上連接板成形彎曲件沖壓模具設計【說明書+CAD】

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Lastly the character of the part is analyzed to determine the mould design parameter and design point and choose the ejection assembly. Especially fit for volume produce and hight precision produce.Moulding of the part is like this :Fist,behing punch and die’s together operation, the part is form to the fast bending ; punch is going down, swing block is flogged to work, and the second bending is begin. At last, the part is form to part. This device’s action credibly and design conveniencly. So, it is adapted to be used on this mould extraordinarily. Keywords: bending dies punch dieg 第1章 零件結構工藝性分析 圖（1）制件圖 工件名稱：上連接板成形彎曲件 工件簡圖：如圖所示 生產批量：大批量 材料：Q215 材料厚度：0.5 mm 彎曲件的工藝性:是指彎曲制件的形狀、尺寸、精度要求、材料選用及技術要求等是否符合彎曲變形規(guī)律的要求。良好工藝性可簡化彎曲工藝過程和提高彎曲件精度 此零件為一個簡單的90°的形件的彎曲，由于其直邊高度比較小，考慮實際情況，其彎曲圓角半徑r取為0.2mm,材料選擇Q215鋼,板厚為0.5mm。其工藝性主要包括彎曲件的精度、圓角半徑、板料的纖維方向與彎曲線夾角、彎曲的直邊高度、其他工藝性等。此工件為最后一道工序所成形的制件，其形狀尺寸以及精度和工藝上都要滿足設計上的要求，它的外型簡單，且彎曲部分的直邊高度比較小，考慮設計要求和工廠實際情況，采用一次彎曲成形。 模具總裝示意圖： 圖（2）模具總裝圖 1.1彎曲件的直邊高度 彎曲件的直邊高度不宜過小，直邊高度過小時會影響彎曲件成形后的精度，一般需要加大彎邊高度，待彎曲成形后再加工至規(guī)定尺寸，或者在彎曲變形區(qū)內制成淺槽后彎曲成形?？紤]到工件是型彎曲的工序件，不可以采用彎曲后在加工至規(guī)定尺寸的方法，由于直邊高度的特殊性，采用一次彎曲成形。 此工件彎曲部分比較特殊。H=0.6mm，當彎曲件彎角成90°時，一般彎曲件為了避免穩(wěn)定性不好，便于成形應使彎曲件直邊高度H>2t,顯然工件的高度部分不滿足上述條件，但工件的中間部分長，兩邊部分比較短，直邊高度較小，四角多邊同時彎曲的這種結構也同時有利于制件的成形。 1.2 彎曲件的孔邊距 彎曲件的最小孔邊距b應滿足： (1)彎曲前先沖孔時，b>R+1.5t (2)彎曲后沖孔時，b>R+0.5t。此制件為沖孔落料折邊之后的工序件，屬先沖孔后折彎， b>R+1.5t 即7+1.45>0.4+1.5×0.5=1.15 綜上考慮，彎曲件的孔邊距完全滿足設計上的要求。 1.3最小彎曲半徑 彎曲半徑應左右一致，以保證彎曲時板料的摩擦力平衡，防止產生偏移，彎曲不對稱的制件，為防止板料滑動偏移，在模具結構設計時應考慮增設壓料板、定位銷等定位和壓緊零件，也可考慮成對彎曲后再切斷. 彎曲件的圓角半徑不宜過大或過小，過大時因受到彈性恢復影響，彎曲件的精度不宜保證。過小時彎曲容易產生裂紋。因此彎曲件的最小彎曲半徑應不小于表1-101（模具設計與制造簡明手冊，馮炳堯，韓泰榮，蔣文森編，上海科學技術出版社，1999.10）中的數值，根據所用材料為冷作硬化狀態(tài)下的板料彎曲，表1-101如下： 材料 退火狀態(tài) 冷作硬化狀態(tài) 彎曲線方向 與軋紋垂直 與軋紋平行 與軋紋垂直 與軋紋平行 08.Q215.Q195 0.1t 0.4t 0.4t 0.8t 15.20.Q235 0.1t 0.5t 0.5t 1.0t （表1）最小彎曲半徑數值 可知最小彎曲半徑為R=0.4, 但由于此制件的特殊性，取彎曲圓角為R＝0.2mm。由此可知，該彎曲件的圓角半徑是一非常規(guī)的。 1.4對稱性工件圓角半徑的設置 此工件為對稱性工件，圓角半徑應成對相等設置，即，以保證彎曲時毛坯受力平衡無滑動。 1.5彎曲件的精度 彎曲件的精度與材料厚度公差有密切關系，精度要求較高的彎曲件必須減少材料厚度公差。本制件的精度要求不是很高，尺寸尺寸公差為0.5mm，且板料厚度也不厚，容易彎曲成形。 第2章 主要工藝參數計算 2.1彎曲力的計算 為了選擇壓力和設計模具，必須計算彎曲應力。彎曲應力的大小不僅與毛坯尺寸，材料機械性能，凹模支點間的距離 ，彎曲半徑以及模具間隙等因素有關，而且與彎曲方式也有很大關系，因此要從理論上計算彎曲力是很復雜的，計算的精度也不高，通常在生產中是是采用以下經驗公式進行計算的 此工序件的彎曲過程可以看做自由彎曲是為U型彎曲，同時還有彎曲角90°的V型彎曲。他是一種非常規(guī)的彎曲過程，且彎曲部分的高度比較小，且U型彎曲占主要位置，所以彎曲力按U型彎曲公式進行計算： 自由彎曲需要的力經計算得： U型彎曲件自由彎曲力F自＝ l 其中：F自：沖壓過程結束時自由彎曲力。 l K：安全系數，一般取K=1.3 l b:彎曲件的寬度（mm) l t：彎曲材料的厚度(mm) l r:彎曲件的內側彎曲半徑(mm) l σb：材料的強度極限。 查表7-2（機械工程材料，王運炎/葉尚川主編，機械工業(yè)出版社） σb為335～410 此σb取400mpa F自＝0.7×1.3×38.5×0.52×400/0.5+0.2 ＝5005N ＝5.005KN 頂件力的計算 F＝（0.3～0.8）F =（0.3～0.8）×5.005 =1.5015～4.004KN 考慮工件彎曲加工的實際情況，取F＝4 KN 2.2壓力機公稱壓力的確定 根據<<沖壓模具設計與制造>>公式(3.5.5)即: (1.2 ～ 1.3) (+) 考慮到彎曲工件板料較薄,但板寬較大,壓力機公稱壓力應取值偏大為宜。 對于有壓料裝置的自由彎曲 F壓機≥（1.2～1.3）（F自+FD） F≥（1.2～1.3）（F自+FD） ≥（1.2～1.3）×（4+5.005） ≥（10.81～11.71）KN 雖然制件所要求的彎曲力不是很大，但是由于制件的長度比較長，寬度也相對較大，綜合考慮處選 根據計算結果,查<<模具實用技術手冊>>表2-3初選壓力機為：J23-125開式可傾壓力機。 2.3 回彈量的計算： 當相對彎曲半徑r/t＜5時，卸載后彎曲件圓角半徑的變化很小，可以不予考慮，而僅考慮彎曲中心角的回彈變化，由表3.3.1（沖壓模具設計與制造 劉建超 張寶忠主編） 由〈〈現代沖壓技術手冊〉〉表4-11得 Q215單角90°校正彎曲的回彈角在r∕t≤1時△ɑ=-1～1°30′取△α90=1°但是由于此制件的直邊高度只有1mm，，同是又是多邊同時彎曲，它比U型和V型彎曲的回彈量都要小，且多邊進行同時彎曲的彎曲工藝對回彈特有一定的牽制和校正作用，工件的精度要求又不是太高，其公差值△＝0.5。 2.4彎曲件毛坯的尺寸計算： （圖3）毛坯尺寸計算示意圖 由表1-2-6(模具實用技術設計綜合手冊 王樹勛主編 華南理工大學出版社 1997.9) 對于r＜0.5t的彎曲毛坯的尺寸計算： L＝L1＋2L2＋+2L3＋t ＝432＋42＋1＋0.5 ＝475.5mm 2.5 彈頂力的計算 根據<<沖壓模具設計與制造>>公式(3.5.4),如果彎曲模設有頂出裝置或壓料裝置時,其頂出力可以近似取自由彎曲力的30%～80%即: =(0.3 ～ 0.8) 在此取: =0.6 =0.6 X5.005 =3.003KN 第3章 彎曲模工作部分設計 彎曲模工作部分尺寸主要指凹模圓角半徑、凸模圓角半徑和凹模的深度。U形件彎曲模，還有凸、凹模之間的間隙及模具橫向及深度尺寸 彎曲模整個工作原理可分為兩部分: U型彎曲和在U 型彎曲基礎上的型彎曲。歸根到底,其設計為U 型彎曲種類,所以,其設計可按U 型件設計方法設計。 3.1 凸、凹模間隙的計算 形件彎曲的凸、凹模間隙是靠調節(jié)壓力機的閉合高度來實現的，不必在設計及制造模具時考慮。 由于制件的彎曲直邊較小，且厚度較薄，在本模具的設計中可以取凸、凹模間隙值為料厚即可。 3.2凸、凹模工作部分尺寸 3.2.1凸、凹模刃口寬度計算 決定U型件彎曲模橫向尺寸及公差的原則是：工件標注外形尺寸時應以凹模為基準件，間隙取在凸模上。工件標注內形尺寸時應以凸模為基準件，間隙取在凹模上。而凸、凹模的尺寸和公差則應根據工件的尺寸和公差，回彈情況以及模具磨損規(guī)律而定。 本制件標注的尺寸公差顯然用外形標注，所以應以凹模為基準件，間隙取在凸木模。 尺寸標注在外形上的彎曲件：凹模尺寸為 查公差與技術測量得：Δa＝0.097 L=(L-0.75△) =(433.5-0.75×0.5) =433.125 L =( L-Z) =(433.125-1) =432.125 3.2.2. 凸模圓角半徑的設計R凸 由〈〈現代沖壓技術手冊〉〉表4-8得 Q215在壓彎線與扎制紋方向垂直時：r/t=0.4,r/t值較小,所以R凸取工件內側圓角半徑R凸=0.2mm。 3.2.3 凹模圓角半徑R凹 根據實際生產經驗可知: 當t< 2 mm 時, R凹=(3 ~ 6) t 1.5~ 3mm.,但由于此制件的特殊性，只有采用在凹模底部開退刀槽的方法才可以滿足工藝和工件尺寸上的要求。 一般情況下，凸模的圓角半徑r≤r.所以，取r=0.2mm。 查表可知：凹模的圓角半徑r=0.2mm. V形凹模的底部可開退刀槽或取圓角半徑r為： r=（0.6～0.8）（r+ t） =（0.6～0.8）×0.7 此處取r=0.4mm 3.2.4凹模的深度及底部壁厚 凹模深度L0及底部最小厚度h值可查表3.9.1（沖壓面具設計與制造 劉建超 張寶忠 高等教育出版社）。但應保證凹模開口寬度LA之值不能大于彎曲坯料的0.8倍。很明顯LA＜0.8 L坯料。但由于半制件是一特殊情況，其豎直高度比較小，所以其凹模深度值不能從表中取值，而只能依工件豎直高度來取凹模的深度. 即L0=1mm 底部壁厚依表取h=20mm 第4章 模具總體設計 4.1 模具類型的選擇 由于此道彎曲工序比較簡單，一次彎曲即可成型，并且彎曲部分比較小，此工序件是在已有沖孔落料折彎之后的最后一道彎曲工序，工序相對比較簡單，所以采用單工序模即可滿足工藝和設計上的要求。 4.2 定位方式的選擇 用兩個定位銷釘進行定位，有工件的前面的邊和左面的邊成90度角就可以初始對工件進行定位。 4.3 卸料出件方式的選擇 此工件為等于形件，由于直邊高度比較小所以制件一般成形后留在凹模上，隨凸模上行底部受壓的橡膠墊彈性恢復推動凹模下板上行，在此也起推件板的作用而頂出制件。 4.4 導向方式 模具屬于單工序沖模，結構簡單，導向精度通過凸、凹模就可以保證，但由于制件的長度相對較長，寬度較大，為了能更好的保證制件的精度采用后側導柱的滑動導套、導柱的間隙配合來實現工件的要求。 綜上可設計此模具主要由，模柄，上模板，凸模，V形凹模，下模板等組成。 初步計算模具閉合高度 凹模座的外輪廓尺寸約計為 根據上述公稱壓力的計算，選用公稱壓力是40KN的壓力機就行了。但該工件凸、凹模長度較大，為了滿足閉合高度的要求選擇100KN的J23-100A壓力機。 4.5模座、連接與固定零件 連接零件采用標準的內六角螺釘固定，具體選用如后所述。該模具采用后側導柱窄模架，此模架的特點是導向裝置在后側，橫向和縱向送料都比較方便，但是要是有偏心載荷壓力機的導向會不精確，會影響模具的壽命。在設計模架時盡量選用標準件，但是此設計的模架無標準可選，要自行設計模座，矩形模座的長度應比凹模板長度大于40㎜～70㎜，其寬度可以略大一些或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照標準模座定，一般為凹模板厚度的1.0～1.5倍，以保證有足夠的強度和剛度。所選模架如圖（7） 由凹模周界可以選取標準模架。 凹模周界：Ｌ＝629㎜；B=236.6㎜ 材料為：ZJ４５ 導柱d/㎜×L/㎜為：Φ55×280 導套d/㎜×L/㎜×D/㎜為：Φ55×160×70 上模座厚度H上模取75㎜，上模座墊板厚度H墊取15㎜，固定板厚度H固取35㎜，下模座厚度H下模取75㎜，那么，該模具的閉合高度： H閉 =H上模+H墊+L+H+H下模－h(huán)2 =（60+15+85+40+75-2） = 273㎜ 式中： L —— 凸模長度，L=85㎜； H —— 凸凹模厚度，H=40㎜； h2—— 凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2㎜； 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—125的最大裝模高度（480㎜），可以使用。 該模具采用后側導柱窄模架，此模架的特點是導向裝置在后側，橫向和縱向送料都比較方便，但是要是有偏心載荷壓力機的導向會不精確，會影響模具的壽命。在設計模架時盡量選用標準件，但是此設計的模架無標準可選，要自行設計模座，矩形模座的長度應比凹模板長度大于40㎜～70㎜，其寬度可以略大一些或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照標準模座定，一般為凹模板厚度的1.0～1.5倍，以保證有足夠的強度和剛度。所選模架如圖（7） 由凹模周界可以選取標準模架。 凹模周界：Ｌ＝629㎜；B=236.6㎜ 材料為：ZJ４５ 導柱d/㎜×L/㎜為：Φ55×280 導套d/㎜×L/㎜×D/㎜為：Φ55×160×70 上模座厚度H上模取75㎜，上模座墊板厚度H墊取15㎜，固定板厚度H固取35㎜，下模座厚度H下模取75㎜，那么，該模具的閉合高度： H閉 =H上模+H墊+L+H+H下模－h(huán)2 =（60+15+85+40+75-2） = 273㎜ 式中： L —— 凸模長度，L=85㎜； H —— 凸凹模厚度，H=40㎜； h2—— 凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2㎜； 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—125的最大裝模高度（480㎜），可以使用。 該模具采用后側導柱窄模架，此模架的特點是導向裝置在后側，橫向和縱向送料都比較方便，但是要是有偏心載荷壓力機的導向會不精確，會影響模具的壽命。在設計模架時盡量選用標準件，但是此設計的模架無標準可選，要自行設計模座，矩形模座的長度應比凹模板長度大于40㎜～70㎜，其寬度可以略大一些或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照標準模座定，一般為凹模板厚度的1.0～1.5倍，以保證有足夠的強度和剛度。所選模架如圖（7） 由凹模周界可以選取標準模架。 凹模周界：Ｌ＝629㎜；B=236.6㎜ 材料為：ZJ４５ 導柱d/㎜×L/㎜為：Φ55×280 導套d/㎜×L/㎜×D/㎜為：Φ55×160×70 上模座厚度H上模取75㎜，上模座墊板厚度H墊取15㎜，固定板厚度H固取35㎜，下模座厚度H下模取75㎜，那么，該模具的閉合高度： H閉 =H上模+H墊+L+H+H下模－h(huán)2 =（60+15+85+40+75-2） = 273㎜ 式中： L —— 凸模長度，L=85㎜； H —— 凸凹模厚度，H=40㎜； h2—— 凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2㎜； 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—125的最大裝模高度（480㎜），可以使用。 圖（4）模架 模柄的選擇： 模柄與上模座的聯(lián)接采用螺釘固定的結構，如圖（4） 圖（5）模柄 第5章 設備的選定 選擇開式雙柱可傾壓力機J23—125能滿足使用要求。其主要參數如下： 公稱壓力： 1250 kN 滑塊行程： 145㎜ 最大閉合高度： 480㎜ 閉合高度調節(jié)量： 110㎜ 滑塊中心線致床身距離： 380㎜ 立柱距離： 530㎜ 工作臺尺寸（前后×左右）： 710㎜×1080㎜ 墊板尺寸（厚度×孔徑）： 100㎜×250㎜ 模柄孔尺寸（直徑×深度）： Φ60㎜×80㎜ 床身最大可傾角： 25Ο 。 第6章 模具主要零部件的設計 6.1 凸模部分 彎曲模沒有固定的結構形式，此工件結構簡單，精度要求不高，所以可以設計比較簡單一些，根據制件形狀可以將凸模設計為整體式凸模。 L=476 mm r=0.2mm 制件彎曲部分寬度為40mm。取凸模高度為：L=30mm 所以確定凸模尺寸為476 mm×40mm×30 mm 畫草圖如下： （圖6） 凸模草圖 6.2 凹模部分 工件彎曲角度為90±1?？紤]的回彈因素。即回彈角為0.5。取凹模底部圓角為89.5。凹模的圓角半徑r=0.4mm. 凹模的深度L=20 mm V形凹模的底部可開退刀槽或取圓角半徑r為： r=4 mm 凹模壁厚 C=22 mm 凹模寬度 B=b+2c=82+70=152 mm 取標準值B=160 mm確定凹模尺寸為160 mm×110 mm ×60 mm 根據凹模尺寸選定上、下模座尺寸分別為300 mm×200 mm×40 mm和300 mm×200 mm×50 mm。 畫草圖如下： 圖7 凹模 草圖 6.3連接零件的選用與標準化： 螺釘和銷釘都是標準件，設計時按標準件選用即可。螺釘用于固定模具的零件，一般選用內六角螺釘；銷釘起定位作用，一般常用圓柱銷釘。螺釘和銷釘的規(guī)格應根據沖壓力的大小、凹模的厚度等決定。本模具采用螺釘固定，銷釘定位，根據規(guī)格選用如下： 內六角螺釘標記：35鋼M123120 GB70—85 35鋼M143130 GB70—85 螺釘標記：35鋼M8330 GB68—76 螺釘和銷釘的定位設計與標準化： 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7~2.0）d, 如圖（5）： 圖（8）標準件 由于凹模厚度為50mm，所以根據手冊查得螺孔選用10×M14的螺釘固定在上模座故選用如下表： 螺釘孔 M4 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 S1 6.5 8 10 11 13 16 20 25 S3 3 銷釘孔d 2 3 4 5 6 8 10 12 S4 3 3.5 4 5 6 7 8 10 表2：標準件 螺孔到凹模外緣的最小距離S1?。?6㎜ 凹模上螺孔間距由表查得最小間距為20mm，最大間距為30mm。 　　　 孔到銷孔的距離一般取b>2d,所以b應大于１６，取50㎜。 6.4、 模具零件的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鋸床下料80 mm x 130 mm 2 煅造 煅成94 mm x 58 mm x 120 mm 3 熱處理 退火，硬度 229 HBS 4 刨 刨六面，互為直角92 mm x 58 mm x 120 mm 5 平磨 磨六方91 mm x 55 mm x 115 mm 6 數控銑 銑出擺塊安裝槽 7 熱處理 淬火硬度58 60 HRC 8 磨 1、 磨外形至圖紙要求尺寸，90 mm x 54 mm x 114 mm 。 2、 磨安裝槽至圖紙要求尺寸，70 mm x 16 mm x 84 mm 。 9 鉗 1、 倒角去毛刺。 2、 畫線、鉆孔、攻螺紋、精修等。 3、 研磨銷孔。 4、 精修全部達設計要求。 表3凸模的加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 1 下料 鋸床下料85 mm x 120 mm 2 鍛造 煅成90 mm x 82 mm x 92 mm 3 熱處理 退火，硬度229 HBS 4 刨 刨外形與凹模腔，留2 mm 余量。 5 磨 磨外形與凹模腔，留0.5 mm 余量。 6 銑 樹控銑，銑20孔與16孔，留0.5余量。 7 熱處理 淬火硬度58 60 HRC 8 磨 磨至圖紙要求 9 鉗 倒角、去毛刺、精修、研磨凹模腔，16孔。 表4凹模的加工工藝過程 6.5模具試沖時常見的故障，原因和調整方法 下表分別列出了模具在試沖時常見的故障，原因和調整方法： 常見故障 產生原因 調整方法 彎曲角度不夠 1、 凸凹模的回彈角制造過小 2、 凸模進入凹模的深度太淺 3、 凸、凹模間隙過大 4、 試模材料不對 5、 彈頂器的彈力太小 1、 加大回彈角 2、 調整沖模閉合高度 3、 調整間隙值 4、 更換試沖材料 5、 加大彈頂器的彈頂力 彎曲位置偏移 1、 定位塊的位置不對 2、 凹模兩側進口圓角大小不等，材料滑動不一致 3、 沒有壓料裝置或者壓料裝置的壓力不足和壓板位置過低 4、 凸模沒有對正凹模 1、 調整定位板位移 2、 修磨凹模圓角 3、 加大壓料力 4、 調整凸凹模位置 沖件的尺寸過長或者不足 1、 凸凹模之間的間隙過小，材料被拉長 2、 壓料裝置壓力過大，將材料拉長 3、 設計時計算錯誤或不正確 1、 調整凸凹模間隙 2、 減小壓料力 3、 改變坯料尺寸 沖件外部有光亮的凹陷 1、 凹模的圓角半徑過小，沖件表面被劃痕 2、 凸、凹模之間的間隙不均勻 3、 凸、凹模表面粗糙度太大 1、 加大圓角半徑 2、 調整凸、凹模間隙 3、 拋光凸、凹模表面 （表5）模具試沖時常見的故障，原因和調整方法 第7章 模具總裝配 由以上設計，可得到如下圖所示的模具總裝圖。 圖9 模具總裝圖 模具工作過程： 坯料由定位板固定在凹模面上，壓力機滑塊帶著上模下行，凸模下表面先接觸毛坯料，使它彎曲成兩直邊成90±0.5的V形制件，當工件底部接觸到下模鑲塊，使底部橡膠墊受壓。凸?；厣龝r，依靠橡膠墊的彈性恢復使下模鑲塊復位，工件被頂出。 模具的裝配全過程如下表格所示： 序號 工序 工藝說明 1 凸凹模預配 1、 裝配前仔細檢查凸模形狀、尺寸以及凹模的形狀與尺寸，是否符合圖紙要求尺寸精度，形狀精度。 2、 將凸模與凹模相配，檢查加工是否均勻。不適合者，應重新修磨或者更換。 2 凸模裝配 以凸模為基準，安裝好限位釘，擺塊。 3 裝配下模 1、 把導板與下模座安裝好。 2、 把彈頂部件安裝到下模座上。 3、 安裝凸模，由上端把已經安裝好的凸模部件壓入導板孔至上墊板接觸，用螺釘把凸模與上墊板連接擰緊。 4、 安裝定位塊，把定位塊安裝到下模座上。 4 上模安裝 把壓桿插入凹模后與壓板連接好，擰緊。 5 安裝模具 分別把上模部分，下模部分安裝到壓力機工作臺上，并調出合理的間隙。 6 試沖與調整 開機試沖并根據試沖的結果作出相應的調整。 表6模具的裝配 結論 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖、中信重型礦山機械廠的生產實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統(tǒng)而深刻的認識。同時在實習現場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統(tǒng)而全面了細節(jié)問題。鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質。 設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且乏經驗，設計中不妥之處在所難免，請各位指正。 致 謝 畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們三年來所學課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。 通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性。 在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 通過對支架拐件冷沖模的設計，我對沖裁模、彎曲模有了更為深刻的認識，特別是這種沖孔落料模具的設計。彎曲模的主要零件的加工一般比較復雜，多采用線切割進行加工，彎曲回彈的影響因素多，不容易從純理論的角度精確的計算出來，多需要在試模后再進行調整。在模具的設計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然設計中對它們做出了解決 ，但還是感覺這些方案中還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構選用、工作零件距離的調整，都可以進行進一步的完善，使生產效率提高。 歷經近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過 程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。 在這次設計過程中得到了老師以及許多同學的幫助，我受益匪淺。在此，再次感謝各位老師特別是我的指導老師楊愛老師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致于深深的敬意，對關心和指導過我各位老師表示衷心的感謝! 參考文獻 【1】、 劉建超、張寶忠主編 沖壓模具設計與制造 高教社出版 1991.3 【2】、 王孝培 主編 沖壓手冊， 機械工業(yè)出版社 1999.5 【3】、 李碩本 主編 沖壓工藝學， 機械工業(yè)出版社 2005.3 【4】、 丁松聚 主編 冷沖模設計， 機械工業(yè)出版社 2002.9 【5】、 付宏生 主編 冷沖壓成型工藝與模具設計制造 2001.5 【6】、 吳伯杰 主編 沖壓工藝與模具 2002.8 【7】、 夏巨諶 李志剛主編 中國模具設計大典 1998.7 【8】、 王秀鳳 萬良輝 主編 沖壓模具設計與制造 1999.6 【9】、 羅益旋 主編 新沖壓新工藝新技術及模具設計實用手冊 2001.4 【10】、王孝培 主編 沖 壓 手 冊 2001.5 【11】Williams. 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