耐磨鋼板堆焊機單片機控制器設計

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1、 中文題目：耐磨鋼板堆焊機單片機控制器設計 外文題目：THE DESIGN OF SINGLECHIP CONTROLLER OF WEAR-RESISTING STEEL PLATE WELDING MACHINE 畢業(yè)設計（論文）共 74 頁（其中：外文文獻及譯文18頁） 圖紙共1張 完成日期 2011年6月 答辯日期 2011年6月 摘要 隨著焊接生產(chǎn)對設備自動化要求的提高，堆焊設備的自動化成了一個亟待解決的問題。目前能實現(xiàn)自動堆焊的設備很少，使用效果差，堆焊勞動強度大，工作環(huán)境

2、惡劣，效率低，能耗高。因此，設計一種自動堆焊設備有非常重要的意義。 本論文采用CO2氣體保護焊工藝，以單片機為控制中心設計一種耐磨鋼板堆焊控制系統(tǒng)，能實現(xiàn)焊接過程的全自動，并可以靈活地解決磨損程度不同以及磨損區(qū)尺寸不同的問題。本文論述了控制系統(tǒng)的設計方法和設計過程，包括硬件設計、軟件設計等方面。硬件電路部分主要包括以AT89S52單片機為控制中心的焊接時序電路和晶閘管直流調速系統(tǒng)。軟件程序用C語言寫成。利用軟硬件結合，實現(xiàn)焊接的時序控制以及滿焊和定位焊兩種焊接方式。 本控制系統(tǒng)具有以下優(yōu)點：自動化程度高，堆焊過程連續(xù)；工作穩(wěn)定可靠，生產(chǎn)效率高；操作方便，工人的勞動強度低；原材料供應方便，綜

3、合成本低等優(yōu)點。因此，本控制系統(tǒng)具有良好的實用價值。 關鍵詞：堆焊；CO2氣體保護焊；自動控制；單片機 Abstract With the improving of automatic welding maehine,the automatization of hardfacing we1ding facility become an urgent prob1em which we should resolve as soon as possible.Hardfacing welding with hand is a type of wor

4、k which is swinked,high-drain and low produetive efficiency.So designing a kind of automatic hardfacing welding equipment with cost-effeetive appoaches to improve produetivity and work conditions will have a big market. This thesis studies a kind of automatic plane hardfacing welding control system

5、 with CO2 welding technique.Its control center is singlechip and it makes the whole proeessing automatically.It also can automatically weld the workpiece which is frayed abnormally or frayed with different size.This paper introduced the design method and research process of the control system,inelud

6、ing hardware design,software design and so on.The hardware cireuits inelude thyristor direct current speed-govening system and the welding logic control circuits controlled mainly by AT89S52 siglechip,and besides,the circuits have some measures of anti-jamming.The software is written by C language.W

7、ith soft hardware,the control system can achieve two kinds of welding methods,full welding and orientation welding by weld proeessing logic automatic control. This system have the following feature:Working continuously with highly automatic degree;Having high stability and efficieney;Easily operate

8、d with low labor intensity;Getting raw materials easily and proeessing with low cost.Witht hese advantages this system will have high practieal value. Keywords:hardfaeing welding;CO2 welding;automatic control;singlechip I 目錄 0 前言 1 1 概述 2 1.1 堆焊技術的發(fā)展 2 1.1.1 堆焊的主要發(fā)展與應用 2 1.1.2

9、自動堆焊的現(xiàn)狀 2 1.2 課題的提出 3 1.3 自動堆焊機與以往堆焊相比的優(yōu)點 3 1.4 控制任務 4 1.5 控制系統(tǒng)要實現(xiàn)的功能 4 2 系統(tǒng)指標及對設備的要求 6 2.1 系統(tǒng)指標 6 2.1.1 過程指標 6 2.1.2 技術工藝參數(shù) 6 2.2 焊機對設備要求 7 2.2.1 弧焊電源的選擇 7 2.2.2 對堆焊機床的要求 7 2.2.3 對小車、送絲電機驅動電路的要求 7 2.2.4 對送絲機的要求 7 2.2.5 對氣體流量的要求 8 3 焊機設備的選擇 9 3.1 焊機機械結構 9 3.2.1 工作臺的組成 9 3.2.2 工作臺的構

10、造 10 3.3 滑動螺旋傳動 10 3.3.1 滑動螺旋傳動原理 10 3.3.2 滑動螺旋傳動的特點 11 3.3.3 機電一體化對機械傳動的基本要求 11 3.4 他勵直流電機的機械特性 12 3.4.1 電樞回路中的電壓平衡方程 13 3.4.2 他勵直流電動機的固有機械特性 13 3.5 電機的選擇 14 3.5.1 左右方向電機和減速器的選擇 14 3.5.2 前后方向電機和減速器的選擇 15 3.5.3 送絲電機和減速器的選擇 15 4 自動堆焊系統(tǒng)的硬件設計 18 4.1 硬件設計方案 18 4.2 控制面板的設計 18 4.2.1 系統(tǒng)的硬件組成

11、 19 4.2.2 硬件系統(tǒng)的電源設計 19 4.3 直流電機的驅動和調速電路設計 20 4.3.1 直流電機驅動和調速方案 20 4.3.2 電機的調速電路 20 4.3.3 電機的驅動電路 22 4.4 單片機控制的焊接時序控制電路 23 4.4.1 焊接時序控制電路具體方案 23 4.4.2 單片機控制的焊接時序控制電路 24 4.5 電機位移信號提取電路 26 4.6 顯示電路 26 4.7 鍵盤輸入電路 28 4.8 單片機的選擇 28 4.8.1 單片機的選擇 28 4.8.2 單片機簡介 29 4.8.3 引腳介紹 29 4.8.4 AT89S52

12、單片機的主要組成部分 33 4.8.5 復位電路 35 4.8.6 時鐘電路 36 5 軟件設計 38 5.1 自動堆焊機的程序設計 38 5.1.1 系統(tǒng)的主程序 38 5.1.2 各部分子程序 39 6 技術經(jīng)濟分析 44 6.1 技術分析 44 6.2 經(jīng)濟分析 44 7 結論 45 致謝 46 參考文獻 47 附錄A 系統(tǒng)程序 48 附錄B 譯文 56 附錄C 外文原文 64 xx大學畢業(yè)設計（論文） 0 前言 隨著各種機械制造業(yè)迅猛發(fā)展，焊接技術已在生產(chǎn)建設的應用中日趨廣泛。但是以往的人工焊接勞動量大；速度慢；生產(chǎn)效率低；根本無法滿足生產(chǎn)的

13、需要。所以提高焊接質量、改善勞動條件、提高勞動生產(chǎn)率己成為所有焊接工作者的強烈愿望。提高焊接對生產(chǎn)設備的自動化要求，使焊接智能化，也成了一個亟待解決的問題。近幾年，我國在堆焊技術上做了許多研究，但仍然沒有滿意的產(chǎn)品誕生，能實現(xiàn)自動堆焊的設備很少，效果和普及程度也不佳，不能滿足現(xiàn)階段我國國情的發(fā)展。所以對我國來講研發(fā)出一個智能化的堆焊機勢在必行。 本論文采用CO2氣體保護焊工藝，以單片機為控制中心設計一種耐磨鋼板堆焊控制系統(tǒng)。改善了以往工人勞動條件及勞動環(huán)境，勞動強度大大下降，設備簡單、原材料供應方便，具有良好的經(jīng)濟價值。選取合適的焊接電源，采用單片機控制及CO2焊接工藝，軟硬件并用，實現(xiàn)送絲

14、速度、焊接速度和焊縫間距的調節(jié)、焊接時序控制以及焊車的行走、滿焊、定位焊、預停、急停/復位等功能。送絲速度和焊接速度的調節(jié)采用晶閘管電壓負反饋調速系統(tǒng)；焊縫間距的調節(jié)利用一個BCD撥盤將信號反饋給單片機，通過單片機的程序來控制；焊接時序控制和焊車的行走方式由軟硬件結合實現(xiàn)。 利用此耐磨鋼板堆焊控制系統(tǒng)，堆焊層質量好，抗銹、抗裂能力強，縮短了焊前準備工作時間和其他輔助工作時間，堆焊過程連續(xù)，生產(chǎn)效率高，能耗及綜合成本低。改善了工人勞動條件及勞動環(huán)境，勞動強度大大下降，可以靈活地解決磨損程度不同和以及待焊區(qū)尺寸不同的問題，設備簡單、原材料供應方便，具有良好的經(jīng)濟價值。本控制系統(tǒng)和其他機械設備適當

15、配合，也適用于圓環(huán)面的堆焊。 1 概述 1.1 堆焊技術的發(fā)展 1.1.1 堆焊的主要發(fā)展與應用 堆焊技術在我國起源于20世紀50年代末，幾乎與焊接技術同步發(fā)展。發(fā)展初期主要用于修復領域，即恢復零件的形狀尺寸，60年代已經(jīng)將恢復形狀尺寸與強化表面及表面改性相結合，改革開放后堆焊技術的應用領域進一步擴大，堆焊技術從修理業(yè)擴展到制造業(yè)，90年代受先進制造技術理念的影響，堆焊方法與智能控制技術和精密磨削技術相結合的近凈形技術（Near Net Shape）引起了制造業(yè)的廣泛關注，這也是堆焊技術從技藝走向科學的重要標志。堆焊技術在我國經(jīng)歷近50年的風雨歷程，不僅是延

16、長材料或零件服役壽命的工藝方法，而且成為先進制造技術的發(fā)展基礎。 堆焊焊接質量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)機械化、自動化的焊接方法。因此，自19世紀末問世以來得到了迅速發(fā)展，廣泛地用于航空航天，汽車車輛，輕工家電等行業(yè)。特別是近年來，隨著汽車工業(yè)等現(xiàn)代化大批量生產(chǎn)企業(yè)的不斷增加，電阻焊接方法在整個焊接領域中的比例也在增加，而且其應用領域也在不斷的擴大。 堆焊技術在我國近50年的發(fā)展歷程中，為基礎工業(yè)的崛起和發(fā)展作出了重要貢獻，其應用遍及機械、能源、交通、電力和冶金工業(yè)等領域。 1.1.2 自動堆焊的現(xiàn)狀 堆焊是指將具有一定使用性能的合金材料借助一定的熱源手段熔覆在母體材料的表面，以賦予母

17、材特殊使用性能或使零件恢復原有形狀尺寸的工藝方法。因此，堆焊既可用于修復材料因服役而導致的失效部位，亦可用于強化材料或零件的表面，其目的都在于延長零件的使用壽命、節(jié)約貴重材料、降低制造成本。因此，國內外制造業(yè)對堆焊技術的發(fā)展十分重視，各工業(yè)發(fā)達國家的相關學術機構均設置了專門委員會，以協(xié)調和促進堆焊技術的發(fā)展。 與堆焊技術的國際發(fā)展前沿相比較，我國在堆焊基礎理論方面（如堆焊合金的設計、堆焊缺陷的形成機理等）并不落后于工業(yè)發(fā)達國家，但堆焊材料和設備的工業(yè)發(fā)展水平與發(fā)達國家存在較大差距，我國堆焊材料方面的突出特點是“焊條多焊絲少、熔煉焊劑多燒結焊劑少、實心焊絲多藥芯焊絲少”，而堆焊設備方面的現(xiàn)狀則

18、是“改裝設備多專用設備少、機械化設備多智能化設備少”，因此，無論是堆焊材料的品種和質量，還是堆焊設備的自動化、智能化水平等方面均亟待發(fā)展和提高。 但目前，世界各國都著重于提高焊接生產(chǎn)的機械化和自動化水平，盡量采用各種高效率的機械化、自動化的焊接方法、焊接設備及控制系統(tǒng)。隨著計算機技術的迅猛發(fā)展，各種焊接設備的智能化成果與產(chǎn)品已大量涌現(xiàn)出來，這是焊接設備的一個發(fā)展方向，也是焊接生產(chǎn)現(xiàn)代化的必然趨勢。就我國來看，近幾年在堆焊技術上做了許多研究，但仍然沒有滿意的產(chǎn)品誕生，能實現(xiàn)自動堆焊的設備很少，效果和普及程度也不佳，不能滿足現(xiàn)階段我國國情的發(fā)展。所以對我國來講研發(fā)出一個智能化的堆焊機勢在必行。

19、 1.2 課題的提出 依照我國目前國情來看，隨著科技的進步，各種機械制造業(yè)迅猛發(fā)展，堆焊技術已在生產(chǎn)建設的應用中日趨廣泛。但是人工焊接勞動量大，速度慢，生產(chǎn)效率低，根本無法滿足發(fā)展的需要。所以提高焊接質量、改善勞動條件、提高勞動生產(chǎn)率己成為所有焊接工作者的強烈愿望。提高焊接對生產(chǎn)設備的自動化要求，使焊接智能化，也成了一個亟待解決的問題。但就總體而言，目前我國能實現(xiàn)自動堆焊的設備很少，而且堆焊勞動強度大，工作環(huán)境惡劣，效率低，能耗高等，使用效果較差。為解決此等問題，本設計研發(fā)了一種以單片機為控制中心的耐磨鋼板堆焊控制系統(tǒng)，實現(xiàn)以CO2為保護氣體的焊接。設計中包括硬件設計和軟件設計，硬件電路部分

20、主要包括以AT89S52單片機為控制中心的焊接時序電路和直流調速系統(tǒng)，能實現(xiàn)焊接過程的全自動，并可以靈活地解決磨損程度不同以及磨損區(qū)尺寸不同的問題。是采用自動控制技術達到上述目的的正確途徑。 1.3 自動堆焊機與以往堆焊相比的優(yōu)點 首先，以往我國能實現(xiàn)自動堆焊的設備很少，而且使用效果差，堆焊勞動強度大，工作環(huán)境惡劣，效率低，能耗高。而利用此自動堆焊控制系統(tǒng)，堆焊層質量好，抗銹、抗裂能力強，縮短了焊前準備工作時間和其他輔助工作時間，堆焊過程連續(xù)，生產(chǎn)效率高，能耗及綜合成本低。改善了工人勞動條件及勞動環(huán)境，勞動強度大大下降，可以靈活地解決磨損程度不同和以及待焊區(qū)尺寸不同的問題，設備簡單、原材料

21、供應方便，具有良好的經(jīng)濟價值。其次，由于國產(chǎn)堆焊機的性能還不能滿足使用要求，因此國內所用堆焊機主要依賴于進口。近幾年來，通過引進國外先進的焊接技術，我國堆焊技術很多方面已經(jīng)可以和國外相媲美。但是，引進價格和運行費用太高，不能成為我國發(fā)展焊接技術的唯一途徑，我們只有依靠自己的力量借鑒國外的經(jīng)驗研制開發(fā)、確立自己的核心技術和知識產(chǎn)權，為將來進一步發(fā)展打下堅實的基礎?；谏鲜龅脑?，在我國對智能耐磨鋼板堆焊機單片機控制器展開研究是十分有意義的。 1.4 控制任務 選取合適的焊接電源，采用單片機控制及CO2焊接工藝，軟硬件并用，實現(xiàn)送絲速度、焊接速度和焊縫間距的調節(jié)、焊接時序控制以及焊車的行走（滿

22、焊、定位焊、預停、急停/復位）等功能。本設計通過單片機的程序來控制、焊接時序控制和焊車的行走方式由軟硬件結合實現(xiàn)。具體過程如下： 1）總控開關負責所有電器的控制，總控開關打開后供氣供電、電焊機啟動。 2）面板上的控制按鈕要實現(xiàn)手動和自動的轉換。 3）按下工作按鈕后送絲電機開始工作，通過檢測電焊機輸出端的電壓來控制送絲電機的正反轉，引弧后3秒鐘擺動電機開始工作，繼續(xù)延時3秒后小車行走電機開始工作。 4）送絲及小車行走電機設行程開關?？刂泼姘逶O緊急停車按鈕。當行程開關或緊急停車按鈕工作時，電焊機立即關閉，關閉所有電機。 5）自動焊工作時可手動調節(jié)弧高。 6）各電機為調速電機，自動焊工作

23、時可隨時調節(jié)速度。 7）自動焊停車2-3秒鐘后停止供氣。 8）停車后控制柜處于起始狀態(tài)。 由單片機控制系統(tǒng)操縱控制電機驅動X軸、Y軸、Z軸帶動焊槍分別做左右方向的往復運動、由前到后往復運動和送絲運動。 1.5 控制系統(tǒng)要實現(xiàn)的功能 1）焊車的行走方式 滿焊：目的是堆焊出具有特殊性能的堆焊層或對磨損均勻的平面全面滿堆。系統(tǒng)設定機器的最大堆焊長度（如圖1-1 X方向的行程），焊車能按照圖1-1的走向自動焊接，并在最后一條焊道的任何位置按下“預?！辨I時，焊車繼續(xù)焊完此焊道后自動停機。即其工作過程是： 1—2—3—4—5—6—7—8—9—10—11—按預停鍵—12—結束； 或： 12

24、—11—10—9—8—7—6—5—4—3—2—按預停鍵—1—結束。 其中，1-12的軌道是擺動電機擺動時的焊接軌跡。呈鋸齒狀，提高焊接效率。 圖1-1 滿焊的兩種方式 Fig.1-1 Two ways of full weld 定位焊：由于工件磨損程度不一致，偏磨段需要多層焊接，所以焊機設置定位功能，用于焊接偏磨段。定位焊目的是只堆焊待焊平面的某一偏磨段。焊車從偏磨段的一端開始焊接，待焊車運動到偏磨段的另一端時，只按一次操作控制面板上的“定位”按鈕，控制系統(tǒng)自動記錄起點和定位點的位置數(shù)據(jù)，并指揮焊車在起點和定位點之間自動往返焊接，在偏磨段最后一條焊道的任何位置按下“預停”鍵時，

25、焊車繼續(xù)焊完此焊道后自動停機。如圖1-2。其工作過程是： 1—2—按“定位”按鈕—3—4—5—6—7—按預停鍵—8—結束； 或： 8—7—按“定位”按鈕—6—5—4—3—2—按預停鍵—1—結束。 圖1-2 定位焊接的兩種方式 Fig.1-2 Two ways of positioning welding 2）進行堆焊的過程中，能調節(jié)送絲速度、焊接速度和焊縫間距并實現(xiàn)送絲機和焊車電機的無級調速。 3）實現(xiàn)焊接時序控制，即開焊接電源一送氣一送絲一焊車行走一停絲一停氣一關電源。 2 系統(tǒng)指標及對設備的要求 2.1 系統(tǒng)指標 2.1.1 過程指標 焊接過程操作自動化，只需輸

26、入相應指令，就可實現(xiàn)引弧、熄弧、熔寬、焊縫搭接等參數(shù)的自動完成；控制系統(tǒng)的作用是對CO2焊的供氣、送絲和供電等過程系統(tǒng)實現(xiàn)控制。對供氣系統(tǒng)的控制大致是三個過程：引弧時要求提前供氣約1-2s，以排除引弧區(qū)的空氣；焊接時氣流要均勻可靠；結束時，因熔池金屬尚未完全冷卻凝固，應滯后停氣2-3s，以給予繼續(xù)保護。對送絲系統(tǒng)的控制，是指對送絲電機的控制。應保證能夠完成焊絲的正常送進與停止動作，焊前可調節(jié)焊絲干伸長，均勻調節(jié)送絲速度。 2.1.2 技術工藝參數(shù) 1）熔寬：0~40mm。 2）熔深：1.5~4mm。 3）焊接速度：在電弧電壓一定的情況下，焊接速度加快則焊縫的熔深、熔寬和余高都減小，焊道

27、成為凸形。焊接速度再加快，在焊趾部出現(xiàn)咬邊。進一步提高焊速時將出現(xiàn)駝峰焊道。相反，焊速過低，熔池中液態(tài)金屬將流到電弧的前面，電弧在液態(tài)金屬上面燃燒，從而使焊縫熔合不良，形成末焊透。所以通常焊接速度多為30~50cm/min。 4）焊槍擺動速度：0~120次/min內任意可調，焊槍節(jié)進由單片機控制，搭接量(0-3)mm，左右停留時間0~2s可調。 5）焊絲直徑：1.6mm。根據(jù)焊件的情況，首先應選擇合適的焊絲直徑。各種直徑的焊絲都有其適用的電流范圍。細絲適用于較小的電流，而粗絲用于較大的電流。一般小于直徑1.2mm的焊絲主要的熔滴過渡形式為短路過渡，適用于薄板、打底焊和全位置焊。直徑大于1.

28、2mm的焊絲主要的熔滴過渡形式為潛弧射滴過渡，適用于厚板和填充焊縫[11]。 6）焊接電流：CO2焊時電流的大小是由送絲速度來調節(jié)的，送絲速度越快則電流也越 大，反之亦然[11]。 7）電弧電壓：CO2焊電弧靜特性是上升特性，為保持一定的弧長，隨著電流的增加，電弧電壓也應增大。電弧電壓的高低是由焊接電源調節(jié)的。電弧電壓是決定焊縫熔寬的最主要的因素。因為電弧電壓越高。電弧籠罩范圍也越大。于是熔寬增加，而熔深、余高卻減小。電弧電壓也反映了弧長的大小。電弧電壓越高，弧長也越大，則焊槍噴嘴到焊件的距離也越大，氣體保護效果也變差。當電弧電壓過高時，易生成氣孔[11]。 2.2 焊機對設備要求

29、2.2.1 弧焊電源的選擇 在生產(chǎn)中，應根據(jù)工件的材料、尺寸、機加工手段和工件的價值來選擇弧焊電源。在本系統(tǒng)中，為了使系統(tǒng)具有較高的可靠性和良好的經(jīng)濟性, 通常情況下系統(tǒng)所配電源為國內非常成熟的晶閘管電源（也可根據(jù)不同的需要配置其他系列的弧焊電源）。晶閘管電源焊接電流的上升速度與以往的機型相比提高了4.5倍，實現(xiàn)了短時間內的高品質焊接；焊接電流由晶閘管式電源直接控制，不需要焊接變壓器；在正式通電流之前可以用檢測電流對工件的有無、以及工件的狀態(tài)進行確認。 CO2焊接電源的主要焊接參數(shù)有焊接電流與電弧電壓。在等速送絲系統(tǒng)中，焊接電流主要由送絲速度決定，大體上成正比關系。最小送絲速度Vfmin對

30、應著最小電流Imin，而最大送絲速度Vfmax對應著最大電流Imax。而電弧電壓主要由電源外持性決定。在電弧自身調節(jié)系統(tǒng)中，電源外特性應采用緩降或平的外特性。因此本設計選取緩降電源外特性且外特性可調的焊接電源，本設計選擇的電源是型號為MDB-2000B晶體管式精密焊接電源[11]。 2.2.2 對堆焊機床的要求 堆焊機床的任務是提供主軸的升降、焊槍的移動和焊絲的送進等三個運動。這三個運動分別由小車的電機和送絲電機拖動。對不同的焊按方法和幾何尺寸相差較大的工件，堆焊機床可作相應的調整，以滿足不同的需要。 2.2.3 對小車、送絲電機驅動電路的要求 對小車、送絲電機，采用相同結構的驅動電路

31、。為了保證上述電機運行的穩(wěn)定性，其驅動電路均采用晶閘管整流,并引入電樞電壓負反饋和電樞電流正反饋。晶間管導通角的控制采用集成觸發(fā)器，從而保證了控制的可靠性和精度。 2.2.4 對送絲機的要求 在氣體保護焊時，送絲機應保證所需的送絲速度范圍及規(guī)定的送絲力，以保證送絲均勻、可靠和無打滑現(xiàn)象。 1）在規(guī)定的送絲速度范圍內，電網(wǎng)電壓在額定值10%波動時，送絲速度的變化率不超過5%[11]。 2）裝置從冷狀態(tài)工作到熱狀態(tài)時，送絲速度變化率不超過5%[11]。 3）在規(guī)定的送絲速度范圍內，當送絲牽引力由額定值的50%變化到100%時、送絲速度的變化率不超過5%[11]。 此外，在ZBJ6400

32、4—1988還規(guī)定，在推絲式或推拉絲式CO2焊在供電網(wǎng)絡電壓為額定值時，送絲軟管平直狀態(tài)和軟管中部彎繞直徑400mm一圈情況下，送絲速度變化率不大于10%[11]。 2.2.5 對氣體流量的要求 CO2焊是利用CO2氣體的屏蔽作用實現(xiàn)保護的。影響保護的主要因素有：氣體流量、噴嘴高度及風的大小。氣體流量與電流有關，在大電流時為20-25L/min，在短路過渡焊接時為8-15L/min。在工作地環(huán)境有風時，應適當增大氣體流量。當流量較大時，可能造成保護氣體紊亂。為此應適當增大噴嘴直徑，以便在大流量時仍可獲得穩(wěn)定的層流。通常實芯焊絲CO2焊時，為得到可靠的保護效果，風速的上限定為2m/s。如果風

33、速超過這一上限值，則應當采取必要的防風措施[11]。 表1-1 CO2氣體流量和風速上限的關系 Tab.1-1 Relationship between the gas flow of CO2 and the superior limit of wind speed 噴嘴直徑/r/mm 16 22 CO2流量/L/min 25 30 35 25 30 35 風速上限/m/s 2.1 2.5 3.0 1.1 1.4 1.7 3 焊機設備的選擇 3.1 焊機機械結構 為實現(xiàn)滿焊和定位焊兩種焊車行走方式，焊機的機械系統(tǒng)需

34、包括送絲系統(tǒng)和一個焊接工作臺。焊接工作臺用于實現(xiàn)焊車的運動以及擺放、夾持工件，焊車能夠在X和Y方向上自動往返行走，為此需選用合適的機械傳動方式和合適的電機。綜合焊接工藝對送絲機的要求以及他勵直流電機的機械特性，本設計選用他勵直流電機；又根據(jù)機電一體化對機械傳動的要求和滑動螺旋傳動的特點，機械傳動方式選用滑動螺旋傳動將電機的旋轉運動轉換為直線運動。 3.2 工作臺的選擇 3.2.1 工作臺的組成 焊接工作臺主要由左右拖板、前后拖板、焊槍調整機構組成，如圖3-1。根據(jù)直流電機和螺旋傳動的特點，前后拖板和左右拖板采用他勵直流電機和滑動螺旋傳動相結合實現(xiàn)焊車在X和Y方向的往返運動并保證有足夠的傳

35、動力。焊槍調整機構實現(xiàn)在Z方向上的調整。同時，焊槍上設置擺動電機，是焊道寬度加寬，挺高焊接效率。 X方向： 由他勵直流電機通過左右拖板內的滑動螺旋絲杠副的傳動使焊車沿X方向作往復運動，這是堆焊的主要動作。X方向的行程決定于左右拖板內絲杠的有效行程。 Y方向： 由他勵直流電機通過前后拖板內的滑動螺旋絲杠副的傳動使焊車沿Y方向作間隙運動，即當焊車焊完一道焊縫開始反向時，前后拖板起動，載著焊車沿預定的方向移動指定的距離，使焊車指向新焊道，并使相鄰焊道重疊焊縫寬度的1/3-1/2。Y方向的行程決定于前后拖板內絲杠的有效行程。 Z方向： 由送絲電機電機、獨立焊槍升降機構、焊槍間距調整機構等實

36、現(xiàn)焊槍Z軸上的調整。 在焊接時，焊接速度即為焊車的行走速度，因此要求焊車在實現(xiàn)焊車在X和Y方向的自動往返運動的同時必須保證有足夠的傳動力，使焊車行走十分平穩(wěn)。另外，機電一體化對機械傳動的要求為：精密化、高速化、小型化、輕量化。所以設計焊接工作臺時，在滿足使用要求的前提下，盡量滿足上述基本要求。 3.2.2 工作臺的構造 圖3-1 工作臺結構圖 Fig.3-1 Structure of the workbench 3.3 滑動螺旋傳動 3.3.1 滑動螺旋傳動原理 螺旋傳動是通過螺桿和螺母的旋合傳遞運動和動力。它主要是將旋轉運動變成直線運動，以較小的轉矩得到很大的推力，或者用以

37、調整零件的相互位置。當螺旋不自鎖時，也可以將直線運動變成旋轉運動。根據(jù)螺紋副摩擦性質不同。螺旋傳動可分為滑動螺旋傳動、滾動螺旋傳動和靜壓螺旋傳動[13]。 圖3-2 滑動螺旋傳動簡圖 Fig.3-2 Sliding screw transmission diagram 滑動螺旋傳動的方式為螺桿轉動，螺母移動，螺旋副采用單線螺紋，螺距P定為4mm，左右拖板螺桿的有效行程為500mm，前后拖板螺桿的有效行程為3O0mm。因為左右拖板滑動螺旋絲桿副的結構和強度都能滿足上拖板的傳動要求，為加工制造方便，拖板螺旋絲桿副的螺紋牙型、公稱直徑d、牙型角a、螺距P、螺母高度H、旋合圈數(shù)z、螺紋的工作

38、高度h、螺紋的牙底寬度b和下拖板的螺旋絲桿副相同。 3.3.2 滑動螺旋傳動的特點 滑動螺旋絲桿副接觸面間是滑動摩擦，與齒輪齒條傳動相比具有如下特點： 1）降速傳動比大。對單線螺旋而言，螺桿（或螺母）轉動一圈，螺母（或螺桿）移動一個螺距，螺距一般很小，所以每轉一圈的移動量比齒輪齒條傳動要小得多，對高速轉動轉換成低速直線運動可以簡化傳動系統(tǒng)，使結構緊湊，并提高傳動精度[13]。 2）可獲得大的軸向力。對于螺旋傳動施加一個不大的轉矩，即可得到一個大的軸向力[13]。 3）能實現(xiàn)自鎖。當螺旋的螺紋升角小于齒面間當量摩擦角時螺旋具有反行程自鎖作用，即只能將轉動轉換成軸向移動，不能將移動轉換成

39、轉動。這對于某些調整到一定位置后，不允許因軸向載荷而造成逆轉的機械是十分重要的，例如銑床的升降工作臺、螺旋千斤頂、螺旋壓力機等[13]。 4）工作平穩(wěn)無噪聲。 5）效率低、磨損快。螺旋副接觸面之間滑動摩擦大，磨損快，傳動效率低（一般在0.25-0.7之間），在自鎖的情況下效率小于50%。因而不適于高速和大功率傳動[13]。 3.3.3 機電一體化對機械傳動的基本要求 常用的機械傳動部件有螺旋傳動、齒輪傳動、同步帶、高速帶傳動以及各種非線形傳動部件等。其主要功能是傳遞轉矩和轉速。因此，它實質上是一種轉矩轉速變換器，其目的是使執(zhí)行元件與負載之間在轉矩與轉速方向得到匹配。機械傳動部件對伺服系

40、統(tǒng)特性有很大影響，特別是傳動類型、傳動方式、傳動剛性以及傳動的可靠性對機電一體化系統(tǒng)的精度、穩(wěn)定性和快速響應性有重大影響。因此，應設計和選擇傳動間隙小、精度高、體積小、運動平穩(wěn)、傳遞轉矩大的傳動部件[12]。 對工作機中的傳動機構，既要求能實現(xiàn)運動的變換，又要求能實現(xiàn)動力的變換。也就是說既能實現(xiàn)圓弧運動和直線運動、往復擺動的轉換，又能實現(xiàn)圓周運動或轉矩與直線驅動力的轉換。對于信息集中的傳動機構，主要要求具有運動的變換功能，只需要去克服慣性力和各種摩擦阻力及較小的負載即可。常見的傳動機械有：絲桿螺母、齒輪、齒輪齒條、鏈輪鏈條、帶傳動、滑輪、杠桿機構、連桿機構、凸輪機構、摩擦輪、方同節(jié)、輪軸、蝸

41、輪蝸桿、間歇機構等[12]。 近年來，不通過機械結構而直接由電動機驅動負載的“D.D”技術日益應用廣泛，應用這種技術需要低轉速大轉矩的伺服電機，并要考慮負載的非線形和耦合性等因素對執(zhí)行電機的影響。但總的來說，機電一體化系統(tǒng)對機械傳動機構的基本要求有以下幾個方面： 1）精密性：對機電一體化產(chǎn)品而言，應根據(jù)性能的需要提出適當?shù)木芏纫?，對機械傳動的精密性要求也越來越高。 2）高速化：產(chǎn)品工作效率的高低，直接與機械傳動部件的運動速度相關，因而機械傳動機構的精密度應能適應告訴運動的要求。 3）小型化，輕量化：隨著機電一體化精密化、高速化的發(fā)展，必須要求其傳動機構小型化、輕量化，以提高運動靈敏

42、度，減小沖擊，降低能耗。 3.4 他勵直流電機的機械特性 因為本設計選擇他勵直流電動機作為系統(tǒng)的運行電機，所以在此介紹他勵直流電動機的特性。 直流他勵式電動機即直流電機，轉速n與轉矩M的關系n=f(M)稱為電動機的機械特性。如圖3-3所示，直流電機的轉速一般都是轉矩的函數(shù)，隨著負載的增加，轉速都降低。轉矩改變時，轉速變化較小的，稱為硬特性，如曲線1；而轉速變化較大的稱為軟特性如曲線2[15]。 圖3-3 直流電動機的機械特性曲線 Fig.3-3 Mechanical characteristic curve of the direct-current moto

43、r 他勵電動機的電路如圖3-4所示，勵磁繞組和電樞繞組分別由兩個獨立電源供電。在勵磁電壓Uf的作用下，勵磁繞組中通過勵磁電流If，產(chǎn)生主磁極Ф。在電樞電壓Ua的作用下，電樞繞組中通過電樞電流Ia。電樞電流與磁場相互作用產(chǎn)生電磁轉矩T，拖動生產(chǎn)機械以某一轉速n運轉。電樞旋轉切割磁感線產(chǎn)生反電勢E。 圖3-4 他勵電動機 Fig.3-4 Other-excited motor 3.4.1 電樞回路中的電壓平衡方程 電壓平衡方程： Ua =E+IaRa （3-1） 將式E=CeФn和

44、代入，得到直流電動機機械特性的一般表達式： （3-2） 式中，n0是電動機的理想空載轉速，?n是轉速差： ?n=n0－n=βT （3-3） M T n0 n nN nM TN TM N 3.4.2 他勵直流電動機的固有機械特性 圖3-5 他勵直流電動機的固有特性 Fig.3-5 Inherent characteristics of the other-excited DC motor 直流電動機機械特性的一般表達式：

45、 （3-4） 他勵直流電動機固有特性如圖3-5所示，N點對應于電動機的額定狀態(tài)。額定狀態(tài)說明電動機的長期運行能力。M點對應于電動機的臨界狀態(tài)，這時電樞電流Ia等于換向允許的最大電樞電流Iamax=（1.5~2.0）IaN。對應的轉矩TM是電動機所允許的最大轉矩。臨界狀態(tài)說明了電動機的短時過載能力[15]。 1）機械特性斜率： （3-5） 2）機械特性硬度： （3-6） 3）額定轉矩： （3-

46、7） 3.5 電機的選擇 3.5.1 左右方向電機和減速器的選擇 他勵直流電動機參數(shù)的確定，主要應根據(jù)系統(tǒng)中所提供的電源、功率以及系統(tǒng)對電動機的要求來決定。 1）電機電樞和勵磁額定電壓的選定本設計中提供110V的可調直流電源，因此可選用電樞和勵磁額定電壓為110V的電機。 2）電機額定轉速和減速比的確定：前面所述，CO2焊的焊接速度一般為30~50cm/min，螺桿的螺距為4mm，所以要求螺桿的最大轉速n左右>0.5/0.004=125r/min。因此，可選用額定轉速為3000r/min的電機，選用減速比為16的減速器，減速器的輸出轉速為188r/min。設計螺桿時要求螺桿的安全轉速

47、n>188r/min。 螺旋傳動的軸向載荷F約為98N，螺桿的驅動轉矩Mq=Fd/2=980.01=0.98Nm。根據(jù)減速器的輸出力矩公式： M=i1T (3-8) 其中：—減速器的傳動效率，選90% i1—傳動比 T—電機的輸出力矩 減速器的輸出力矩M應大于0.98Nm，所以電機的輸出轉矩： T>0.98/(160.9)0.068Nm。 綜合以上計算，可選取博山機電設備廠微電機分廠的J-SZ(ZYT)—PX系列微型直流減速電動機，分別由SZ(ZYT)系列直流電動機與PX型普通精度行星減速器構成，電機型號為70SZ5

48、4，與其配套的減速器減速比為16。電機和減速器體積小、重量輕、結構緊湊、輸出轉矩大。電機的參數(shù)如表3-1： 表3-1 左右運行電機參數(shù) Tab.3-1 Motor parameters of running around 轉矩mNm 轉速r/min 功率P/W 電壓U/V 電流I/A 允許順差轉數(shù)差r/min 轉動慣量不大于mNm 電樞 激磁 電樞 激磁 176 3000 55 110 110 0.8 0.13 200 0.07 3.5.2 前后方向電機和減速器的選擇 采用與下拖同樣的電機和減速器可達到要求。 3.5.3 送絲電機和減速器的選擇

49、 本設計采用推式送絲系統(tǒng)，包含送絲機、焊槍和送絲軟管等。送絲機包括送絲盤、送絲電動機、減速器和送絲滾輪，提供足夠的驅動功率，使焊絲順利進入送絲軟管和焊槍導電嘴。 送絲電機選用直流他勵電動機。減速機構選用一級蝸桿減速。送絲滾輪采用一只主動滾輪，另一只為從動滾輪的形式，為減少阻力，滾輪開有V型槽。 送絲輪直徑選為d=35mm（直徑太小易磨損），而送絲速度一般要求3-12m/min之間可調，那么要求送絲輪的最大轉速n送絲>12/(0.0353.14)110r/min。 因此初步確定電機的額定轉速為1500r/min，減速比取10。 實驗證明，焊絲在進行過程中，會受到來自于送絲管、導電嘴、送

50、絲盤的摩擦阻力，一般情況下整個阻力之和約為F=12N，考慮到還有其他不可遇見的因素，那么阻力矩為： （3-9） 其中：M—阻力矩 k—安全系數(shù)，取2 —阻力和 d—送絲輪直徑 Mr為0.42Nm，減速機構的效率可取0.7，根據(jù)公式3-1，得電機得輸出轉矩應大于0.06Nm。綜合以上計算，可選用博山機電設備廠微電機分廠電機型號為705254他勵直流伺服電機，電機的參數(shù)如表3-1。減速機構的減速比取10。 表3-2 送絲電機參數(shù) Tab.3-1 Parameters of the wire-feed-motor 轉矩mNm 轉速r/min

51、 功率P/W 電壓U/V 電流I/A 允許順差轉數(shù)差r/min 轉動慣量不大于mNm 電樞 激磁 電樞 激磁 510 1500 80 110 110 1.1 0.23 100 0.25 根據(jù)公式3-1，減速機構輸出的轉矩約為3.57Nm，能產(chǎn)生的牽引力約為200N，大于直徑1.6的焊絲所需的額定牽引力100N，所以選取的電機和減速機構合格。 3.5.4 擺動機構 擺動機構的傳動方式為進口滾珠絲桿配合進口直線導軌方式，擺動過程中可實現(xiàn)無間隙傳動。采用原裝進口伺服電機及伺服電機專用減速機，保證了控制精度及運行的穩(wěn)定可靠。該擺動機構有別于傳統(tǒng)的偏心輪式的擺動

52、機構，不但可以實現(xiàn)勻速直線擺動（保證熔深均勻），而且可以精確的調整擺動兩端的停留時間。該擺動與工作臺共同組成了高精度的平面兩維數(shù)控系統(tǒng)，配合工作臺的運動，不但可以堆焊出普通直線擺動耐磨板，而且可以堆焊出“S”形焊道的耐磨板。根據(jù)國外的經(jīng)驗，在使用同樣堆焊材料的前提下，“S”形焊道的耐磨板的使用壽命要超過普通直線擺動耐磨板30%。獨立焊槍升降機構、焊槍間距調整機構及水冷焊槍均加掛在該擺動機構之上。擺動機構的最大擺動速度4400mm/分鐘、最大擺動寬度199mm（該參數(shù)可根據(jù)用戶的實際需要進行調整，最大可以達到450mm），兩側停留時間為0.1-10秒，重復定位精度≤0.1mm。 3.6.5 焊

53、槍調整機構 對焊槍調整機構的要求是：能夠調整焊槍相對于焊道的上下、左右位置，在焊接終了，還需要轉動焊槍的角度以清除飛濺到焊槍焊嘴內的焊渣。所以，要求焊槍能夠沿Z軸的手動上下調整以及圍繞Z軸的手動轉動。另外，用他勵直流電機及滑動螺旋絲桿副實現(xiàn)焊槍沿X軸和Y軸的自動往返移動。 4 自動堆焊系統(tǒng)的硬件設計 4.1 硬件設計方案 硬件設計方案如圖4-1。電路的核心是單片機，電機的驅動和調速電路用來驅動電機并調節(jié)電機速度，電機包括送絲電機，左右運動的電機，前后運動電機，擺動電機。 圖4-1 控制

54、系統(tǒng)硬件設計方案圖 Fig.4-1 Design diagram of the control system hardware 4.2 控制面板的設計 操作面板布局如圖4-2，為調節(jié)方便，設置手動和自動按鈕。啟動和預停（停止）共用一個按鈕。 圖4-2 控制面板的設計圖 Fig.4-2 Design diagram of the control panel 4.2.1 系統(tǒng)的硬件組成 焊機的硬件系統(tǒng)主要組成如圖4-3： 圖4-3 焊機的硬件系統(tǒng)框圖 Fig.4-3 Welder hardware system diagram 系統(tǒng)硬件主要由電源部分、電機驅動部分、

55、電機調速部分、由單片機控制的焊接時序電路部分。電機調速板輸出可調脈沖信號給電機驅動板使晶閘管導通，電機驅動板將電機電樞的電壓反饋給電機調速板，實現(xiàn)電壓負反饋調節(jié)；單片機焊接時序控制板輸出信號給電機驅動板，實現(xiàn)焊接時序控制。 4.2.2 硬件系統(tǒng)的電源設計 電源部分由兩部分組成，一部分是：220V的交流電壓經(jīng)變壓器輸出123V、20V、18V、18V、18V的交流電壓。20V的交流電壓經(jīng)整流電路提供調速板18V的同步電壓；兩18V的交流電壓經(jīng)整流電路、穩(wěn)壓電路后提供調速板15V的工作電壓；另一18V的交流電壓經(jīng)整流電路、穩(wěn)壓電路后輸出12V的直流電壓給繼電器供電。另一部分是：220V的交流電

56、壓經(jīng)另一變壓器、整流電路、穩(wěn)壓電路后輸出5V的直流電壓給單片機供電。 4.3 直流電機的驅動和調速電路設計 4.3.1 直流電機驅動和調速方案 因為送絲速度對調速電路的要求同樣滿足左右，上下和前后行走速度對調速電路的要求，所以在此只擬定送絲電機的調速方案。 送絲電機的調速電路是為了保證適應不同直徑的焊絲和焊接對選用的送絲速度的要求，以能實現(xiàn)在一定的送絲速度范圍內進行無級調節(jié)送絲速度。工程中較多采用下列三種調節(jié)方式：轉速反饋自動調節(jié)方式、電樞電壓負反饋自動調節(jié)和電樞電壓負反饋配合電樞電流正反饋調節(jié)方式。采用速度負反饋調速系統(tǒng)，由于控制對象是轉速，所以不僅可以補償負載變化造成的轉速降，而且

57、還可以補償網(wǎng)壓波動造成的轉速變化，控制精度很高。但是，此種調速系統(tǒng)成本很高；采用電樞電壓負反饋，只能實現(xiàn)電樞電壓的穩(wěn)定。它可以補償電源內阻和網(wǎng)壓波動造成的轉速變化，卻不能補償負載力矩變化造成的轉速變化。它所能夠達到的最佳效果即是達到電樞電壓恒定不變時的電機特性，所以其硬度提高很少。但是，在焊接過程中，一般采用電樞電壓負反饋就可以滿足工藝要求。又因為晶閘管供電的直流調速控制系統(tǒng)具有良好的技術經(jīng)濟指標，因此在此選用電樞電壓負反饋晶閘管直流調速系統(tǒng)，如圖4-4： 圖4-4 電機的驅動和調速方案圖 Fig.4-4 Scheme diagram of motor drive and speed

58、regulation 因此，電機的驅動和調速采用晶閘管電壓負反饋系統(tǒng)[7]。 4.3.2 電機的調速電路 由4.3.1的內容可知，電機的調速電路選擇晶閘管觸發(fā)電路。 晶閘管觸發(fā)電路如圖4-5： 圖4-5 電機調速電路 Fig.4-5 Motor speed regulation circuit 由Ql等元件構成過零檢測電路，使觸發(fā)脈沖與晶閘管主電路的電源電壓同步。AR1，C2等組成鋸齒波發(fā)生器。當電源電壓過零時，Ql截止.電流通過C1提供Q2基極電流，從而使Q2導通，將C2剩余電荷通過Q2放出.形成鋸齒波的下降沿。 AR1為積分電路，其輸出： U0=

59、 （4-1） 式中：R=R27，C=C2，t=0.01S。 AR2和AR3及相應元件組成移相電路。 AR2為比例積分電路，給定信號及反饋電壓均加在該放大器的反相端。調節(jié)給定信號大小使AR3輸出端電平發(fā)生變化。 AR3為比較器，它將鋸齒波和AR2輸出電壓進行比較。調節(jié)給定信號電平大小，使AR3輸出端產(chǎn)生寬度可調的矩形脈沖。 Q3、Q4、U1及相應元件組成晶閘管觸發(fā)電路，觸發(fā)脈沖為一脈沖列。各點波形如圖4-6所示。 觸發(fā)脈沖具有足夠的電流和電壓，因為觸發(fā)脈沖為一脈沖列，所以具有足夠的寬度，同時從圖4-6可以看出，觸發(fā)脈沖的上升前沿

60、很陡，所以此觸發(fā)電路性能良好。通過示波器測量，晶閘管的導通角范圍為0~165[7]。 圖4-6 觸發(fā)脈沖波形圖 Fig.4-6 Triggering pulse waveform 4.3.3 電機的驅動電路 電機的驅動電路主要包括以下幾個部分： 1）123V的交流電壓經(jīng)整流電路輸出110V直流電壓給電機勵磁供電。 2）123V的交流電壓經(jīng)半控橋整流后,輸出直流電壓給電機電樞供電，輸出電壓可調以達到調速的目的。電壓的調節(jié)由調速板控制晶閘管的導通角實現(xiàn)，并具有電壓負反饋功能。 3）電機的手動運轉通過手動按鈕實現(xiàn)，自動運轉通過繼電器實現(xiàn)，繼電器的吸合和釋放由單片機控制。 4）電

61、機的手動正反轉通過手動撥鈕實現(xiàn)，自動正反轉通過繼電器實現(xiàn)，繼電器的吸合和釋放由單片機控制。 電機的驅動原理圖如4-7所示，由Q1、Q2、D1、D2組成半控橋整流電路。Q1、Q2的導通角由圖4-5輸出的晶閘管觸發(fā)脈沖控制，D8為續(xù)流二極管，因為電機為感性負載，所以接入D3保證晶閘管能夠及時關斷；S4為手動按鈕，用于手動調節(jié)左右方向拖板的位置；JD3位觸發(fā)器，自動關閉；JD5為觸發(fā)器控制電機的正反轉。S1為手動撥鈕，手動控制電機的正反轉；R5為減速電阻，保證電機快速制動。 JD5 JD3 圖4-7 電機驅動電路圖 Fig.4-7 Motor driver circuit diagra

62、m 4.4 單片機控制的焊接時序控制電路 4.4.1 焊接時序控制電路具體方案 根據(jù)80C51系列單片機的特點，可以利用單片機的I/O功能和T0、T1的計數(shù)功能來達到設計的目的。 按啟動鍵后，單片機通過程序自動載入焊車X方向的最大行程，然后按照焊接程序控制順序送出供電供氣Q1、送絲Q2、左右走行電機運行Q3、前后走行電機運行Q4、左右走行電機正反轉信號Q5，并根據(jù)需要提供必要的延時，這些信號通過開關元件輸送給繼電器。開關元件可選擇達林頓管，因為達林頓管提供大的放大倍數(shù)，基極只需mA級（有的甚至是微安級）的電流就可導通，它的導通電流在單片機的引腳驅動能力范圍之內；集射極可通過安培級的電

63、流，保證繼電器可靠吸合。 要實現(xiàn)圖滿焊、定位焊的焊車行走方式，可通過單片機的T0、T1的計數(shù)功能來實現(xiàn)。 滿焊：由程序賦給X方向的行程值，當焊車從X方向的一端行走到另一端需停左右走行電機時，T0溢出并將信號通過單片機的輸出管腳送給左右走行電機和上拖電機的控制繼電器，使左右走行電機停機，前后走行電機運行。前后走行電機的停機信號通過T1溢出標志提供，BCD撥碼提供前后電機的位移值，位移值可調，此位移值通過單片機處理后賦給T1，當前后走行電機行走了相應的位移需停機時，TI溢出并將信號通過單片機的輸出管腳送給前后走行電機和左右走行電機的控制繼電器，使前后電機停機，左右電機反轉并運行。這樣就實現(xiàn)了滿

64、焊的焊車行走方式。 定位焊：當焊車在偏磨段X方向的一端行走到另一端需停下拖電機時，按定位鍵，通過程序的處理，T0自動溢出，同時改寫X方向的行程值并將信號通過單片機的輸出管腳送給左右走行電機和前后走行電機的控制繼電器，使左右走行電機停機，前后走行電機運行。Y方向的行走控制同滿焊。 預停功能是為了方便工人操作而設置的，當焊車焊到最后一道焊道的任何位置時，工人按以下預停鍵，焊車都會在此焊道的終點停車，焊接結束。此功能由單片機的程序實現(xiàn)。 電機的位移信號可通過光禍傳感器，經(jīng)施密特觸發(fā)器整形后直接輸送到單片機的T0和T1引腳。因為要求計數(shù)準確，所以使用施密特觸發(fā)器整形。 4.4.2 單片機控制的

65、焊接時序控制電路 圖4-8 焊接時序控制框圖 Fig.4-8 The block diagram of welding sequential control 單片機控制的焊接時序電路主要包括時鐘電路，急停（復位）電路，外部信號輸入電路，時序控制信號輸出電路，如圖4-8。單片機主要接收控制面板上啟動/預停按鈕、急停（復位）按鈕、定位按鈕的信號以及左右走行電機、前后走行電機的位移信號，并及時輸出信號給達林頓管使相應的繼電器吸合或釋放，實現(xiàn)焊接時序控制。 焊接時序控制主要利用單片機的I/O口功能和單片機程序的延時來實現(xiàn)，如圖4-9。Q1為送氣送電的信號，對應管腳P0.0；Q2為送絲電機

66、信號，對應引腳P0.1；Q3左右電機信號，對應管腳P0.2；Q4為前后電機信號，對應管腳P0.3；Q5為左右電機正反轉信號，對應引腳P0.4；Q6為前后電機正反轉控制信號，對應管腳P0.5；Q7為擺動電機擺動信號，對應管腳P0.6。這些信號通過達林頓管輸送給繼電器，使繼電器吸合和釋放，達到控制要求。當P0.0、P0.1、P0.2、P0.3、P0.4、P0.5、P0.6管腳輸出高電平時，達林頓管導通，繼電器吸合，反之，繼電器釋放。 焊接程序的控制過程為： 1） P0.0輸出高電平，開始送電送氣。 2） 延時2s后，P0.1輸出高電平，開始送絲。 2）延時1s后，焊接開始。通過P0.2、P0.3、P0.4、P0.6電平的高低轉換，完成焊接過程。 3）焊接完畢后，P0.2、P0.3、P0.4、P0.6輸出低電平，焊車停止運行；P0.5輸出低電平，前后電機反轉回到初始位置。 4）延時1S后，P0.1輸出高電平，送絲電機反轉回到原始位置；P0.0輸出低電平，停止送絲，2秒后停氣停電[7]。 圖4-9 焊接時序控制電路 Fig.4-9 Welding sequen