B= A-D/2+d/2 =45.3-50/2+8/2 =24.3 (mm) （四） 模架及其它零件的設計 根據(jù)國家標準,模架主要有兩大類,一類是由上模座、下模座、導柱、導套組成的導柱模模架。另一類是由彈壓導板、下模座、導柱、導套組成的導板模模架?？紤]到經濟效益以及加工的特點，選擇后側導柱模模架。 本模具采用滑動導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向?；瑒訉е锥际菆A柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導柱底面的距離為5mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用R7/h5的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用R7/h5的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用H7/h6的間隙配合，導柱與導套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56～60HRC。 導柱的直徑、長度，按標準選取。 導柱：d/mm×L/mm分別為φ32×160； 導套：d/mm×L/mm×Dmm分別為φ32×105×45 模座的的尺寸L/mm×B/mm為160mm×315mm。模座的厚度應為凹模厚度的1.5～2倍上模座的厚度為30mm，上墊板厚度取8mm，凸凹固定板厚度取20mm，下模座的厚度為40mm。那么該模具的閉合高度為： H閉=H上模+H墊+H凸+H凸凹+H下模-h2 式中： H凸——凸模長度，L=49 mm H凸凹——凸凹模厚度，H=43 mm h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=3 mm H閉=H上模+H墊+H凸+H凸凹+H下模-h2 =32+8+49+43+45-3 =174 mm 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—35的最大裝模高度（220mm）可以使用。 十、模具總裝圖 通過以上的設計，可得到模具總裝圖。模具的上模部分由上模座、上模墊板、凸模、凸模固定板及凹模等組成。上模座、上模墊板、凸模、凸模固定板及凹模用4個M10螺釘和2個φ8圓柱銷固定。 螺釘選?。篗10×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度43～48HRC。 圓柱銷選?。害?×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度43～48HRC。 下模部分由下模座、凸凹模、卸料板及固定板等組成。下模座、凸凹模、卸料板及固定板用4個M10的螺釘和2個φ8的圓柱銷固定。 螺釘選取：M10×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度43～48HRC。 圓柱銷選?。害?×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度43～48HRC。 沖孔廢料由凸凹模的沖孔凹模漏料孔漏出。 十一、壓力機設備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23—35能夠滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力：350KN； 滑塊行程：80mm； 最大閉合高度：270mm； 最大裝模高度；220mm； 作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm； 墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm； 模柄孔尺寸：Ф40mm×60mm； 最大傾角高度：30°。 12、 結論 通過這次畢業(yè)設計我收獲頗多，指導老師的熱心指導，耐心的為我講解、分析，在設計的過程中所遇到的問題，同學們的熱心幫助也讓我感到了同學之間的情誼。這次從設計過程、加工過程和零件的加工分析過程，其實也是考驗我大學來理論知識的掌握、實際操作和如何將書本上的理論知識怎么樣運用到實際操作的一個過程。 在畢業(yè)設計過程中我掌握了很多東西，沖裁件的工藝分析，制件的排樣方法，沖裁力的相關計算，模具壓力中心的計算，沖裁間隙的確定，凸模與凹模刃口尺寸的計算，模具的總體設計，主要零部件的設計，壓力機的選擇，總裝配圖的繪制等。 總之，通過這次畢業(yè)設計讓我掌握了很多東西，也有很多不足的地方，設計說明書格式的不太清楚，模具的公差不好給，圖紙的繪制不熟練，但在老師和同學的幫助下我順利的完成了設計。通過這次設計我讓我全方位的知道模具的設計過程，真是受益匪淺。 13、 致謝 本次課程設計離不開兩位指導老師的幫助，老師總是耐心幫我看圖，幫我指正，向我發(fā)送郵件，傳達需要修改的地方和解決方案。感謝老師給我們這樣一次機會，能夠獨立地完成一個課程設計，并在這個過程當中，給我們提供了許多相關資料，使我們在即將離校的最后一段時間里，能夠更多學習一些實踐應用知識，增強了我們實踐操作和動手應用能力，提高了獨立思考的能力。為了順利幫我們完成課程設計，程老師披星戴月為我們修改作業(yè)，好感動。再一次對我們的程老師表示感謝。 感謝在整個課程設計期間陪伴我的小伙伴，和曾經在各個方面給予過我?guī)椭耐瑢W們，在大學生活即將結束的最后的日子里，我們把一個龐大的，從來沒有上手的課題，圓滿地完成了。正是因為有了你們的幫助，才讓我不僅學到了本次課題所涉及的新知識，更讓我感覺到了知識以外的東西。 最后，感謝所有在本次課程設計中給予過我?guī)椭娜恕? 參考文獻 [1] 郝濱海.沖壓模具簡明設計手冊.化學工業(yè)出版社. 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