液壓式組合建筑機械液壓部分設計【液壓式鋼筋彎曲切斷套絲多用機液壓系統(tǒng)設計】

液壓式組合建筑機械液壓部分設計【液壓式鋼筋彎曲切斷套絲多用機液壓系統(tǒng)設計】,液壓式鋼筋彎曲切斷套絲多用機液壓系統(tǒng)設計,液壓式組合建筑機械液壓部分設計【液壓式鋼筋彎曲切斷套絲多用機液壓系統(tǒng)設計】,液壓式,組合,建筑機械,液壓,部分,部份,設計,鋼筋,彎曲,曲折,切斷,割斷,多用 說明書 第 38 頁 1緒論 1.1選題背景及課題意義 在設計前期，我們進行了許多調查，了解了鋼筋鋼管加工的發(fā)展和我國現(xiàn)階段的鋼筋鋼管加工機械行業(yè)的發(fā)展情況。鋼筋是鋼筋砼結構中主要受力材料，鋼筋加工是鋼筋砼結構施工的前期工序，鋼筋加工的質量影響到施工質量，也影響到建筑物質量。鋼筋加工產(chǎn)品主要包括：各種規(guī)格的定尺鋼筋、彎曲成型的鋼筋、各種形狀的箍筋、螺紋連接用鋼筋、套筒式連接用鋼筋、鋼筋連接接頭、鋼筋（行架）龍骨架、鋼筋籠和鋼筋網(wǎng)以及按照建筑施工需要加工成型其它形狀的鋼筋加工產(chǎn)品等。目前大量的鋼筋加工作業(yè)分散于各項建筑工程之中，采取人工作業(yè)現(xiàn)場制作鋼筋加工的生產(chǎn)方式很普遍，只有少數(shù)企業(yè)在鋼筋加工車間生產(chǎn)。在施工現(xiàn)場進行鋼筋加工的生產(chǎn)條件較差、加工設備簡單、生產(chǎn)效率低，加工出來的鋼筋產(chǎn)品質量差異性大、標準化程度不夠，可加工產(chǎn)品種類少，可移動性差，占用施工現(xiàn)場，給建筑施工工作帶來了諸多不便，同時因現(xiàn)場存放大量鋼筋既擠占施工用地也積壓了資金，給管理工作帶來了麻煩[1]。 現(xiàn)代建筑工程中廣泛采用鋼筋混凝土結構、預應力鋼筋混凝土結構，鋼筋作為一種特殊的建筑材料起著極其重要作用。目前全國每年用于混凝土結構的鋼筋，包括非預應力鋼筋和預應力鋼筋總量超過5000萬t，接近我國鋼產(chǎn)量的一半。1999年我國建筑用螺紋鋼筋產(chǎn)量達2495萬t，已占鋼產(chǎn)量的1/5。因此鋼筋加工成為一個重要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。在鋼筋混凝土結構工程中由于鋼筋加工生產(chǎn)落后于商品混凝土和建筑模板，現(xiàn)已成為施工機械化程度提高的瓶頸。在建筑工程中，鋼筋的彎曲、切斷作業(yè)量是非常巨大的，但目前，除鋼筋的切斷多為機械作業(yè)外，彎曲作業(yè)仍以人工作業(yè)為主，致使所加工出的鋼筋在同一規(guī)格中尺寸大小不一，質量不好，且工人勞動強度大，效率低。造成這種現(xiàn)象的原因主要是國內鋼筋加工設備的型式及規(guī)格不全。目前，我國鋼筋加工設備主要有兩種形式：一是手動操縱設備，如鋼筋切斷機、鋼筋彎曲機等。該類設備的主要缺點是功能單一，基本參數(shù)需人為控制(如彎曲角度需人眼確定) ，效率低、操作也不方便，所以該類設備只適用于人力不可及的粗鋼筋加工，對于成批大量的細鋼筋加工，仍以人工手工作業(yè)為主；二是自動化程度高的鋼筋加工設備，雖然該類設備效率很高、質量也很好，但價格昂貴，在目前國內經(jīng)濟條件下，大多數(shù)施工單位不愿購置。如果將鋼筋的彎曲、切斷、套絲三種作業(yè)設備合三為一，既減少了鋼筋加工的設備數(shù)量，又節(jié)約了能源。通過上述的調查，使我對未來的市場發(fā)展前景有了較深入的了解，發(fā)現(xiàn)多用途建筑機械的設計是一個非常有研究意義的課題[2]。 又通過畢業(yè)設計指導老師的介紹，我們項目組基本上對課題有了一定的了解，參照一般工程設計步驟和設計方法，我們開展了設計前期的調研工作，展開了資料收集和前提的準備工作。經(jīng)過幾周的收集，掌握了與本設計有關的相關資料、論文，與設計有關的各種參數(shù)。依照設計任務要求，選用計算機作為設計的主要工具，使用AUTOCAD等設計軟件。 1.2目前國內外行業(yè)的整體狀況 1.2.1、國外行業(yè)整體現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 在發(fā)達國家己經(jīng)普遍采用工廠化生產(chǎn)建筑用鋼筋加工產(chǎn)品，如意大利OSCAM 公司、奧地利 EVG 公司、德國 PEDAX 公司和美國 KRB公司 等，他們采用鋼筋數(shù)控彎箍機、切斷機、彎曲機、調直彎曲切斷于一體的加工機械，可建成鋼筋加工中心，為施工企業(yè)生產(chǎn)建筑用鋼筋加工產(chǎn)品，或者提供鋼筋加工企業(yè)的成套設備。具體的說，OSCAM公司的彎曲機可以將鋼筋彎曲成螺旋狀，大直徑鋼筋自切斷的端頭非常整齊、加工效率高； EVG 公司生產(chǎn)的鋼筋自動彎箍機采用程序控制， 按照所需箍筋的尺寸、形狀和數(shù)量生產(chǎn)，自動化程度高、加工速度快、操作方便、形狀尺寸一致性好，可生產(chǎn)標準化的鋼筋加工產(chǎn)品。 1.2.2、國內行業(yè)的整體現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 我國鋼筋加工機械的技術水平總體上比較落后，所生產(chǎn)的鋼筋切斷機、彎曲機、調直機、調直切斷機，冷軋帶肋鋼筋及冷軋扭鋼筋加工機械，鋼筋鐓頭機、冷拔機、彎箍機、鋼筋籠自動滾焊機等產(chǎn)品，主要是電動機作為動力源、品種規(guī)格少、結構形式比較傳統(tǒng)、自動化程度差、制造精度較低、創(chuàng)新力不強，參與國際競爭能力弱。 近年來由中國建筑科學研究院機械化分院開發(fā)成功的鋼筋網(wǎng)自動成型機、鋼筋剝肋滾壓直螺紋加工機械和鋼筋數(shù)控彎箍機在技術上占據(jù)很大優(yōu)勢，具備國際品質，有很強的競爭力。要提高鋼筋機械技術水平、為鋼筋加工企業(yè)提供先進生產(chǎn)設備、滿足市場需求，需要不斷創(chuàng)新、不斷研發(fā)出新產(chǎn)品。 學習國外先進技術經(jīng)驗，加速研發(fā)數(shù)字化控制、功能集成化的鋼筋加工機械是今后發(fā)展的目標。要實現(xiàn)鋼筋加工機械的升級換代，為發(fā)展鋼筋加工產(chǎn)品商品化創(chuàng)造條件，為建筑施工企業(yè)生產(chǎn)各種鋼筋加工產(chǎn)品，推動鋼筋加工產(chǎn)品的商品化進程，使我國鋼筋加工機械產(chǎn)品躋身于世界先進行列。 1.3液壓傳動的優(yōu)缺點 1.3.1 液壓傳動的優(yōu)點： （1）由于液壓傳動是油管連接，所以借助油管的連接可以方便靈活地布置傳動機構，這是比機械傳動優(yōu)越的地方。例如，在井下抽取石油的泵可采用液壓傳動來驅動，以克服長驅動軸效率低的缺點。由于液壓缸的推力很大，又加之極易布置，在挖掘機等重型工程機械上，已基本取代了老式的機械傳動，不僅操作方便，而且外形美觀大方。 （2）液壓傳動裝置的重量輕、結構緊湊、慣性小。例如相同功率液壓馬達的體積為電動機的12%～13%。液壓泵和液壓馬達單位功率的重量指標，目前是發(fā)電機和電動機的十分之一，液壓泵和液壓馬達可小至0.0025N/W(牛/瓦)，發(fā)電機和電動機則約為0.03N/W。 （3）可在大范圍內實現(xiàn)無級調速。借助閥或變量泵、變量馬達，可以實現(xiàn)無級調速，調速范圍可達1∶2000，并可在液壓裝置運行的過程中進行調速。 （4）傳遞運動均勻平穩(wěn)，負載變化時速度較穩(wěn)定。正因為此特點，金屬切削機床中的磨床傳動現(xiàn)在幾乎都采用液壓傳動。 （5）液壓裝置易于實現(xiàn)過載保護——借助于設置溢流閥等，同時液壓件能自行潤滑，因此使用壽命長。 （6）液壓傳動容易實現(xiàn)自動化——借助于各種控制閥，特別是采用液壓控制和電氣控制結合使用時，能很容易地實現(xiàn)復雜的自動工作循環(huán)，而且可以實現(xiàn)遙控。 （7）液壓元件已實現(xiàn)了標準化、系列化和通用化，便于設計、制造和推廣使用。 1.3.2 液壓傳動的缺點 （1）液壓系統(tǒng)中的漏油等因素，影響運動的平穩(wěn)性和正確性，使得液壓傳動不能保證嚴格的傳動比。 （2）液壓傳動對油溫的變化比較敏感，溫度變化時，液體粘性變化，引起運動特性的變化，使得工作的穩(wěn)定性受到影響，所以它不宜在溫度變化很大的環(huán)境條件下工作。 （3）為了減少泄漏，以及為了滿足某些性能上的要求，液壓元件的配合件制造精度要求較高，加工工藝較復雜。 （4）液壓傳動要求有單獨的能源，不像電源那樣使用方便。 （5）液壓系統(tǒng)發(fā)生故障不易檢查和排除。 總之，綜合分析液壓傳動的優(yōu)缺點，其優(yōu)點是主要的，隨著設計制造和使用水平的不斷提高，有些缺點正在逐步加以克服。只要我們綜合利用液壓傳動的優(yōu)點，采用合適的密封方法和提高元件的制造質量等措施就可以很好的控制泄漏和噪聲等缺點，方便的實現(xiàn)建筑機械自動化。液壓傳動有著廣泛的發(fā)展前景。 1.4 液壓傳動在機械中的應用 驅動機械運動的機構以及各種傳動和操縱裝置有多種形式。根據(jù)所用的部件和零件，可分為機械的、電氣的、氣動的、液壓的傳動裝置。經(jīng)常還將不同的形式組合起來運用——四位一體。由于液壓傳動具有很多優(yōu)點，使這種新技術發(fā)展得很快。液壓傳動應用于金屬切削機床也不過四五十年的歷史。航空工業(yè)在1930年以后才開始采用。特別是最近二三十年以來液壓技術在各種工業(yè)中的應用越來越廣泛[3]。 在機床上，液壓傳動常應用在以下的一些裝置中： (1) 進給運動傳動裝置磨床砂輪架和工作臺的進給運動大部分采用液壓傳動；車床、六角車床、自動車床的刀架或轉塔刀架；銑床、刨床、組合機床的工作臺等的進給運動也都采用液壓傳動。這些部件有的要求快速移動，有的要求慢速移動。有的則既要求快速移動，也要求慢速移動。這些運動多半要求有較大的調速范圍，要求在工作中無級調速；有的要求持續(xù)進給，有的要求間歇進給；有的要求在負載變化下速度恒定，有的要求有良好的換向性能等等。所有這些要求都是可以用液壓傳動來實現(xiàn)的。 (2) 往復主體運動傳動裝置龍門刨床的工作臺、牛頭刨床或插床的滑枕，由于要求作高速往復直線運動，并且要求換向沖擊小、換向時間短、能耗低，因此都可以采用液壓傳動。 (3) 仿形裝置車床、銑床、刨床上的仿形加工可以采用液壓伺服系統(tǒng)來完成。其精度可達0.01～0.02mm。此外，磨床上的成形砂輪修正裝置亦可采用這種系統(tǒng)。 (4) 輔助裝置機床上的夾緊裝置、齒輪箱變速操縱裝置、絲桿螺母間隙消除裝置、垂直移動部件平衡裝置、分度裝置、工件和刀具裝卸裝置、工件輸送裝置等，采用液壓傳動后，有利于簡化機床結構，提高機床自動化程度。 (5) 靜壓支承重型機床、高速機床、高精度機床上的軸承、導軌、絲杠螺母機構等處采用液體靜壓支承后，可以提高工作平穩(wěn)性和運動精度[4]。 2 方案論證及其設計計算 本設計的題目是液壓式組合建筑機械液壓部分設計, 該機適用于建筑單位，因此要求操作靈活方便，液壓系統(tǒng)要安全可靠；主機為可移動式，移動、固定要靈活方便。由于建設機械在野外作業(yè)較多，工作條件較為惡劣，油液溶液污染，因此要求所用的元件對油液污染的敏感性低，系統(tǒng)要設置良好的加油，吸油過濾裝置和防塵裝置。在這個課題設計的過程中我做的是液壓系統(tǒng)的設計。從設計要求分析，該機通過液壓系統(tǒng)對主機的控制最終要實現(xiàn)三個動作：即對鋼筋或鋼管的切斷、彎曲和套絲。從材料的力學性能來考慮，鋼筋的變形要比鋼管的變形困難的多，所以本設計以最終實現(xiàn)對鋼筋的切斷、彎曲、套絲。切斷時所需的切斷力，材料彎曲、套絲時所需的扭矩，以對鋼筋的計算為準。在滿足工作性能要求的情況下，力求設計過程的簡潔。 現(xiàn)在初步考慮對鋼筋切斷時，用液壓缸的活塞桿帶動刀具來實現(xiàn)對鋼筋的切斷；對彎曲和套絲動作的實現(xiàn)有兩種方案：一種是用回轉液壓缸帶動工作臺旋轉,其彎曲過程為使彎曲缸活塞前移，通過活塞內孔大導程槽的作用，使缸內絲杠轉動，并通過絲杠頭部帶動彎曲回轉工作臺轉動，進行鋼筋彎曲作業(yè)。一種是用液壓馬達帶動工作臺來實現(xiàn)對鋼筋的彎曲和套絲，即將馬達的旋轉軸直接與彎曲工作臺連接，對于彎曲的角度可由馬達所帶的行程開關來控制。考慮到回轉液壓缸的回轉角度僅限于0——180度，對于大角度的彎曲和套絲來說，一個回轉液壓缸不能完成操作，為使機械結構簡單，本設計采用雙向定量液壓馬達的旋轉運動來實現(xiàn)彎曲和套絲加工。 現(xiàn)就系統(tǒng)工作原理制定以下兩種方案加以比較： 方案一： 圖2-1 系統(tǒng)原理圖1 方案二： 圖2-2 系統(tǒng)原理 比較兩種方案，方案一在系統(tǒng)結構方面比較簡單，但僅僅限于完成鋼筋鋼管的切斷、彎曲和套絲，在系統(tǒng)結構功能優(yōu)化方面有所欠缺。方案二雖然在系統(tǒng)結構上比方案一復雜，但其在流量和壓力控制方面有很多優(yōu)點，尤其是在切斷直徑在20mm以下的鋼筋時，即工作壓力小于16MPa時，方案二可以不經(jīng)過增壓缸，在中低壓環(huán)境下直接切斷，可以降低液壓元件間的磨損和工作油液的間隙泄漏，從而可以延長液壓系統(tǒng)的使用壽命。在本設計中，經(jīng)綜合考慮，采用方案二對系統(tǒng)進行設計計算。 2.1鋼筋切斷力的計算 在建筑中混凝土用鋼筋查《金屬手冊》第九版第一卷P237表18可知其光圓鋼筋：用作銷釘，圈簧，構件接頭和支撐桿，其材料為ASTM A615，螺紋鋼筋與混凝土共用提供抗拉強度或抗壓強度，其材料為ASTM A706。 表2-1 鋼筋尺碼 公稱尺寸（mm） 橫截面面積（） 公稱重量（kg/m） 3 9.52 71 0.560 4 12.70 129 0.994 5 15.80 200 1.552 6 19.05 284 2.235 7 22.22 387 3.042 8 25.40 510 3.973 9 28.65 645 5.059 10 32.26 819 6.403 11 35.81 1006 7.906 14 43.00 1452 11.384 18 57.33 2581 20.238 數(shù)據(jù)來源：《金屬手冊》第九版第一卷 工程上最常用的光圓鋼筋為HPB335級鋼筋，帶肋鋼筋為HRB級鋼筋，查《鋼筋的力學性能》得冷拉鋼筋的力學性能： 表2-2 鋼筋級別 直徑 mm MP MP % 最小彎曲半徑 冷拉應力 N/ HPB335 6~12 280 490 11 3 280 HRB335 6~25 28~50 335 570 16 3 4 280 HRB400 6~25 28~50 400 570 14 4 5 480 HRB500 6~25 28~50 500 630 12 6 7 460 數(shù)據(jù)來源：《建筑用鋼材及相關標準匯編》 熱軋帶肋力學性能： HRB355 335 490 16 表2-3 數(shù)據(jù)來源：《鋼筋的力學性能》 試驗表明，一般情況下材料的許用切應力與許用拉應力之間關系為：剪切應力對 塑性材料[]=0.6～0.8 [] 脆性材料[]=0.8～1.0 [] （2.1） []為鋼材拉應力對于鋼材、銷釘許用壓應力[]=1.7～2[][5] 查金屬材料的力學性能,建筑中光圓盤鋼筋材料為普通碳素鋼Q235，其未退火狀態(tài)下抗剪強度[]為310～380Mpa，為440～470Mpa，=240 MPa。本設計取[]=340MP。 根據(jù)鋼筋公稱尺碼，參照一般的鋼筋切斷機,選取切斷鋼筋的最大直徑d=30mm。根據(jù)<<鋼筋及預應力機械應用技術>>P52頁提供的計算公式： F=d2/4·(N) （2.2） 式中d—鋼筋的直徑(mm)； —材料的抗剪切極限強度(N/mm2)。 將數(shù)據(jù)帶入公式：即P=302/4340=240.21KN 根據(jù)本設計要求加工=30mm，為方便工件的安裝，要求刀頭端部距工件上端部有56mm的距離，切斷效率大約為14次每分鐘，行程為 L=36 mm，在下面的切斷系統(tǒng)計算過程中要按照此要求進行設計計算。 2.2 彎曲扭矩的計算 在實際應用中與彎曲鋼筋相比，無論是彎曲力的大小還是彎曲半徑的選擇，鋼筋彎曲要遠遠比鋼管彎曲條件高，現(xiàn)在工程施工中很多是直接用鋼筋彎曲機彎鋼管，因此本設計根據(jù)鋼筋的彎曲要求進行設計。 2.2.1 工作盤轉速的選擇 根據(jù)同類彎曲機械相比,彎曲機主軸轉速為3.7r/min,5 r/min,7.2 r/min,8 r/min,10 r/min,14 r/min,16 r/min。本次設計?。? r/min。 1、作用在工作盤上的轉矩M 根據(jù)<<鋼筋及預應力機械應用技術>>P79 M=[K1+K2d/(r+d)] w(N·cm) （2.3） 式中： K1—與鋼筋截面有關的系數(shù)，圓截面鋼筋取K1=1.7 K2—與鋼筋材料有關的系數(shù)，一般取K2=0.63～0.71 d—鋼筋直徑 cm r—彎曲半徑 cm w—抗彎截面模數(shù)cm，取w=0.1d3 —鋼筋彎曲應力.N/cm2 對抗拉和抗壓強度相等的材料（如碳鋼），只要絕對值最大的應力不超過許用應力即可。對抗拉和抗壓不相等的材料（如鑄鐵）則拉和壓的最大應力都不應超過各自的許用應力（摘自《材料力學》P174）。 通過對材料力學的研究可知，表征塑性材料破壞的行為是屈服，表征脆性材料破壞的行為是斷裂。因此，塑性材料的屈服極限和脆性材料的強度極限分別被定義為兩類材料的極限應力。由鋼筋材料為碳素鋼Q235則 根據(jù)前面鋼筋的性能，最小彎曲半徑d=3。則r=1.5。 代入數(shù)據(jù):則M=[1.7+0.7×30/(30+1.5×30)]×235×0.1×303×0.001 =1256.31N·m 2、驅動功率 P=M·n/(974000·η) （2.4） 本傳動為液壓傳動，取效率為0.75。 則P=1256.31N·m×8/(97400×00.75)=1.376KW 2.2.2 危險部位軸的直徑 按強度條件 選d=60mm 按剛度條件 2.3 套絲切削力計算 （2.5） k：為車螺紋時切削系數(shù)， （碳鋼 k=150kgf/）t：切削深度mm ,t=2=1.732mm 三角形螺紋，s為走刀量 s=p/2=0.75mm，p為螺距，查表螺紋直徑在30mm以下最大螺距為2mm 。 則 p=1501.7320.75=194.86kgf=1.95KN 切削功率： （2.6） 其中： p為切削力 （kgf） v切削速度 (m/min) 查表螺紋直徑在30mm以下者切削速度 則 考慮傳動損失 設。 2.4 明確設計要求進行工況分析 在設計液壓系統(tǒng)時，首先應明確以下問題，并將其作為設計依據(jù)。 1、主機的用途、工藝過程、總體布局以及對液壓傳動裝置的位置和空間尺寸的要求。 2、主機對液壓系統(tǒng)的性能要求，如自動化程度、調速范圍、運動平穩(wěn)性、換向定位精度以及對系統(tǒng)的效率、溫升等的要求。 3、液壓系統(tǒng)的工作環(huán)境，如溫度、濕度、振動沖擊以及是否有腐蝕性和易燃物質存在等情況[6]。 鋼筋的切斷工步應該是：無桿腔進油時，活塞桿快進;切刀碰到鋼筋后活塞桿帶動切刀慢速工進；切斷鋼筋后,行程開關控制電磁換向閥換向，有桿腔回油，活塞桿快速返回。 由于該機屬于中小型建筑機械，系統(tǒng)壓力范圍為16～25MPa。初定液壓缸的工作壓力為16MPa。由于切斷30mm的鋼筋時切斷力為240.21KN，考慮到機器在運轉過程中的各種阻力和壓力損失，因此預設切斷缸工作時的推力為260KN。由公式： D=3.57×10-2 （2.7） 其中 F—KN P—MPa 代入數(shù)據(jù)得液壓缸缸筒內徑由數(shù)據(jù)得知此缸用在該中型機械上顯得較為笨重，如果使系統(tǒng)的壓力升高，要換較大工作壓力的液壓泵，現(xiàn)在初步估算彎曲和套絲所需的工作壓力和流量都較小，因此如果液壓泵的工作壓力選的過大，則會造成能源浪費和大馬拉小車的現(xiàn)象，因此系統(tǒng)的工作壓力暫定為16 MPa?；芈窋M用增壓缸，對切斷缸的工作壓力進行增大，現(xiàn)在初步確定將系統(tǒng)的壓力增大2倍。 切斷鋼筋時工作臺的運動參數(shù)和動力參數(shù)： 表2-4 工作臺的運動參數(shù)和動力參數(shù) 工況 行 程（mm） 速 度（m/s） 時 間（s） 工作負載（KN） 快進 6 0.02 0.3 260 工進 30 0.01 3.0 快退 36 0.04 0.9 即在刀頭接觸到工件之前，活塞桿帶動刀頭快速運動，下降接觸工件，如果是在直徑小于20mm時，則不經(jīng)過切斷缸直接切斷。如果鋼筋直徑在20mm以上時則經(jīng)增壓缸增壓來完成切斷動作。然后快速退回進入下一個工作循環(huán)。 2.5 確定液壓系統(tǒng)原理圖 對這三個動作的實現(xiàn)綜合考慮用三個液壓回路來進行控制。鋼筋切斷所需切斷力較大，切斷缸的工作壓力應該較大，因此利用增壓回路來控制；彎曲和套絲對速度要求較平穩(wěn)，初步考慮用調速閥來組成調速回路?，F(xiàn)在擬訂系統(tǒng)工作原理圖為： 圖2-3 液壓系統(tǒng)原理圖 如圖所示：整個系統(tǒng)有增壓切斷支路，彎曲支路和套絲支路組成。系統(tǒng)由單個齒輪泵供油，切斷支路和彎曲支路有主油路上的溢流閥調壓，三支路均單獨工作，亦可部分的同時參與工作，三個支路分別有三個兩位兩通電磁換向閥來控制。 2.5.1 切斷支路工作原理： 將二位二通電磁換向閥I和J處于上位工作狀態(tài)，使三位四通電磁換向閥D處于下位的工作狀態(tài)，此時只有切斷支路處于工作狀態(tài)，彎曲支路和套絲支路處于關閉的狀態(tài)。 當被切斷的鋼筋較細時，不經(jīng)過增壓缸就可切斷，此時其工作流程是：經(jīng)液壓泵流出的液壓油經(jīng)過三位四通電磁換向閥D進入到切斷缸的無桿腔，此時由于行程閥F處于打開的狀態(tài)，切斷缸有桿腔的油液可直接流回油箱，因此此時是處于快進的狀態(tài)，當?shù)毒哳^部接觸到鋼筋時，位于活塞桿頭部的擋塊壓下行程閥F的開關時行程閥關閉，此時切斷缸有桿腔的油液只有經(jīng)過節(jié)流閥L才可以流回油箱，此時處于工進狀態(tài)。當切斷鋼筋后刀頭碰到行程開關A，在A的作用下電磁換向閥D處于上位，從液壓泵流出的油液經(jīng)單向閥K進入到切斷缸的有桿腔，推動活塞向上快速運動，當活塞頭部的擋塊與行程閥脫離接觸時行程閥又處于打開狀態(tài)，活塞繼續(xù)向上運動直到刀頭碰到行程開關B后，在B的作用下三位四通電磁換向閥D處于下位工作狀態(tài)，再進入到下一個工作循環(huán)！ 當被剪的鋼筋較粗時，切斷缸需要由增壓缸提供壓力。其工作過程為，由液壓泵流出的油液由于單向閥N的作用只能經(jīng)過三位四通電磁換向閥D進入切斷缸的無桿腔，此時由于行程閥F處于打開的狀態(tài)使切斷缸有桿腔的油液可直接流回油箱，因此此時是處于快進的狀態(tài)，。當?shù)毒哳^部接觸到鋼筋時，位于活塞桿頭部的擋塊壓下行程閥F的開關時行程閥關閉，當油液的壓力超過16MP時，在壓力繼電器C的作用下使三位四通電磁換向閥D處于中位，在壓力的作用下，液控單向閥N被打開，經(jīng)液壓泵流出的油液經(jīng)液控單向閥和換向閥E（此時E處于左位）進入增壓缸，經(jīng)增壓缸流出的壓力油再經(jīng)過調速閥進入到切斷缸的無桿腔，推動活塞桿向下運動，由于此時切斷缸有桿腔的油液只有經(jīng)過節(jié)流閥L才可以流回油箱，因此此時處于工進狀態(tài)。當切斷鋼筋后刀頭碰到行程開關A，在A的作用下電磁換向閥D處于上位，同時使換向閥P處于下位，則在鋼筋被切斷的瞬間高壓油通過P卸荷，使油壓降到16MP以下，同時在壓力繼電器的控制下使換向閥E處于右位。此時液控單向閥N關閉，液壓油經(jīng)過單向閥K進入切斷缸的有桿腔，推動活塞向上快速運動，當活塞頭部的擋塊與行程閥脫離接觸時行程閥又處于打開狀態(tài)，活塞繼續(xù)向上運動直到刀頭碰到行程開關B后，在B的作用下三位四通電磁換向閥D處于下位工作狀態(tài)，并使P處于上位，進入到下一個工作循環(huán)！ 2.5.2 彎曲支路的工作原理： 使換向閥J處于上位，D處于中位，I處于下位，此時只有彎曲支路處于工作狀態(tài)。經(jīng)液壓泵流出的油液經(jīng)減壓閥和二位四通電磁換向閥M再經(jīng)過單向調速閥進入到液壓馬達的左腔，液壓馬達開始正轉，開始彎曲工作，由于鋼筋彎曲的套絲所需的壓力較小，所以在回路中設置減壓閥用來調節(jié)合適的壓力。調速閥的作用則是使工作油路流量穩(wěn)定，使液壓馬達能夠以穩(wěn)定的速度帶動工作盤實現(xiàn)鋼筋的彎曲。鋼筋彎曲的度數(shù)是由行程開關來控制的，當達到預定的彎曲角度后由行程開關控制換向閥M使其右端的電磁鐵通電，換向閥處于下位工作的狀態(tài)，此時液壓油進入到馬達的右腔，使馬達帶動工作盤反轉，取出鋼筋，電磁換向閥的左端通電使其處于上位工作狀態(tài)。然后進入到下一個工作循環(huán)！ 2.5.3 套絲支路工作原理 套絲支路工作原理與彎曲支路極其相似,在這里不在贅述。 2.6 系統(tǒng)液壓缸的設計和液壓元件的選擇 2.6.1 液壓缸的設計 若提供的系統(tǒng)壓力較小時，所計算的液壓缸內徑及活塞桿尺寸較大，與實際中小機械小巧方便的性能不相符合；若系統(tǒng)提供的壓力較大時，不僅使液壓泵成本提高，還會對彎曲和套絲支路造成大馬拉小車的現(xiàn)象，且能源浪費，因此應選工作壓力較為適中的液壓泵，對切斷支路進行增壓。擬定增壓后液壓缸工作腔的壓力為32MPa。 根據(jù)鋼筋的切斷運動要求，切斷缸擬用雙作用單活塞桿無緩沖式液壓缸。查切割工藝的速度合理范圍，取切斷（鋼筋從接觸到鋼筋至切斷）時的速度為0.01m/s。快進（無桿腔進油至活塞桿接觸到鋼筋）時速度為0.02m/s。快退時的速度是0.04m/s以下進行的設計計算都是在此前提下進行的。 1、液壓缸內徑的確定 (2.8) 對內徑進行圓整為標準值 取D=110mm 2、活塞桿直徑d的計算與校核 （1）活塞桿的直徑計算 由 d= (2.9) 根據(jù)工作壓力選取 工作壓力/MPa 5.0 5.0～7.0 7.0 d/D 0.5～0.7 0.62～0.7 0.7 d=0.7D=0.7110=77mm 對活塞桿尺寸進行圓整取d=80mm （2）活塞桿的直徑校核 由 可知80mm大于54.9mm，所以活塞桿直徑可用 (3) 活塞桿結構的設計。 詳見圖紙 則液壓缸無桿腔的有效面積: 有杠腔的有效面積 液壓缸的實際計算工作壓力 32>27.4，顯然32MPa的工作壓力肯定可以達到工作要求。 (2.10) ：切斷缸回油，活塞桿返回時的速度；：活塞桿伸出(從伸出至接觸到鋼筋)時的速度;切斷作業(yè)時速度明顯變得緩慢，取v=0.01m/s 活塞桿快進時的流量： 切斷作業(yè)時，增壓缸啟用，現(xiàn)在擬用增壓缸小缸內徑與切斷缸內徑相等，那么大缸的內徑為160mm，那么小缸的面積為大缸的一半，切斷缸的流量等于小缸流量等于進入增壓缸大缸的流量， 即： 3、缸體壁厚的設計 查工程機械用液壓缸外徑系列，取外徑=160mm。 =6.5<13 此時缸筒屬于中等壁厚,缸體材料選用無縫鋼管，45號鋼。 （2.11） 即 取壁厚 所以液壓缸的外徑 4、液壓缸工作做行程的確定 液壓缸的工作行程可根據(jù)執(zhí)行機構的實際最大工作行程來確定，因為前面計算的可知，大鋸切斷鋼筋時的行程為36mm，由《液壓缸》第63頁表3—8—II可取其工作行程為40mm. 5、活塞的設計 由于活塞在液壓力的作用下沿缸筒往復運動，因此，它與缸筒的配合應適當，既不能過緊也不能間隙過大。配合過緊，不僅使啟動的最低啟動壓力增大，降低機械效率，也容易損壞缸筒和活塞的配合表面，間隙過大，則會引起液壓缸內部的泄漏，降低容積效率，使其達不到使用要求！其設計詳見液壓缸設計的圖紙。 6、導向套的設計與計算 最小導向長度指的是當活塞桿全部伸出時，從活塞寬度的中點到導向套滑動面中點的距離。 若導向長度太小，將使液壓缸因徑向間隙引起的初始撓度增大，影響液壓缸的穩(wěn)定性。最小導向長度 H的計算公式為： H>L/20+D/2 式中 L---液壓缸的最大行程 ； D—液壓缸的內徑； 即 活塞的寬度B根據(jù)液壓缸的工作壓力和密封方式確定，一般有B=（0.6—1）D B=0.7*110=77mm 導向套滑動面長度A，在D<80mm時，取A=(0.6---1)D， 在D>80mm時，取A=(0.6---1)d。 故取 A=0.7*80=56mm 為保證最小導向長度，不宜過分的增大導向套長度和活塞寬度，最好的辦法就是在導向套和活塞之間加裝一個隔離套K，隔離套的長度一般的來講應該取為C=H-(A+B)/2。 7、缸體長度的確定 液壓缸缸體內部長度應等于活塞的行程與活塞的寬度之和，缸體的長度還要考慮到兩端端蓋的厚度，一般液壓缸缸體長度不應大于缸體內經(jīng)的20—30倍。 8、緩沖裝置的設計 由于切斷時的速度較低所以此液壓缸不設緩沖裝置。 9、排氣裝置的設計 如果排氣裝置設置不當或者沒有設置，壓力油進入液壓缸后，缸內仍會存在空氣。由于空氣具有壓縮性和滯后擴張性，會造成液壓缸和整個液壓系統(tǒng)在工作過程中的顫振和爬行，影響液壓缸的正常工作。此液壓缸的排氣裝置根據(jù)《液壓缸》第70頁表3—13可選用 整體式排氣裝置。 2.6.2 液壓泵的選擇 液壓泵的最大供油量按液壓缸的最大輸入流量(11.4L/min)進行估算，查 <<機械設計手冊>>,取泄漏系數(shù)K=1.2 則：泵提供的主油路流量為： 根據(jù)工況分析：切斷缸的最高工作壓力出現(xiàn)在切斷作業(yè)階段,這時候系統(tǒng)主油路的壓力跟流量是選取泵的主要參數(shù).此時系統(tǒng)提供壓力為：切斷缸工作壓力的一半，為16MPa，進油路元件較小，管路簡單，因此取 從液壓泵到出口到液壓缸或液壓馬達之間的總的管路損失。則：。 1、初選液壓泵： 為使所選液壓泵有一定的壓力儲備，所選泵的額定壓力一般要比工作壓力大25%～30%。所選液壓泵的工作壓力根據(jù)《液壓系統(tǒng)設計手冊》P73表5—1初選齒輪泵型號為CB-Y型，額定壓力20Mpa，最高壓力為25Mpa。轉速：2500r/min；排量為25L/min。 因此泵的驅動功率： (2.12) ：液壓泵的總效率，齒輪泵的效率為0.75。 2、 由所選的液壓泵來選取電機 可選怎Y132M-4型電機，其功率是7.5KW 圖2-4 切斷缸結構圖 2.6.3 增壓缸設計 本人在設計過程中查閱了大量有關液壓方面的書籍和手冊，均對增壓器的介紹較少。本人只有參照對一般液壓缸的設計步驟來設計增壓缸。根據(jù)最初擬定的把系統(tǒng)的壓力的增大兩倍的方案，由平衡關系： ×＝× (2.17) ：增壓后的壓強，A1：增壓缸小腔的活塞面積； ：增壓缸大缸的油液壓力即系統(tǒng)的工作壓力；：增壓缸大缸的活塞面積。 。即增壓缸大腔活塞桿面積為小腔面積的2倍。現(xiàn)在取小缸內徑與切斷缸內徑相等，即＝D＝110mm；根據(jù)增壓要求即 可得其內徑為155.54mm，圓整為160 mm 。 因此大缸直徑為160mm, ＝63mm。 增壓缸行程根據(jù)切斷缸運動要求，進入切斷缸的油液由增壓缸提供，切斷缸切斷鋼筋的行程為36mm，因此增壓缸的行程需為切斷缸切斷鋼筋行程的2倍，增壓缸的行程為72mm。活塞與活塞桿設計參照同類增壓缸的設計，活塞與活塞桿設計為一體，材料選用45鋼。為了提高耐磨性和防銹性，活塞桿表面鍍硬鉻并拋光。密封槽開在活塞桿的兩端，即活塞桿的兩端充當活塞，密封圈采用O型圈，由于增壓缸工作壓力較高，因此在密封圈的兩側設置聚四氟乙烯或尼龍制成的擋圈。 壁厚計算：小缸的工作壓力為32MPa，工作壓力較大，因此按中等壁厚計算小缸壁厚。根據(jù)公式： （2.18） 帶入數(shù)據(jù)得＝0.0175m 取＝20mm 由于大缸一側進油及回油時受沖擊力均較小，按薄壁缸進行計算，求得＝0.014m ，取大缸壁厚為20mm，用4個M10螺釘與缸體連接。 增壓缸的結構圖如下所示： 圖2-5 增壓缸的零件結構圖 2.6.4 液壓缸出現(xiàn)問題的解決方法 1、液壓缸工作時出現(xiàn)爬行現(xiàn)象的原因及排除方法 （1）缸內有空氣侵入，應增設排氣裝置或使液壓缸以最大行程快速運動，強迫排除空氣。 （2）液壓缸的端蓋處密封圈壓得太緊或太松，應調整密封圈使之有適當?shù)乃删o度，保證活塞桿能用手來回平穩(wěn)地拉動而無泄漏。 （3）活塞與活塞桿同軸度不好，應校正、調整。 （4）液壓缸安裝后與導軌不平行，應進行調整或重新安裝。 （5）活塞桿彎曲，應校直活塞桿。 （6）活塞桿剛性差，加大活塞桿直徑。 （7）液壓缸運動零件之間間隙過大，應減小配合間隙。 （8）液壓缸的安裝位置偏移，應檢查液壓缸與導軌的平行度，并校正。 （9）液壓缸的內徑線性差（鼓形、錐形等），應修復，重配活塞。 （10）缸內腐蝕、拉毛，應去銹蝕和毛刺，嚴重時應鏜磨。 （11）雙出桿活塞缸的活塞桿兩端螺帽摒得太緊，使其同心不良，應略微松螺帽，使活塞處于自然狀態(tài)[8]。 2、液壓缸的調整 （1）排氣裝置調整。先將缸內工作壓力降到（0.5--1）MPa左右，然后使活塞桿往復運動，打開排氣塞進行排氣。打開的方法是：當活塞到達行程末端，壓力升高的瞬間打開排氣塞，而在開始返回之前立即關閉。排氣塞排氣時，可聽到噓噓的氣聲，隨后噴出濁色的泡沫狀油液，空氣排盡時噴出的油呈澄清色?？梢杂萌庋叟袆e排氣是否徹底。 （2）緩沖裝置調整。在裝有可調節(jié)緩沖裝置的情況下，而活塞又在運動中，應先將節(jié)流閥放在流量較小的位置上，然后逐漸調節(jié)節(jié)流口大小，直到滿足要求為止。 （3）液壓缸各部位的檢查。液壓缸除做上述調整工作外，還要檢查各個密封件的漏油情況，以及安裝聯(lián)結部件的螺栓有無松動等現(xiàn)象，防止意外事故的發(fā)生。 （4）定期檢查。根據(jù)液壓缸的使用情況，安排定期檢查的時間，并做好檢查記錄。 3、液壓缸工作時產(chǎn)生牽引力不足或速度下降現(xiàn)象的原因及排除方法 （1）活塞配合間隙過大或密封裝置損壞，造成內泄漏。應減小配合間隙，更換密封件。 （2）活塞配合間隙過小，密封過緊，增大運動阻力。應增大配合間隙，調整密封件的松緊度。 （3）活塞桿彎曲，引起劇烈磨擦。應校直活塞桿。 （4）液壓缸內油液溫升太高、粘度下降，使泄漏增加；或是由于雜質過多，卡死活塞和活塞桿。應采取散熱降溫等措施，更換油液。 （5）缸筒拉傷，造成內泄漏。應更換缸筒。 （6）由于經(jīng)常用工作行程的某一段，造成液壓缸內徑直線性不良（局部有腰鼓形），致使液壓缸的高、低壓油互通。應鏜磨修復液壓缸內徑，單獨配置活塞[9]。 2.6.5 彎曲支路和套絲支路執(zhí)行元件的選擇 1、彎曲支路 根據(jù)彎曲鋼筋的工作要求，彎曲時所需扭矩1509.29N·m，彎曲時轉速為8r/min，若選取高速馬達則必須通過減速裝置進行減速增扭后驅動工作裝置，這樣會使整個傳動機構變得復雜。徑向球塞馬達為低轉速大扭矩馬達，因此可以直接與工作裝置連接，不需要減速裝置，大大減化了機械的減速系統(tǒng)。選擇型號為1QJM-1.25。排量為1.295L/r，額定壓力為20MPa，額定轉矩為3833N·m，轉速范圍2～200r/min。當馬達排量為1.25L/r時，轉速為8r/min，進入馬達的流量為q＝1.25×8＝10L/min，考慮油路的油液泄漏, ＝q×1.1＝11L/min，由于油路簡單，設油路壓力損失為0.5MPa，則＝14.8＋0.5＝15.3MPa。 2、套絲支路 根據(jù)經(jīng)驗選取套絲時軸的轉速為50r/min，套絲時所需扭矩為56.5 N·m，根據(jù)這兩個主參數(shù)，選擇馬達型號為1QJM001-0.063那么＝50r/min×0.064L/r×K＝3.2×1.1＝3.52L/min，＝0.2＋5.78＝5.98Mpa 該系統(tǒng)為單泵間隔的向三個支路供油，因此泵的壓力應根據(jù)最高工作回路所需的工作壓力和流量來選擇，即應根據(jù)切斷支路的工作壓力和所需最大流量來選擇液壓泵，上面已經(jīng)選過。 2.6.6 液壓泵和液壓馬達使用注意事項 元件選擇安裝到系統(tǒng)以后應該對照說明書，嚴格按使用要求使用。 要想使液壓泵和液壓馬達獲得滿意的使用效果，除選擇高質量的產(chǎn)品外，還應根據(jù)機械各工況對液壓系統(tǒng)的要求，選擇最佳的設計方案，并按照液壓泵和液壓馬達使用說明書的要求進行安裝、使用和維護。這里僅對與液壓泵和液壓馬達直接有關的問題簡述如下： 1、 液壓泵和液壓馬達使用條件所允許的范圍 （1）轉速和壓力不能超過規(guī)定值。 （2）若液壓泵旋轉方向有規(guī)定，則不能反向旋轉，特別是葉片泵和齒輪泵反向旋轉會引起低壓密封甚至是本身損壞。 （3）泵的自吸真空度應在規(guī)定范圍之內，否則會造成吸油不足而引起氣蝕、噪聲和振動。 （4）使用時必須保證馬達的主回油口有一定的背壓。 （5）液壓系統(tǒng)中的油液應該嚴格保持清潔，過濾精度不應低于100μm。 2、安裝時液壓泵和液壓馬達要考慮的工作要求 （1）液壓泵和液壓馬達與其他機械連接時要保證同心，或采用柔性連接。 （2）應盡可能使泵和馬達輸出軸不受或少受徑向負荷，不能承受徑向力的泵和馬達不得將帶輪、齒輪等傳動件直接裝在輸出軸上。 （3）泵和馬達的泄漏油管要暢通，一般不接背壓，馬達的泄油管應單獨引回油箱，若與回油管相連時，需保證其壓力不超過一個大氣壓。 （4）馬達在首次啟動前應向殼體內灌清潔的工作液，以保證摩擦副的潤滑。 （5）具有相位微調機構的馬達，調整后不得任意撥動。采用浮動配流機構的馬達，其進、回油口應用軟管連接，以保證配流機構的浮動性。 （6）停機時間較長的泵和馬達，不應滿載啟動，待空轉一段時間后，再正常使用。 2.6.7 選擇控制元件（液壓閥的選擇） 任何一個液壓傳動系統(tǒng)，都必須選擇合適的液壓閥，是使系統(tǒng)的設計合理，性能優(yōu)良，維修方便，并保證系統(tǒng)能正常工作的重要條件。除按系統(tǒng)功能需要選擇各種類型的液壓控制閥以外，還需要考慮到額定壓力、通過流量、安裝形式、動作方式、性能特點以及經(jīng)濟價格等因素。 液壓閥的選擇，首先應盡可能的考慮標準系列的通用產(chǎn)品，在不得意的情況下，在自行設計專用的控制元件。專用的控制元件的設計也必須遵守一系列有關的標準（如安裝連接尺寸，基本參數(shù)等）的規(guī)定，以有利于組織生產(chǎn)和品種的發(fā)展。 （1）額定壓力的選擇 液壓閥額定壓力的選擇，可以根據(jù)系統(tǒng)設計的工作壓力和相應壓力級的液壓閥，并應使系統(tǒng)工作壓力適當?shù)陀诋a(chǎn)品表明的額定壓力值。高壓系統(tǒng)的壓力閥，一般都能夠使用于該額定壓力以下的所有工作壓力范圍。當然高壓液哎呀元件在額定壓力條件下指定的某些技術指標，在不同的工作壓力情況下回有所不同，而有些指標可以變的更好。在液壓閥壓力級逐步向高壓發(fā)展，并統(tǒng)一為一套通用高壓系列的趨勢下，對液壓閥額定壓力的選擇也將更方便了。 系統(tǒng)的實際工作壓力，如果稍高于液壓閥標明的額定壓力值，一般來說，在短時期內也是允許的，但如果長期處在這種狀態(tài)下工作，將會影響產(chǎn)品的正常壽命，也將影響某些性能指標。 （2）通過流量的選擇 對液壓閥流量參數(shù)的選擇，可以依據(jù)產(chǎn)品標明的公稱流量為依據(jù)。如果產(chǎn)品能夠提供不同流量時的有關性能曲線，則對元件的選擇使用就更為合理了。 一個液壓系統(tǒng)部分回路通過的流量不可能都是相同的，應此，不能單純根據(jù)液壓泵的額定輸出流量來選擇閥的流量參數(shù)，而應該考慮到液壓系統(tǒng)在所有設計工作狀態(tài)下各個部分閥可能通過的最大流量。如果換向閥的選擇則要考慮到如果系統(tǒng)中采用差動油缸，在油缸換向動作時，無桿腔排出的流量比有桿腔排出的流量要大許多，甚至可能比液壓泵輸出的流量還要大；再如選擇節(jié)流閥、調速閥時，不僅要考慮可能通過該閥的最大流量，還應該考慮到該閥的最小穩(wěn)定流量指標；又如某些回路通過的流量比較大，如果選擇與該流量相當?shù)膿Q向閥，在換向動作時則可能會產(chǎn)生較大的壓力沖擊，為了改善工作性能，可選擇大一檔規(guī)格的換向閥，某些系統(tǒng)，大部分工作狀態(tài)通過的流量不太大，偶爾會有大流量通過，考慮到系統(tǒng)布置的緊湊，以及閥本身的工作性能的允許，或者壓力損失的瞬時增加，在許可的情況下，不按偶爾的大流量工況選取，仍然按大部分的工作狀況的流量規(guī)格選取，允許閥在短時間內超流量狀態(tài)下使用也是可以的[10]。 （3）安裝方式的選擇 液壓閥的安裝方式，是指與系統(tǒng)管路或其他閥的進出油口的連接形式。一般有三種：螺紋連接型，板式連接型和法蘭盤連接型。 安裝方式的選擇，要根據(jù)所選擇的液壓閥的規(guī)格的大小，以及系統(tǒng)的簡繁及布置特點而定，目前國內生產(chǎn)的液壓閥公稱通徑在20mm以下規(guī)格的，有螺紋連接和板式連接兩種結構，公稱通徑32mm的，三種連接方式的結構都有。工程通徑在50mm以上規(guī)格的液壓閥三種連接結構方式都有。 另外還有按動作方式，結構特點，經(jīng)濟性方面的選擇，在這里不再累述。綜合以上各種方式的選擇，所選用的各種液壓閥的型號和類型見圖紙明細表。 2.7其他輔助元件及液壓油液 2.7.1 油管內徑計算 根據(jù)公式 （2.19） 其中 Q：通過管的流量；V：管內液流速度：對于吸油管V1～2m/s（一般取1m/s以下）；對于壓油管，V3～6 m/s；對于回油管；V1.5～2.5 m/s。 油管的選取原則：對于不同長度的剛性連接，一般使用硬管，因為硬管成本低，阻力小，安全，在硬管和軟管之間應優(yōu)先考慮硬管。選取硬管的材料為15號冷拔無縫鋼管。本設計選擇外徑定尺寸的鋼管，即管的規(guī)格由外徑與壁厚的尺寸確定。 以對切斷支路的計算為準：吸油管，液流速度取為0.8m/s，則d＝=0.0191m查表37·9－1（機械設計手冊），選取28×2.5（外徑28mm，壁厚2.5mm）的15號冷拔無縫鋼管；對管子的強度進行校核： （2.20） 所選管子壁厚安全；以下校核同上，不再進行校核。 排油管＝9mm 查表取14×1.6， 材料為15號冷拔無縫鋼管；校核略。 回油管：規(guī)格22×2，材料同上。 其他支路規(guī)格按切斷支路選取。 2.7.2 油箱選擇 取ξ＝8，則V＝ξ×20.33＝8×20.33＝162.64＝165L 本設計中油箱外形為長六面體，油箱的頂蓋上安裝電機和各種液壓閥件，實際使用時最高油面只允許達到油箱高度的80％，油箱箱體為鋼板焊接而成，頂蓋可拆卸，通過螺釘連接固定在箱體上。為了方便散熱、搬移和放油，油箱的底腳高度設計為70mm。油箱四周設計裝有吊耳，以便起吊裝運。為了將吸回油隔開迫使油液循環(huán)流動，利于散熱和沉淀，本油箱設置隔板，高度為最大液面高的2/3。在油箱的最低處設置放油口，油口用螺塞或放油閥堵住，換油時可將其打開放走油污。油箱的正常工作溫度為15～66℃之間，另外新油箱經(jīng)過酸洗和表面清洗后，四壁可涂一層與工作液相容的耐油清漆。 2.7.3 液壓油液的選擇 液壓閥的工作油液，除了有特殊要求的以外，都與液壓系統(tǒng)本身對工作油液的要求相同。而在液壓系統(tǒng)中，液壓泵是主要動力元件，因此一般都可以液壓泵對工作油液的要求來選擇液壓油。 建設機械液壓系統(tǒng)常用液壓油為抗磨液壓油、低溫液壓油、高粘度指數(shù)液壓油和全消耗系統(tǒng)液壓油。為了很好的傳遞運動和動力，建設機械液壓系統(tǒng)使用的液壓油應具備如下性能： （1）合適的粘度，較好的粘溫特性； （2）潤滑性能好； （3）質地純凈，雜質少； （4）對金屬和密封件有良好的相容性； （5）對熱、氧化、水解和剪切都有良好的穩(wěn)定性； （6）抗泡沫性和抗乳化性好，腐蝕性小，防銹性好； （7）體積膨脹系數(shù)低，比熱容高； （8) 流動點和凝固點低，閃點和燃點高； （9）對人體無害，成本低。 根據(jù)上述要求以及所選用液壓泵的類型，選用牌號為L－HH32的油液，其運動粘度為32mm2/s。 液壓系統(tǒng)性能計算：由于該液壓系統(tǒng)較為簡單，另外采用齒輪泵，發(fā)熱少，油箱容量又較大，因此不必進行壓力損失及溫升的驗算。 3 液壓站設計及系統(tǒng)維護 3.1 總體設計 本設計集中布置液壓裝置，即將系統(tǒng)的執(zhí)行元件（本設計的執(zhí)行元件為切斷缸、彎曲馬達和套絲馬達）安放在主機上，考慮到增壓缸與切斷缸連接的管路不能太長，因為從增壓缸輸往切斷缸的油的壓力較高，否則壓力損失會較大，因此將增壓缸與切斷缸一并裝到主機上。將液壓泵及驅動電機、控制元件、輔助元件等獨立裝在主機之外，即集中設置所謂液壓站。液壓控制元件全部采用板式安裝，即水平均勻分散的布置在油箱的頂蓋上。液壓動力源裝置采用臥式液壓動力源，即將電機臥式安裝，液壓泵置于油箱之上。 3.2 油管的布置要求 吸油管不應漏氣，各接頭要緊牢和密封好；吸油管道上應設置過濾器；回油管應插入油箱的油面以下，防止飛濺泡沫和混入空氣。設計時還需注意以下幾點： （1）為了減少因減少摩擦導致的沿程壓力損失，管子應盡可能的短。 （2）為了適應熱脹冷縮，固定點之間的直管段應盡可能有一個松彎。應該避免緊死的直管。 （3）應盡可能減少彎管數(shù)量，并采用盡可能大的彎管半徑。但在管端不宜有過大的彎管半徑，否則難以與管接頭找正。管子應該盡量有一段直管接近管接頭，而把近處的彎管調整到遠處。 （4）所有管路，尤其是高壓管路均應適當支撐。特別在高壓系統(tǒng)中彎管前后及與軟管聯(lián)接之前必須支撐，流量的任何突然擾動都將在彎管處產(chǎn)生使管路伸直的傾向，如果管路未加支撐則可能導致‘甩動’。管夾不應把管子卡死，而應為熱脹冷縮留出足夠的竄動空間。 （5）彎管半徑通常只針對管子中心線跟外徑來規(guī)定。最小彎管半徑約為外徑的2.5倍。有兩個原因：一是彎得越厲害（彎管半徑與外徑之比較?。瑒t內側越容易起皺，而外側應力越大；二是彎管半徑（與半徑之比）越小則彎頭引起的流動損失越大。 （6）全部管路應分兩次安裝。第一次為試裝配，將管接頭及法蘭點焊在適當?shù)奈恢蒙?，當整個管路確定后，拆下來進行酸洗或清洗后，再進行第二次安裝[11]。 本設計所選的液壓閥件的油口直徑及油口位置均沒有給出，因此以所選的管徑確定閥件的油口直徑，實際安裝時可根據(jù)實際情況確定具體的安裝方案。各液壓閥件采用板式安裝，安裝時，固定螺釘?shù)臄Q緊力要均勻，使元件的安裝平面與元件底板平面能很好地接觸。 3.3 液壓泵與驅動電機的連接與安裝方式 液壓泵軸一般不允許承受徑向載荷，因此常用電動機直接通過彈性聯(lián)軸器來傳動安裝時，要求電機和液壓泵軸有較高的同心度和垂直度。其偏差應在0.01mm以下，傾斜角不得大于1度。液壓馬達安裝與液壓泵相似，某些馬達允許承受一定徑向或軸向負荷，但不應超過規(guī)定的允許數(shù)值。 液壓泵吸油口的安裝高度，一般距離油面不大于500mm。無自吸能力的液壓泵，需要加低壓液壓泵向液壓泵吸油口供油。也可設置高位油箱，使液壓泵吸油口安置在油箱油面300mm～400mm以下[12]。