角墊片沖壓模具設計【含9張CAD圖紙和說明書】

角墊片沖壓模具設計【含9張CAD圖紙和說明書】,含9張CAD圖紙和說明書,墊片,沖壓,模具設計,CAD,圖紙,說明書 江門職業(yè)技術學院 學生畢業(yè)論文（設計） 論 文 題 目： 《 角墊片模具設計》 作 者： 指 導 教 師： 所 學 專 業(yè)： 班 別： 學 號： 完 成 日 期： 目 錄 摘要......................................................................3 前言 3 第一章 工件的工藝性分析 4 1.1沖壓件的工藝性分析 4 1.2確定工藝方案 5 第二章 主要工藝參數計算 7 2.1 畫排樣圖 7 2.2 材料利用率計算 7 2.3計算沖壓力 8 2.3.1沖孔力的計算 8 2.3.2落料力的計算 8 2.3.3卸料力的計算 9 2.3.4推件力的計算 9 2.3.5總沖裁力的計算 9 2.4計算壓力中心 9 2.5選擇沖壓設備 10 第三章 主要工作部分尺寸計算 11 3.1落料模尺寸計算 11 3.2沖孔模尺寸計算 11 第四章 模具主要零件及結構設計 13 4.1落料凹模的結構設計 13 4.2沖孔凸模的結構設計及固定板、卸料板的選取 13 4.3落料凸模與沖孔凹模的結構設計 13 4.4模架的選擇 15 4.5推件裝置的選擇 15 4.6條料送進和定位方式的選擇 15 第五章 校核壓力機安裝尺寸 16 第六章 總結 17 角墊片模具設計 摘 要 本次設計了一套落料、沖孔的模具。經過查閱資料，首先要對零件進行工藝分析。經過工藝分析和對比，采用落料、沖孔工序、通過沖裁力、頂件力、卸料力等計算，確定壓力機的型號。在分析對沖壓件加工的模具適用類型選擇所需設計的模具。得出將設計的模具類型后將模具的各工作零部位設計過程表達出來。 在文檔中第一部分，主要敘述了沖壓模具的發(fā)展狀況，說明了沖壓模具的重要性與本次設計的意義，接著是對沖壓件的工藝分析，完成了工藝方案的確定。第二部分，對零件排樣圖的設計，完成了材料利用率的計算。再進行沖裁工藝力的計算和沖裁模工作部分的設計計算，對選擇沖壓設備提供依據。最后對主要零部件的設計和標準件的選擇，為本次設計模具的繪制和模具的成形提供依據，以及為裝配圖各尺寸提供依據。通過前面的設計方案畫出模具各零件圖的裝配圖。 本次設計闡述了沖壓倒裝復合膜的結構設計及工作過程。本模具性能可靠，運行平穩(wěn)，提高了產品質量和生產效率，降低勞動強度個生產成本。 關鍵詞：沖壓模，復合膜，連接片，沖裁間隙 前 言 零沖壓工藝規(guī)程是模具設計的依據，而良好的模具結構設計又是實現工藝過程的可靠保證，若沖壓工藝有所改動，往往會造成模具的返工，甚至報廢，沖裁同樣的零件，通常可以采用幾種不同方法，工藝過程設計的中心就是依據技術上先進，經濟上合理，生產上高效，使用上安全可靠的原則，是零件的生產在保證符合零件的各項技術要求的前提下達到最佳的技術效果和經濟效益。 沖壓模具在實際工業(yè)生產中應用廣泛。在傳統(tǒng)的工業(yè)生產中，工人生產的勞動強度大、勞動量大，嚴重影響生產效率的提高。隨著當今科技的發(fā)展，工業(yè)生產中模具的使用已經越來越引起人們的重視，而被大量應用到工業(yè)生產中來。沖壓模具的自動送料技術也投入到實際的生產中，沖壓模具可以大大的提高勞動生產效率，減輕工人負擔，具有重要的技術進步意義和經濟價值。 沖壓靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或 分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有60％～70％是板材，其中大部分經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。 沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加[工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。 第一章 工件的工藝性分析 1.1沖壓件的工藝性分析 制件如圖1-1所示，材料為Q235號鋼，厚度2mm，制件尺寸精度為IT9級，為大批量生產。 圖1-1 角墊片 根據工件的材料、厚度、形狀尺寸，在進行沖壓工藝設計過程時，從以下幾點進行分析： （1）孔徑是否太小，太小會導致凸模強度不夠。 （2）該工件有兩道工序完成，是否應分兩個工位完成，還是一個工位完成，哪種方法能更好的保證達到加工的要去，值得考慮； （3）這里是大批量生產，應重視模具材料和結構的選擇，保證有一定的模具壽命。 （4）該模具的落料凹模形狀較復雜，應注意它的制造工藝和精度。 1.2確定工藝方案 根據工件的工藝分析，其基本工序有沖孔、落料兩種，按其先后順序組合，可得如下三種方案： （1）落料——沖孔，單工序模； （2）沖孔——落料，連續(xù)模； （3）沖孔、落料，復合模； 方案(1)屬于單工序模沖壓，由于工件生產批量較大，尺寸較小，這種方案生產率低且操作不安全，不適用。 方案(2)屬于連續(xù)模沖壓，此方案雖容易實現自動化生產，但價格與工位成比例上升，需分別設計配套模具，在本題中不是最適合的沖裁方案。 方案(3)屬于復合模沖壓，此方案與前兩種相比更適合，兩道工序能在同一工位里完成，操作簡單，復合生產要求，故此方案最為合適。 第二章 主要工藝參數計算 2.1 畫排樣圖 圖2-1 排樣圖 因為工件的形狀比較復雜，且加工起來比較困難，為了能加工出最好的產品，在此采取單排的排樣方案如圖2-1所示。由文獻[1]表3-3，搭邊尺寸a的取值，得a＝3mm，a1＝2mm。 從排樣圖中可知：條料寬度B=222.37mm，送料步距為：H=76.36mm。這樣排樣將只有一個工位，將落料和沖孔兩道工序復合在一起，先沖孔，后落料。 2.2 材料利用率計算 由文獻[2]材料利用率的計算公式為: η＝nA/bh×100% 式中 η——材料的利用率； n——一個步距內的制件數； A——制件的面積，A＝12916mm2； b——板料寬度(mm)； h——排樣的步距(mm) η＝[12916/(222.73×76.36) ×100%≈76.07% 2.3計算沖壓力 2.3.1沖孔力的計算 F沖＝nltσb 式中 F沖——沖孔力(KN)； n——一個步距內的制件數； l——制件內輪廓周長(mm)； t——板料厚度(mm)； σb——材料的抗拉強度，460MPa； l＝2×14π＝87.92mm； F沖＝87.92×2×460＝80.89KN 2.3.2落料力的計算 F落＝nltσb 式中 F落——落料力(KN)； n——一個步距內的制件數； l——制件外輪廓周長(mm)； t——板料厚度(mm)； σb——材料的抗拉強度，460MPa； l＝40×1.41+2×42+2×91+2×133＝588.4mm； F落＝588.4×2×460＝541.33KN 2.3.3卸料力的計算 F卸＝KP 式中 F卸——卸料力(KN)； K——卸料力系數，由文獻[2]表3-13得K取0.05； P——沖裁力(KN)； F卸＝0.05×(541.33+80.89) ＝31.46KN 2.3.4推件力的計算 F推＝KP 式中 F推——推件力(KN)； K——推件力系數，由文獻[2]表3-13得K取0.05； P——落料力(KN)； F卸＝0.05×541.33＝27.07KN 2.3.5總沖裁力的計算 F總＝ F沖+F落+F卸+F推＝80.89+541.33+31.46+27.07＝680.75KN 2.4計算壓力中心 圖2-2 壓力中心分析圖 因為該工件為軸對稱零件，所以其重心在對稱中心線上，計算壓力中心時僅考慮如圖2-2所示X方向的值。 ∑lx＝l1×x1+l2×x2+l3×x3+l4×x4 ＝133×47.02+42×108.89+14.14×123.74+14π×101.12 ＝17024.48 ∑l＝l1+l2+l3+l4=133+42+14.14+14π＝233.08 Yc＝∑lx/∑l ＝17024.48/233.08 ≈73.04mm 2.5選擇沖壓設備 依據文獻[3]表7-4開式雙柱可傾壓力機(部分)參數，初選壓力機型號規(guī)格為J23-100。它具有工作臺三面敞開，操作方便，成本低廉的優(yōu)點。該壓力機與模具設計的有關參數為： 公稱壓力：1000KN 滑塊行程：140mm 最大閉合高度：400mm 封閉高度調節(jié)量：110mm 工作臺尺寸：900mm×600mm 工作臺板厚度：50mm 模柄孔尺寸：φ60mm×75mm 第三章 主要工作部分尺寸計算 根據文獻[2]表3-6得，間隙值Zmin＝0.28mm，Zmax＝0.40mm。 3.1落料模尺寸計算 由文獻[1]的公式4-2和表4-3及文獻[3]的表1-20可得到落料凸、凹模的基本尺寸計算公式、凸凹模尺寸系數(x)和標準公差數值(Δ)，工件尺寸如圖4-1所示。 因模具的制造精度應比工件高3-4級，所以設模具的制造精度為IT6級，則有： 工件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 校核： δ凸＋δ凹≤Zmax－Zmin＝0.40－0.28＝0.12mm 經校核表中凸、凹模的尺寸偏差均符合要求，即所選的δ凸、δ凹合適。 3.2沖孔模尺寸計算 對于孔沖裁凸模、凹模的制造公差可由文獻[3] 的表1-20查得δ凸＝0.011mm，δ凹＝0.011mm，則： ＝ ＝ 校核： δ凸＋δ凹≤Zmax－Zmin＝0.40－0.28＝0.12mm 證明所選的δ凸、δ凹合適 由文獻[3]的表2-13得，對于孔心距L＝140.1±0.06 L凹＝(140.1＋0.5×0.06) ±0.06/8＝140.04±0.0075(mm) 第四章 模具主要零件及結構設計 模具的零件及結構，主要由上模、下模座、落料凹模、落料凸模、沖孔凸模、卸料板、固定板和墊板等零件組成。 4.1落料凹模的結構設計 雖然工件形狀較復雜，但為了方便設計，凹模采用整體式凹模，具體結構如凹模零件圖所示，由文獻[2]的表3-21與表3-22可知落料凹模壁厚C為45-58mm，取C＝45mm；凹模的長度與寬度L×B＝315×250mm。 由文獻[2]的凹模經驗公式得凹模最小厚度為： H凹=＝＝37.23mm 取落料凹模的厚度為40mm 4.2沖孔凸模的結構設計及固定板、卸料板的選取 沖孔凸模的結構形式為直通式，具體結構如沖孔凸模的零件圖所示，固定板與凸模的采用基軸制過盈配合()，卸料板與凸模之間的單邊間隙為0.4mm，凸模的長度計算公式為： L=h1+h2+h3+h 式中 L——凸模長度(mm)； h1——固定板厚度，為0.7 H凹＝28mm； h2——卸料板厚度18mm； h3——導料板厚度或料厚(mm)； h——附加長度，一般取15-20mm，這里取20mm； 則 L＝28﹢18﹢2﹢20＝68mm 4.3落料凸模與沖孔凹模的結構設計 落料凸模與沖孔凹模為一整體，具體結構如零件圖所示。 圖4-1 落料凸模 圖4-2 落料凹模 4.4模架的選擇 凹模尺寸確定后可參照文獻[4]的表22.3-46選取滑動導向后導柱模架400mm×355mm×195mm-240mm/GB/7181.1-1995。 上模座：315mm×250mm×40mm 材質為HT200 下模座：315mm×250mm×50mm 材質為HT200 導柱： 32h5×190mm 材質為Mn鋼 導套： 32H5×100mm×38mm 材質為Mn鋼 4.5推件裝置的選擇 推件裝置選取帶有彈性元件和推桿的推件裝置，推力均勻，安全可靠，如裝配圖所示。 4.6條料送進和定位方式的選擇 選用擋料銷作為定位裝置，保證條料送進的步距，擋料銷為活動擋料裝置；選用導料銷作為Y方向的定位，保證條料送進平直。 第五章 校核壓力機安裝尺寸 由前文所知，所選的模座外形尺寸為400mm×355mm，閉合高度195mm-240mm，由所選的壓力機工作臺尺寸900mm×600mm，最大閉合高度400mm，封閉高度調節(jié)量為110mm，由文獻[2]表2-5可得所加墊板厚度為100mm，則符合安裝要求，所選模柄孔尺寸與本副模具相符。 第六章 總結 通過對角墊片模具的設計，對常用成型模具過程中對模具的工藝要求有了更深一層 的理解，掌握了成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。在模具制造的加工工藝，來編寫加工工藝卡片。 在設計過程中充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的后一階段充分利用CAD,UG軟件就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。 以計算機為手段，專用模具分析設計軟件為工具設計模具。軟件可直接調用數據庫中模架尺寸，金屬材料數據庫及加工參數，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設計。 模具CAD,UG技術是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。 總之，通過畢業(yè)設計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用CAD,UG技術進行設計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。同時在實際中不斷的積累經驗，以設計出價廉物美的模具。 這次設計能順利完成，還得感謝張老師的精心指導。但錯誤之處在所難免，望批評指正，非常感謝！ 致 謝 歲月如梭，三年的大學生涯眨眼而過，為能夠很好的檢驗這三年來的學習效果，綜合檢查測理論在實際應用中的能力，而進行了這次的設計，其實除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯系實際，把知識放到工作上，即此次設計的課題為角墊片模具。 這次畢業(yè)設計課題來源于生活，應用廣泛，但成型難度大，模具結構較為復雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。它能加強對模具成型原理的理解，同時鍛煉對模具成型的設計和制造能力。 這次設計以角墊片模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產的所有過程。能很好得達到學以致用的效果。在設計該模具的同時總結了以往模具設計的一般方法、步驟，模具設計中常用的公式、數據、模具結構及零部件。把以前學過的基礎課程融匯刀綜合應用本次設計當中來。在設計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了CAD,UG等技術，使用了Office等軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。 這次設計中非常感謝同學及張老師的精心教誨。 參考文獻 [1]王樹勛，廖紅宜；《 冷沖壓工藝與模具設計》，電子工業(yè)出版社，2009.6 [2]楊海鵬；《模具設計與制造實訓教程》，清華大學出版社，2011.5 第 20 頁 共 20 頁