改進的銜鐵件級進模設計說明書

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1、第一章 概述 冷沖壓工藝操作簡單， 便于實現(xiàn)機械化和自動化， 適合于較大批量零件的生 產(chǎn)，其制品一般都不需要進一步的機械加工，尺寸精度和互換性也都比較好。 它在航空、 汽車、 電機電器精密儀表等工業(yè)中占有十分重要的地位。 據(jù)有關 統(tǒng)計資料介紹，在電機及儀器儀表生產(chǎn)中，有 60%－ 70%的零件是采用冷沖壓工 藝來實現(xiàn)的。此外，隨著人們物質(zhì)生活水平的提高，在諸如家電、電子元器件領 域內(nèi)，冷沖壓加工量也占有相當大的比例?？梢?，支持和促進冷沖壓加工技術， 對發(fā)展國民經(jīng)濟和加速工業(yè)化建設，具有十分重要的意義。 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)， 是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。 先進國家的 模

2、具工業(yè)已擺脫從屬地位，發(fā)展為獨立的行業(yè)。近 20 多年來，美國、日本、德 國等發(fā)的國家的模具總產(chǎn)值都已超過機床總產(chǎn)值， 世界模具市場總量已大 600－ 650 億美元。 在我國， 1998 年 3 月在 《國務院關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》 中， 模具被列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位，生產(chǎn)和基本建設列第二位。 1999 年和 2002 年間，國家計委和科技部又相繼把模具及其加工技術和設備列入《當 前國家重點鼓勵發(fā)展的行業(yè)、 產(chǎn)品和技術目錄》 、《當前國家優(yōu)先發(fā)展的高科技產(chǎn) 品化要點指南(目錄) 》中，把發(fā)展模具工業(yè)擺在發(fā)展國民經(jīng)濟的重要位置。目 前，我國沖壓模具的產(chǎn)值占模具總產(chǎn)

3、值的 40％以上，處于主導地位。 近年來，我國模具工業(yè)的技術水平已經(jīng)取得了長足的進步，大型、精密、復 雜、 高效和長壽命模具上了一個新臺階。 其中， 以大型復雜沖壓模具以及汽車覆 蓋件模具為代表， 已經(jīng)能夠生產(chǎn)部分新型轎車的覆蓋件專用模具。 另外， 體現(xiàn)高 水平制造技術的多工位級進模具，已從電機內(nèi)部部件、各種電器部件、 ，擴展到 接插件、電子零部件、空調(diào)器散熱片等家電專用模具。 對個人來說： (1) 能夠全面考察我對專業(yè)基礎知識和機械設計基礎知識的學習和掌握情況， 讓我在設計中及時發(fā)現(xiàn)自己的不足之處，以便及時改正。 (2) 能夠讓我更多地了解有關模具生產(chǎn)的過程和工藝方案；更熟

4、練地掌握計算 機應用軟件 AutoCAD 、 Pro/e、 UG 等。 (3) 能夠讓我認識到自己的真正能力，最大限度地激發(fā)潛能，提高自身的設計 能力。能夠讓我牢固地掌握查閱文獻資料的方法，養(yǎng)成良好的獨立自主能力 ( 4)本次設計將是我對大學 4 年里的學習和工作的一次深刻的檢查，也是本身 能力的具體體現(xiàn)，必將為以后的工作起到很多的促進作用 第一節(jié) 畢業(yè)設計目的、要求與任務 一、畢業(yè)設計目的 1.鞏固大學四年所學理論知識，通過畢業(yè)設計加強各學科之間聯(lián)系與應用。 2. 提高自身的獨立處理問題的能力， 包括： 鍛煉查閱相關資料的能力、 翻譯 外文資料的能力， 加強運用相關手冊、

5、國家標準、 參考資料進行獨立設計的能力， 以及獨立完成課題調(diào)研的能力等。 3. 加強自己理論聯(lián)系實際的能力， 學會把四年來所學的理論知識與實際生產(chǎn) 中有關模具的問題聯(lián)系起來。 4. 在設計的過程中，能夠及時發(fā)現(xiàn)自己的不足并予以改正。 5. 鞏固掌握模具設計的基本方法和步驟， 建立正確的模具設計理念， 熟練掌 握模具設計過程中的各種設計方法，為畢業(yè)后步入工作崗位打好堅實的基礎。 6. 熟練掌握模具設計相關繪圖軟件的使用方法，提高自己的計算機應用能 二、畢業(yè)設計的要求 1. 設計圖紙折合為 A0 號圖紙不少于三張，其中，手工繪制 A0 號圖紙一張。 2. 按照學校規(guī)定的格式和內(nèi)

6、容編寫出說明書， 字數(shù)不少于兩萬字； 參考文獻 15篇以上，其中，外文文獻不少于 3篇。 3. 翻譯與畢業(yè)設計相關的外文文獻，譯文字數(shù)不少于五千漢字。 4. 完成畢業(yè)實習報告一份，字數(shù)在兩千五百字以上。 5. 填寫零件制造工藝卡。 第二節(jié) 設計任務 、設計題目：改進的銜鐵件 DT2 三、厚度： 1 毫米 四、技術要求 1. 制件的制造精度為 IT12 ，表面要求無毛刺。 2. 制件的生產(chǎn)批量為中批量生產(chǎn)。 五、制件圖 90 CUIO-H寸 I 7E±0,2 赫林 1由牖川TIE1，裁僦祖裁X 匕脛軸K也營電產(chǎn). 3周微紅解DT已 圖1-1改

7、進的銜鐵件 32 / 45 第二章制件的結構及工藝性分析 cuLo十寸一 72+0,2 .。& 匕制坤塞奴嫦電內(nèi) 3 附MtMrtDT 已 圖2-1改進的銜鐵件 第一節(jié)對工件沖裁部分進行工藝性分析 一、沖裁的工藝性 沖裁件的工藝性是指對沖壓工藝的適應性，即沖裁講的形狀、材料、尺寸精 度以及其他技術要求是否適應沖裁加工的工藝要求， 是從沖壓加工的角度對沖裁 件設計提出的工藝要求。因此，沖裁工藝分析對制定合理的沖裁工藝設計方案相 當重要。良好的工藝性和工藝方案可以用最少的工序數(shù)量，最少的材料和工時， 以最經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工沖

8、裁件。 1 .此工件的形狀較簡單、規(guī)則，其展開坯料為對稱形狀，排樣時能符合少廢料 排樣。 2 .工件的內(nèi)、外轉(zhuǎn)角處沒有尖銳的清角 3 .工件形狀沒有過長的懸臂或過窄的凹槽。 4 .工件上有孔徑較小的孔，工件上最小的孔徑 Rmin=1mm>0.3t=0.3mm,符合沖 裁要求。 5 .工件上孔與孔之間，孔與外形邊緣的尺寸均大于等于 （1~1.5）t =1.0mm,符合 沖裁要求。 6 .沖裁件能達到的尺寸精度一般為IT8?IT13,可選其尺寸精度為IT12,取制 件的沖裁粗糙度為3.2。 第二節(jié) 對工件彎曲部分進行工藝性分析 一、彎曲的工藝性 彎曲件的工藝性是指彎曲間

9、的形狀、 尺寸、精度要求、材料選用以及技術要 求等是否符合彎曲加工要求。良好的工藝性不僅能夠簡化磨具設計， 簡化工藝過 程和提高生產(chǎn)效率，而且能夠提高彎曲件的精度，避免各種彎曲缺陷使之成形， 提高材料利用率和降低成本。因此進行彎曲的工藝分析，對于制定合理的彎曲工 序相當?shù)闹匾? 1 .由于制件需要彎曲，制件材料的選取應選取低碳鋼，因為低碳鋼的回彈較小， 選取材料為電工純鐵DT2。 2 .彎曲半徑：彎曲件的半徑尺寸不宜小于最小彎曲半徑 Rmin,以免產(chǎn)生裂紋。 但也不宜過大，因為過大時，受回彈的影響，彎曲角度與圓角半徑的精度都不易 保證。 表2-1 最小彎曲半徑 （摘自［1］中表2-6）

10、 退火狀態(tài) 冷作硬化狀態(tài) 材料 彎曲線的位置 垂直纖維 平行纖維 垂直纖維 平行纖維 08,10,Q195,Q215-A 1.0t 0.7t 0.35t 0.3t 注：t為材料厚度，單位為 mm。 銃鐵件所用材料為電工純鐵，因此其最小彎曲半徑Rmin=0.3t=0.3mm,由制 件圖可知，制件的最小彎曲半徑為 1mm。符合彎曲加工的工藝要求。 2、彎曲件直邊高度 為了保證彎曲件的直邊部分平直，其直邊高度不小于 2t.若 h<2t,則須在彎曲圓角處于壓槽后再彎曲；或加長直邊部分，帶彎曲后再切掉多 余的部分。當彎曲直邊帶有斜角時，不應使斜線達到變形區(qū) ，

11、以防止彎曲開裂., 彎曲的直邊高度最小值h=（2-4）t>2-4mm ,而此制件直邊高度為5mm所以符合要 3 、 彎曲件孔邊距 當彎曲帶孔的工件時。 如孔位于彎曲變形區(qū)附近， 則彎曲后孔 的形狀會發(fā)生改變， 為了避免這種缺陷的出現(xiàn)必須使空處于變形區(qū)之外。 孔邊到 彎曲半徑中心的最小距離s應滿足：當t<2mm時，s=6>t。 第三章 工藝方案的確定 一、制造該工件需要沖孔、落料、彎曲、三道工序，可考慮的方案有 ： 方案 1．單工序模： 其包括沖孔模和落料模和彎曲模，采用先用沖孔模沖后，再彎曲 方案 2．復合模： 沖孔、彎曲、落料一次完成。 方案 3．級進

12、模： 先彎曲，再沖孔，最后切斷。 二、分析各個方案的優(yōu)缺點： 1．單工序模的優(yōu)點為制造簡單，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)效率高，模具結構簡單， 成本低，沖壓是不受材料、厚度、外形、尺寸等條件的限制。缺點為工件尺寸精 度低，并且一個工件的沖裁制造所需要模具的數(shù)量多，不便于管理。同時，所占 用的設備多，適于小批量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低。 2． 復合模是在壓力機一次沖程中， 經(jīng)一次送料定位， 在模具的同一部位可以 同時完成幾道沖裁工序的模具。 復合模同連續(xù)模一樣， 也是在簡單模的基礎上發(fā) 展起來的一種較先進的模具。與連續(xù)模比較，復合模沖裁件的相互位置精度高， 對條料的定位精度要求低， 復合模的輪廓

13、尺寸較小。 復合模雖然生產(chǎn)效率高， 沖 壓件精度高，但模具結構復雜，制造精度要求高，制造難度大。復合模適用于生 產(chǎn)批量大、精度要求高、內(nèi)外形尺寸差較大的沖裁件。 3．級進模是在單工序沖?；A上發(fā)展起來的一種多工序、高效率沖模。在壓 力機一次沖程中，級進模在其有規(guī)律排列的幾個工位上分別完成一部分沖裁工 序， 在最后工位沖出完整工件。 因級進模是連續(xù)沖壓， 生產(chǎn)過程中相當于每次沖 程沖制一個工件， 故生產(chǎn)效率高， 適用于大批量生產(chǎn)。 級進模沖裁可以減少模具 數(shù)量和設備數(shù)量， 操作方便安全， 便于實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)自動化。 但級進模結構復雜， 制造困難， 制造成本高。 由于各個工序是在不同

14、的工位上完成的。 則因定位產(chǎn)生 的累積誤差會影響工件的精度，因此級進模多用于生產(chǎn)批量大、精度要求不高、 需多工序沖裁的零件加工。 綜合考慮到制件的用途， 需要大批量生產(chǎn)， 生產(chǎn)效率要求高， 生產(chǎn)成本不易 過高，制件的尺寸適中，所需的工序數(shù)較多，故優(yōu)先選用方案 3 —多工位級進 模。 第四章模具的工藝計算 第一節(jié) 毛坯尺寸的計算 制件的中性層半徑： 制件的外形有五處需要進行彎曲，其中有三處的內(nèi)圓角半徑為2mm, 一處的內(nèi)圓角半徑為4mm, 一處的內(nèi)圓角半徑為20mm。 中性層半徑在實際生產(chǎn)中常用下列的經(jīng)驗公式來確定： 公式(4-1) R Kt 式中 p —中性層半徑（m

15、m）; R-彎曲內(nèi)半徑（mm）; K—中性層位置系數(shù)（根據(jù)表4-1選?。?； t—材料厚度（mm）。 表4-1中性層位置系數(shù) K （表4-3） R/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1 1.2 K 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.3 0.32 0.33 R/t 1.3 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 >=8 K 0.34 0.36 0.38 0.39 0.4 0.42 0.44 0.46 0.48 0.5 2

16、. R2的中性層半徑： t=1mm,r/t=2,查表 4-3 得 K=0.38 p =r+Kt=2+0.38x1=2.38mm R4的中性層半徑： t=1mm,r/t=4,查表 4-3 得 K=0.42 p =r+Kt=4+0.42 x 1=4.42mm R20的中性層半徑： t=1mm,r/t=20，查表 4-3 得 K=0.5 p =r+Kt=20+0.5 x 1=20.5mm 、制件坯料的展開長度 彎曲件的彎曲部分的展開長度可按下式進行計算: l —— 0.01745 （4-2） 180 l—中性層展開長度（mm） 式中 一彎曲中心角（度） —中性層半徑（m

17、m） 1. R2部分的展開長度： a =90° , p =2.38,將參數(shù)代入式（4-2）得： Li=0.01745 X90X 2.38=3.74mm 2. R4部分的展開長度： a =90° , p =4.42,將參數(shù)代入式（4-2）得： L2=0.01745 X90X 4.42=6.69mm 3. R20部分的展開長度： a=45° , p =20.5,將參數(shù)代入式（4-2）得： L3=0.01745 X45X 20.5=16.10mm 由制件圖可知L4=53+17=70mm 4. 計算坯料的總長、總寬： （1）坯料總長L: 1總=L

18、1 X3+L2 +L3+L4 =3.74 X 3+6.69+16.10+70=104.10mm （2）坯料總寬B: B=24mm 第二節(jié)排樣的設計計算 一、初擬排樣方案： 由制件材料為DT2,料厚t=1mm,展開坯料外輪廓均為平直線，制 件需要進行兩面彎曲。 1 .排樣一： 2 .排樣二: 圖4-2排樣方案二 二、比較分析各方案的優(yōu)缺點： 結合制件的展開圖以及將要進行的各工序的操作，做出了以下分析： 方案1和方案2比較，1屬于豎排，2屬于橫排。由于制件的多工序和加工 復雜程度，彎曲后需要帶料前進，所以選擇豎排。 三、初定條料寬和步距

19、： 條料寬 （即制件寬度） B=106mm 步距（即制件長度） a=28mm 四、選取條料： 為減小成本，條料應盡量選取標準條料。 從表（4-2）選取條料規(guī)格，根據(jù)數(shù)學知識可知，用各規(guī)格的條料總寬除以制件展開 坯料的寬度B,余數(shù)越小，則浪費越少。根據(jù)計算結果，選取條料的規(guī)格為 850 X 1500 （縱裁）。 表4-2冷軋鋼板的厚度寬度和長度 （mm）（摘自文獻［1］中表（D-1）） 公稱 按下列鋼板寬度的最小和最大長度 厚度 600 650 700 (710) 750 800 850 900 950 1000 1100 1.0 1200 1

20、300 1400 1400 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 3000 3000 3000 3000 五、根據(jù)所選條料規(guī)格，計算所需再加工的板料尺寸： 1 . n=900/110=8.18取整為 8 條 B=900-8X 110= 20mm 2 .; n=1500/24=62.5取整為 62 個 L=1500-24X62=12mm 六、材料利用率： 估算利用率： 1 .確定搭邊值：查表2-15 (摘自文獻［2］中表2-15) 工

21、件問 a=1.5mm 沿邊 a=1.8mm 考慮到模具中需加定位用的成形側刃，所以 a=4mm a=3mm 2 .條料步距為24mm所以 :=(105X24-2X3.14X4-2X3.14) /106X28X 100%=83.84% 七、設計沖裁順序及沖裁工序的組合： 沖裁順序和工序的組合對于材料的利用率、制件的尺寸精度、生產(chǎn)率、 模具制造難易程度、模具使用壽命等都都有十分重要的影響，在設計時應 該按照以下原則進行： (1) 工步數(shù)目不宜太多，否則會增加步距的積累誤差，影響制件精度； (2) 對于難加工或影響到凹模強度的復雜型孔，應分解為若干個簡單的 孔形，分步進行沖裁；

22、(3) 當沖孔凸模或凹?？卓谶吘夐g距離太近時，這些孔應分布在幾個工 位上沖出； (6) 為了使一些制件容易成型，排樣時可設置工藝孔。如沖方孔前，先 在此位置上沖個圓孔作為工藝孔進行定位；彎曲前先沖出一條切口；拉 伸前先沖去一條廢料或切幾個切口等，以便于材料變形成型； (7) 制件上同一尺寸或位置精度要求高的部位(如兩孔距離和尺寸均要 求很高)，應盡量在同一工步上沖出； (8) 同一型孔盡可能在同一工步一次沖出，以免經(jīng)數(shù)次沖裁而出現(xiàn)街頭 不好和不應有的毛刺、塌角現(xiàn)象。但對于上述②的情況除外； (9) 沖裁精密件，應考慮好導正孔。導正孔最好利用制件上已有的孔。 導正孔在兩個以上

23、，且應對稱設置。如果制件上無孔，應在搭邊上設置 導正孔，且應排列在兩個制件之間，搭邊尺寸應適當放大，以加強搭邊 的強度； (12) 盡可能使模具的壓力中心與壓力機壓力中心相一致； 八、排樣圖： 根據(jù)上面所述的原則對排樣中的沖裁順序和工序組合進行設計并優(yōu) 化，安排排中¥圖如下圖4-6所示(具體尺寸請查看裝配圖 圖4-3排樣圖 第三節(jié) 沖裁力及彎曲力的計算 、沖壓力： 沖裁時，工件或廢料從凸模上取下來的力叫卸料力，從凹模內(nèi)將工件 或廢料順著沖裁的方向推出的力叫推件力，逆沖裁方向頂出的力叫頂件 力。目前多以經(jīng)驗公式計算： 沖裁力： F沖 KLt b Lt b(N

24、) (4-5) 卸料力： F卸K卸F沖(N) (4-6) (4-7) 推件力： F推nK推F沖(N) 頂件力: F頂nK頂F沖（N） (4-8) 式中: K —系數(shù)，一般經(jīng)驗值取 1.3 ; L —沖裁件周邊長度 （mm）; b—材料抗拉強度（MPa）; t—材料厚度（mm）; b—抗拉強度（MPa）; n—同時卡在凹模力的工件（或廢料）的數(shù)目 [n h/t,h凹模刃口高度] K卸、K推、K頂一分別為卸料力、推件力、頂件力系數(shù) （查表4-3）; 表4-3卸料力、推桿力和頂件力系數(shù) 材料及厚度（mm K卸 K推 K頂 <0.1 0.065

25、? 0.075 0.1 0.14 >0.1 ? 0.5 0.045 ? 0.055 0.065 0.08 鋼 > 0.5 ? 2.5 0.04 ? 0.05 0.055 0.06 >2.5 ? 6.5 0.03 ? 0.04 0.045 0.05 >6.5 0.02 ? 0.03 0.025 0.03 鋁，鋁合金 0.025 、0.08 0.03 / -0.07 純銅，黃銅 0.02 人 ?0.06 0.03 / -0.09 已知：a.坯料的材料為 DT2,(rb = 230MP

26、a； b. t=1.0mm； c.查表4-3,可得K卸=0.04~0.05,取上限值K卸=0.05 K推=0.055;(沒有頂件力) d.初定凹模刃口高度為 h = 4mm, n=h/t = 4。 e. L=Li+ L2+ L3+ L4+ L5 Li為各工序的沖裁周邊長度 Li=24+38+4+40+37 X 2+4=185mm L2=3.14X4= 12.56mm L3=12X3=36mm L4=3.14X 2X 2+3.14X 4X 2= 37.68mm L5=30X2=60mm 將上面所得得數(shù)據(jù)代入式(4-5)、(4-6)、(4-7)中，得： 各工序所需沖裁力為

27、： 1 .沖裁力： 向二185 X 1.0 X 230= 42550(N) Fc2=12.56X 1.0X230=2888.8(N) Fc3=36X 1.0X230=8280(N) R4=37.68X 1.0 X 230=8666.4 Fc5=60X 1.0X230=13800(N) F^= Fci+c2+Fc3+Fc4+Fc5=42550+2888.8+8280+8666.4+13800=76185.2(N) 2 .卸料力：5卸=0.05X 76185.2= 3809(N) 3 .推件力：F 推=4X 0.055X 76185.2= 16760.744(N) 二、彎曲力：

28、 1 .自由彎曲力： 用模具彎曲時，若在彎曲德最后階段不對工件圓角及直邊進行校正， 則 為自由彎曲，自由彎曲力的計算公式如下： 2 U 形彎曲： Fu b(N) (4-10) r t 式中 F—自由彎曲力； b —彎曲件的寬度(mm); r—彎曲半徑(mm); crb—材料的抗拉強度(MPa)； k —系數(shù)，一般取K=1?1.3。 制件一共有五處彎曲彎曲半徑分別為 R1=2mm ,R2 =2mm ,R3=2mm ,R4=4mm ,Rs=20mm , k=1.3, b = 24= 1.0,(rb = 230 個不同彎曲處也不在同一工位彎曲， 1 .第一次彎曲為自由彎：代

29、入數(shù)據(jù)得： F彎 1=0.7X 1.3X24X1.02X230/ (2+1.0) X 3+0.7X 1.3X24X 1.02X230/(4+1.0) =6038.64(N) 2 .第二次彎曲也為自由彎：代入數(shù)據(jù)得： F彎2=0.7X 1.3X24X 1.02X230/ (2+1.0) X 2+0.7X 1.3X24X 1.02X230/ (20+1) =3588 (N) 3 .第三次彎曲為校正彎： F 校=Ap 式中，F(xiàn)?！Ｕ龔澢?，N; p——單位校正力(表3-4) ,MPa; A——工件被校正部分在在凹模上的投影面積， mm2 我19.3-4單位校正力/值(河心

30、I 材料厚度，mm 材料 <1 1 —3 3~6 6-10 偌 15-20 20 - 30 : 30-40 40r 50 黃銅 2O~3U 30 ?40 40-6n 60 -80 m 20 1 30 ?40 40-60 6(1~的 80-100 25、30 40■— 50 50-70 70 - J00 10。- 120 圖4-4單位校正力截圖 2 A= (90—30) X24=1440mm2 p 取 35MPa 代入數(shù)據(jù)得： F校=144X 35=50400N=50.4 (KN) 綜上所述：彎曲總力為 F 彎總

31、二 F 彎 i +F 彎 2 +F 校=6038.4+3588+50400=60026.4 (N) =60.026 (KN) 四、模具所需要的合力： F合=F沖+F和+F推+F彎總 =76185.2+15237.04+16760.744+ 60026.4 =168209.384N) =169 (KN) 五、壓力機得選取： 壓力機的種類繁多，按照不同的觀點可以把壓力機分成不同的類型。如: 按驅(qū)動滑塊力的種類分機械的、液壓的、氣動的等；按滑塊個數(shù)可分為單動、 雙動、三動等；按驅(qū)動滑塊機構的種類又可分為曲柄式、肘桿式、摩擦式； 按機身結構形式可分為開式的、閉式的等等。另外還有許多分類方法，一

32、般 按驅(qū)動滑塊力的種類而把壓力機分為機械壓力機、液壓機。曲柄壓力機按其 傳動系統(tǒng)又可分為單點、 雙點和四點壓力機， 而按其用途有可分為普通壓力 機、拉深壓力機、精壓機，精沖壓力機和冷擠壓力機等。 選取壓力機應根據(jù)以下原則： 1、生產(chǎn)批量大； 2、 ，對尺寸精度的要求不是很高； 3、總沖裁力 F 合 =169（ KN ） 4、模具閉合高度 H = 383.00mm。 綜上所述，選取開式壓力機。得到壓力機得具體數(shù)據(jù)如下： 1、滑塊行程： 100mm； 2、行程次數(shù)： n=80min 1 ； 3、最大閉合高度： H max =300mm； 4、工作臺尺寸：前后 630mm^右

33、420mm 5、模柄孔：直徑①50mm^度70mm 6、公稱壓力： 400KN 。 第四節(jié) 模具壓力中心的計算 沖壓模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。沖壓時，模具的壓力中 心一定要與沖床滑塊的中心線重合。否則滑塊就會承受偏心載荷，使模具歪 斜，間隙不均，從而導致沖床滑塊與導軌和模具的不正常磨損，造成刃口和 其它零件的損壞，甚至還會引起壓力機導軌磨損，影響壓力機精度，降低沖 床和模具的壽命。所以在設計模具時，必須要確定模具的壓力中心，并使其 通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心與沖壓滑塊中心重合。 形狀簡單而對稱的工件，對稱形狀的工作，如圓形、正多邊形、矩形， 其壓力中

34、心位于輪廓圖形的幾何中心 。點。 1．形狀簡單而對稱的工件，對稱形狀的工作，如圓形、正多邊形、矩形，其壓 力中心位于輪廓圖形的幾何中心 O 點。 2,將工件輪廓線分成若干基本線段li,l2 ln,因沖裁力F與沖裁線段長度l 成正比，故 l 可代表沖裁力的大小。 3 .計算各基本線段的重心位置到 X軸的距離Xi,X2 Xn和liXi。 4 . 根據(jù)解析法得到壓力中心 o 點到 x 軸和 y 軸的距離公式： BX] 1 HKz + ….十 H各二 (4-3) Yu = V FY 儲丫】十①打十?二+皂_ f± F] 4尸2 4…十F乘 (4-4) 圖4-5,

35、 4-6壓力中心計算公式截圖 圖4-7壓力中心計算圖 工步 壓力（KN X(mm) Y(mm) 1 Fci=42 78.7 -37.3 2 F 彎 i+ Fc2=6.4 + 2.9=9.3 44.3 4.8 3 F 彎 2=3.6 12 10.9 4 F 校+Fc3=50.4+ 8.3=58.7 -16 19.5 5 曰=8.7 -44 -8.4 6 Fc4=13.8 -58 0 將以上數(shù)據(jù)帶入式4-3, 4-4得 X=12.49mm Y=-3.14mm 所以取X=0 , Y=0 第五節(jié) 凸凹模刃口尺寸

36、計算 確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的精度要求。如果對刃口的精度要求 過高，會使模具制造困難，制造成本上升，延長周期；如刃口精度要求過低，則 生產(chǎn)出來的零件可能不合格，或使模具的壽命降低。根據(jù)料厚與工件精度和模具 精度的關系，聯(lián)系制件的實際應用范圍，我們選取制件精度 IT12 o 沖裁模凸、凹模刃口尺寸精度是影響沖裁件尺寸精度的重要因素。 凸凹模的 合理間隙值也要靠刃口尺寸及其公差保證， 因此在沖裁模設計中正確確定與計算 凸凹模刃口尺寸及其公差極為重要。 確定凸、凹模刃口尺寸的原則： 1 .設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁 間隙通過最小凸模刃口尺

37、寸來取得。 設計沖孔模先確定凹模刃口尺寸，以凸模為 基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得 ； 2 .考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響： 刃口磨損后尺寸變大，其刃口的基本尺 寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸； 刃口磨損后尺寸減小，應取接近或等于沖 件的最大極限尺寸； 3 .不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值； 4 .考慮沖件精度與模具精度間的關系，在選擇模具制造公差時，既要保證沖件 的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高 2?3級； 5 .工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“如體”原則標注為 單向公差，所謂“如體”原則，

38、是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向 標注。但對磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。 一、沖孔落料的凸、凹模的尺寸計算 由于本次設計中的板料是薄板料，且制件的外形較復雜，因此凸凹模應采用 配合加工法制造。 以下計算中工件的公差值，根據(jù)｛[1] , 380頁，附錄E3｝查出。查資料， 沖裁模合理雙面間隙值Zmin 0.140； Zmin 0.100； Zmax Zm^ 。.。40；制件制造精度IT13,刃口制造精度為IT10-IT11 根據(jù)表4-4中的公式，計算沖裁模的凸凹模刃口尺寸: 1. 圖4-8沖孔凸模 (1)采用沖孔加工，基準模為凸模。 (2)變小尺寸

39、：B=4 由 0.16, x 0.5;將數(shù)值代入公式 B (Bmin x )° = (4+0.5X0.16) °。.16 =4.080006 4 (3)凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值 0.13?0.16 2. 圖4-9沖孔凸模 (1)采用沖孔加工，基準模為凸模。 (2)變小尺寸：B=2 由 0.16, x 0.5;將數(shù)值代入公式 B (Bmin x )0 = (2+0.5X0.1) 0?！?2.0500.025 ~4 (3)凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值 0.13?0.16 3.

40、圖4-10側刃 (1)變小尺寸：B1=40, B2=4 由1 0.25, 2 0.12,取x 0.75;將數(shù)值代入相應公式得: B (Bmin x )0 Bi= (40+0.75X 0.25) 00.25 =40.187500.0625 ~4~ B2= (4+0.75X 0.12) 0 0.12 =4.0900.03 I- (2)不變尺寸：C1=38, C2=40, 由1 0.25, 2 0.25,取x 0.75;將數(shù)值代入相應公式得: C C /4 B1=38± 0.25/4=38 ±0.0625 B1 =40± 0.25/4=40

41、± 0.0625 (3)凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值 0.13?0.16 圖4-12側刃 (1)變小尺寸：B1=40, B2=4 由1 0.25, 2 0.12,取x 0.75;將數(shù)值代入相應公式得: B (Bmin x )° B1= (30+0.75X 0.25) 00.25 =30.187500.0625 ~4~ B2= (4+0.75X 0.12) 0些=4.0900.03 4 (2)凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值 0.13?0.16 5 .側刃 圖4-13側刃 (1)變

42、小尺寸：Bi=40, B2=4 由i 0.25, 2 0.12,取x 0.75;將數(shù)值代入相應公式得: B (B min Bi= (37+0.75X 0.25) 0025 =37.187500^5 4~4~ B2= (4+0.75X 0.12) 00.12 =4.0900.03 (2)凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值 0.13?0.16。 6 .側刃 圖4-13側刃 (1)變小尺寸：B1=24, B2=2 由1 0.21, 2 0.12,取x 0.75;將數(shù)值代入相應公式得: B (Bmin x )° B1= (24+0.75

43、X 0.25) 0025 =24.187500^5 ~4~ B2= (4+0.75X 0.12) °0.12 =4.09°0.03 -4- (2)變大尺寸：A=12 由 i 0.18,取 x 0.75;將數(shù)值代入相應公式得: A (Amax x )0 0.18 A=(12.18 —0.75X 0.18)0丁 =12.O45o°045 (3)凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值 0.13?0.16。 、彎曲凸、凹模的計算： 1. (1)凸模圓角半徑： 1 .凸模圓角半徑rp： , R/T=2< 10,所以取rp

44、=R=2 (2)凹模圓角半徑： 當板料厚度較小時，t=0.5~2mm, rd=(3~6)t (4-13) 取 rd = 3t,得：rd = 3mm。 (3)凸、凹模的間隙： C=(1.05~1.15)t) (4-14) 行： C= 1.10mm。 2 .彎曲回彈的計算 金屬板材在塑性彎曲時總是伴隨著彈性變形，因此，當工件彎曲后就會 產(chǎn)生彈復，彈復量的多少以彈復角來來表示，由［2］第131頁表3-7可 查得：彎曲的半徑與料厚的比值：r/t=0.28 <5,彎曲的半徑較小，故回彈時 只需考慮角度的回彈，角度回彈△q=5。。 所以應加工凸模的角度：Q =90°

45、- △ a =85° 彈性元件的選擇與計算 第六節(jié) 卸料彈簧的選擇和計算 ： (1)初定彈簧數(shù)量n, 一般選2~4個，取4個。 (2)根據(jù)總卸料力F卸和初選的彈簧個數(shù)n,計算出每個彈簧應有的預壓力 Fy 。 Fy=F 卸/門=3809.26/4=952 (N) (3)根據(jù)與壓力 Fy 預選彈簧規(guī)格，選擇時應使彈簧的極限工作壓力 Fj 大 于與壓力Fy, 一般可取Fj= (1.5~2) Fy 所以 Fj=952X 2=1904 (N) 查有關彈簧規(guī)格，初選彈簧的規(guī)格為： Dw=32 DN=16 D=30.5 D1=17.5 h0=100 Fj=1920(N) h

46、j=25mm ( 4)計算彈簧預壓縮量 hy: Hy=Fy hj/Fj=952*25/1904=12.5mm ( 5)校核 h=hy+hx+hm 式中h——總壓縮量 hx——卸料辦的工作行程(mm),一般可取hx=t+1,t為板料厚度。 hm 凸凹模的刃磨量，一般可取 hm=4~10mm。 代入數(shù)據(jù)得 h=hy+hx+hm=12.5+2+8=22.5<25mm 因此，所選彈簧是合適的。 第五章 模具主要零部件的結構設計 第一節(jié) 模具設計原則 一、盡量選用成熟的模具結構或標準結構，這樣更有利于加工方便； 二、模具具要有足夠的剛性，以滿足壽命和精度的要求； 三、

47、結構應具有簡單、實用的經(jīng)濟性，適合大批量生產(chǎn)，提高性價比； 四、能方便地送料，操作要簡便安全，出件容易； 五、要考慮廢科的處理，設計要有利于廢料的及時排出； 六、模具零件之間定位要準確可靠，連接要牢靠； 七、要有利于模具零件的加工，各零件的加工要能達到所需的要求； 八、模具結構與現(xiàn)有的沖壓設備要協(xié)調(diào)最好采用常用的壓力設備； 本次設計模具結構采用的是彈壓導板式，其特點如下： （ 1）凸模以裝在彈壓導板 2 中的導板鑲塊 4 導向，彈壓導板以導柱 1、 10 導向，導向準確，保證凸模與凹模的正確配合，并且加強了凸?？v向穩(wěn)定性，避 免小凸模產(chǎn)生縱彎曲。 （ 2）凸模與固定板為間隙配

48、合，凸模裝配調(diào)整和更換較方便。 （ 3）彈壓導板用卸料螺釘與上模連接，加上凸模與固定板是間隙配合，因 此能消除壓力機導向誤差對模具的影響，對延長模具壽命有利。 （ 4）沖裁排樣采用直對排，一次沖裁獲得兩個零件，兩件的落料工位離開 一定距離，以增強凹模強度，也便于加工和裝配。 這種模具用于沖壓零件尺寸小而復雜、需要保護凸模的場合。 在實際生產(chǎn)中，對于精度要求高的沖壓件和多工位的級進沖裁，采用了既 有側刃（粗定位）又有導正銷定位（精定位）的級進模。總之，級進模比單工序 模生產(chǎn)率高， 減少了模具和設備的數(shù)量， 工件精度較高， 便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自 動化。對于特別復雜或孔邊距較小的沖

49、壓件，用簡單?；驈秃夏_制有困難時， 可用級進模逐步?jīng)_出。但級進模輪廓尺寸較大，制造較復雜，成本較高，一般適 用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。 第二節(jié) 模架中各塊板的選取 在本次設計中，模架中用到的板包括：上模座、墊板、凸模固定板、卸 料板、導料板、凹模板、下模座。簡圖如下: 1-下模座2-導柱3-卸料版4-導套5導板6-卸料螺釘7-上模座8-模柄 9-斜楔10-彎曲凸模11-斜面沖孔凸模 12-凹模鑲塊13-凹模 圖5-1 模架簡圖 據(jù)彈壓卸料的典型組合，選取個板的尺寸，具體數(shù)值如下表所示（單位： mm）： 表5-1模架各部分尺寸規(guī)格 上模座 250x160x25

50、 墊板 250x160x10 凸模固定板 250x160x20 卸料板 詳見零件圖 導料板 240x25x8 凹模板 詳見零件圖 下模座 詳見零件圖 第三節(jié)凸、凹模的結構設計 、凹模的結構設計： 1、凹?？卓谛问郊爸饕獏?shù)如下表 5-2所示: 由于制件的生產(chǎn)批量非常大，在實際生產(chǎn)中凹模刃口需要多次刃磨，因此 選取凹印K形式1,保證多次刃磨后刃口的尺寸不變。 其中，h1=3?10, h=0.5 ?1。 表5-2 凹?？仔图皡?shù) 序 號 簡圖 特點 應用 1 形狀復 h 1 1

51、 1 [ 刃邊強度 較好，空口 雜或精 度較局 J a 的沖件 向上頂 出沖件 1 J 4 -1. 0 1 %h r 尺寸不隨 刃磨而增 大 J i 或廢料 1 的模具 a 1 不易積沖 件或廢料， 故孔口磨 損及壓力 形狀簡 單或精 度較低 的沖件 2 O.5101

52、 h 1 1 較小 刃邊強度 較差，孔口 尺寸隨刃 磨而增大 沖件或 11 f 廢料向 卜落的 模具 h . a 同序號 3 b by Q ? t V 7 X.1 h 同序號2 2,但沖 件形狀 較復雜  4 a 同序號2 同序號 2,但沖 件材料 和凹模 厚度較 薄 『F /I 一 h x. ryzx 丁工

53、 5 1 h2-4—1 淬火硬度， HRC35 ? 40,可用手 錘打斜面 以調(diào)整間 隙，直到試 出滿意的 沖件為止 沖裁材 料厚度 在 0.5 mm 以下 0 1 r Ti I i _ 1 h 、凹模外形尺寸 這里選取標準矩形凹模板 按經(jīng)驗公式計算，步驟如下: (5-1) 1、凹模高度：h kb (h 15mm) 式中k 一系數(shù)，其值見表5-3; b 一最大孔口尺寸，［b］為頒 表5-2系數(shù)k的數(shù)值 料厚t/ mm b/mm 0.5 1 2 3 >3 <50 0.3 0.35 0.42 0.

54、05 0.60 50?1 00 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42  100?200 0.15 0.18 0.20 0.24 0.30 >200 0.10 0.12 0.15 0.18 0.22 由公式代入數(shù)據(jù)得：凹模板高度為h=23.4mm,由于結構需要取 h=28.00mm 、凸模固定結構形式 圖5-2凸模固定形式 凸模與固定板緊配合，上端帶臺階，以防拉下 四、凸模結構組成 凸模按結構分為整體和組合式兩類。組合式凸模由基本和工作部分組成，以 節(jié)約工作部分的合金鋼用量。 典型圓凸模結構： 如圖所示的典型圓凸

55、模結構，下端為工作部分，中間圓柱部分用以與固 定板配合安裝，最上端的臺肩承受向下拉的卸料力。 圖5-3 典型圓凸模結構 采取拼合結構的優(yōu)點是： 1、便于加工。拼塊在加工時可以相互分離，從而擴大刀具或砂輪活動范圍 2 .便于熱處理和鍛造。熱處理容易淬裂或變形的地方，可以分成幾塊。 3 .提高精度、增加壽命。拼塊可以磨削，可以調(diào)節(jié)尺寸，從而確保精度 第四節(jié) 凸模強度的校核 一、圓孔凸?？箟簭姸鹊男：? 根據(jù)凸模結構形式特點及尺寸，只需校核沖底部兩個直徑 2的孔凸模。 (5-2) 凸模沖裁時的正常工作條件是其刃口端面承受的軸向壓應力必須小于凸模 材料的許用壓應力，即 式中：

56、 cp—凸模刃口端面承受的壓應力，單位為 MPa F 一作用在凸模端面的沖裁力，單位為 N; A—凸模刃口端面面積，單位為 mri} c --凸模材料許用壓應力，單位為 Mpa c =1500?2100MPa 代入數(shù)值得： cp=8666.4+2+ （3.14 X 12） =1380MPa 2100MPa 所以抗壓強度符合要求。 二.彎曲凸模應力校核 當凸模斷面小而又較長時，必須進行縱向彎曲應力的驗算。 (5-3) 其公式如下： Lmax 1200, max F 但由于此次設計的彎曲凸模斷面長寬都較大，根據(jù)經(jīng)驗判斷彎曲凸模的應 力符合要求。 第五節(jié)模具閉合高度的確定

57、 、模具得閉合高度： 沖壓模具的閉合高度是指沖壓模具處于閉合狀態(tài)時 （工作行程最低點） 時，上模板的上平面到下模板的下平面高度。 在確定模具閉合高度之前，應該先了解沖床的閉合高度。沖床的閉合高 度是指滑塊在下止點時，滑塊底平面到工作臺（不包括沖床墊板厚度）的距 離。 沖床的調(diào)節(jié)螺桿可以上下調(diào)節(jié)， 當滑塊在下止點位置， 調(diào)節(jié)螺桿向上調(diào) 節(jié)， 將滑塊調(diào)整到最高位置時， 滑塊底面到工作臺的距離， 稱為沖床的最大 閉合高度。 當滑塊在下止點的位置， 調(diào)節(jié)螺桿向下調(diào)節(jié)， 將滑塊調(diào)整到最下 位置時， 滑塊底面到工作臺的距離， 稱為沖床的最小閉合高度。 為了使模具 正常工作， 模具閉合高度應

58、該與沖床的閉合高度相適應， 應介于沖床最大和 最小閉合高度之間，一般可以按下式來確定。 H 最大-5>H> H最小+10 公式（5-4） 本次設計模具閉合高度 H=H1+H2+H3+H4+H5+H6 公式 （5-5） 其中 H 沖模的閉合高度 H1 下模座的厚度 H2 上模座的厚度 H3 凹模厚度 H4 預壓橡皮高度 H5 卸料板厚度 H6 墊板厚度 綜上 H= 226.00mm 滿足要求。 第六節(jié) 輔助零件的設計 輔助結構零件不直接參與完成工藝過程， 也不與毛坯直接發(fā)生作用， 只對模 具完成工藝過程起保證作用或是對模具的功能起到完善的

59、作用， 輔助零件包括導 向零件、固定零件、緊固及其它零件。 一、 導向零件的設計 導向裝置用于沖裁模具上、 下模之間的定位連接和運動導向， 導向零件可以 消除壓力機滑塊運動誤差對模具運動精度的影響， 保證凸、 凹模間間隙分布均勻， 便于模具安裝和調(diào)整， 因而可以提高模具的使用壽命和沖裁件精度。 因此， 在設 計生產(chǎn)沖裁件批量較大的沖裁模時， 一般均采用導向裝置， 以保證上、 下模的精 確導向。 常用的導向裝置有導板式、導柱導套式、滾珠導套式，其中圓柱形導柱、導 套式導向裝置加工容易，裝配簡單，滑動導向剛度大，精度高，穩(wěn)定性好，是冷 沖模應用最廣泛的導向裝置。本模具采用導柱

60、導套式 二、導柱、導套的設計 (1)根據(jù)模座可配合的 40導柱和55的導套，長度依據(jù)閉合高度進行選擇, 般在200~300之間。 (2)配合：導套孔徑與導柱相配，一般采用H7/r6,精度要求很高的時候為 H6/r5配合。為了保證導向，要求導柱、導套的配合間隙小于凸、凹模之間的問 隙。外徑D與上模座相配，采用 H7/r6過盈配合；導柱一端與下模座過盈配合 (H7/r6),另一端則與導套滑動配合，兩端的標稱尺寸相同，公差不同。導套與 導柱采用間隙配合, 般精度為 6-12所示: H7/h6。結構及配合關系如圖 圖5-4導向裝置 三、固定與聯(lián)接零件的設計與選取

61、 固定與聯(lián)接零件用來將凸、凹模固定在上下模座上，以及將上下模座固 定在壓力機上。主要的固定與聯(lián)接零件有模柄、模座和固定板，以及墊板、 螺釘和銷釘?shù)取? (一)模柄 H7/m6,將 模柄是將上模安裝在壓力機滑塊上的零件。模柄安裝在上模座上的垂直度影 響導向裝置的配合精度和使用壽命，因此設計模具時應根據(jù)需要選擇合適的模 柄。常用的模柄形有壓入式、凸緣式、旋入式和浮動式，綜合考慮到導向精度、 制造成本，安裝難易程度等因素，現(xiàn)采用壓入式模柄，通過過渡配合 模柄壓入上模座，并用止轉(zhuǎn)銷防止轉(zhuǎn)動。這種模柄易于保證其與上模座的垂直度 要求，適合于上模座較厚的沖模。模柄通常用 Q235鋼制造，裝入上模

62、座后，其 中心線與上模座上平面的垂直誤差在全長范圍內(nèi)不大于 0.05mm。 模柄的尺寸與所選壓力機相適配，如圖 6-13所示： 圖5-5 模柄 （二）模架與模座 上、下模座用以安裝全部模具零件，構成模具的整體和傳遞沖壓力。因此， 模座不僅要有足夠的強度，還要有足夠的剛度，上、下模座中間聯(lián)以導向裝置的 總體稱為模架。模架是模具的主體結構。冷沖模的主要零件都要通過螺釘、 銷釘 等連接到模架上，以構成一副完整的沖模。模架在起連接作用的同時，還用于保 證凸模和凹模具有正確的位置，即起導向作用。模架的結構形式，按導柱在模座 上的固定位置不同，有對角導柱模架、后側導柱模架、中間導柱模架和四

63、導柱模 架。設計時，矩形模座的外徑應比凹模直徑大 40-70mm,寬度取與凹模相同的 尺寸。下模座輪廓尺寸應比壓力機工作臺漏料孔至少大 40-50mm,模座厚度通 常取為凹模厚度的1-1.5倍。 5-6 上模座 （三）螺釘與銷釘 螺釘與銷釘用于對模具板件固定與定位， 通常兩者選用相同的直徑， 螺釘?shù)? 直徑與布置參見圖， 上模座與凸模固定板之間靠 6 個內(nèi)六角螺釘固定連接， 其墊 板相應處采用過孔， 墊板與凸模固定板之間采用銷釘定位， 在左右對角處用兩個 銷釘將三者定位連接。凹模板與下模座采用 6 個內(nèi)六角螺釘固定連接，再用 6 個銷釘定位連接。 45 / 45

64、 第六章模具材料的選擇和加工 第一節(jié)模具材料的選擇 一、選取模具材料的一般原則 在冷沖壓模具中，使用了各種金屬和非金屬材料，在金屬材料中，有各種的 品種和牌號的鋼、銅、鋁、鎂、鈦、及其他合金，也有一些貴重金屬等。設計模 具時，合力選取模具材料是關系到模具壽命和成本的一項重要工作。 模具的工作 零件一凸凹模材料的選取尤為重要和慎重，在選取材料是應綜合考慮以下幾點： 1、生產(chǎn)批量 當沖壓件的生產(chǎn)批量很大時，凸凹模的材料應選取質(zhì)量高、耐磨、 性好的模具鋼。對于模具的其他工藝結構部分和輔助結構部分的零件材料要求也 相應的提高。在批量不大時，應考慮減低成本，，可適當放寬對材料性能的要求 2、被

65、沖壓件材料的性能、工序性質(zhì)和凸凹模的工作條件 當被沖壓件材料較硬 或變形抗力較大時，末句凸凹模應選取耐磨性好、強度高的材料，對于凸凹模工 作條件較差的冷擠壓模，應選取有足夠強度、硬度、韌性、耐磨性等綜合性能比 較好的模具鋼，同時應具有一定的紅硬性和熱疲勞強度等。 3、材料性能應考慮模具材料的冷熱加工性能和工廠現(xiàn)有條件。 4、生產(chǎn)和使用情況應考慮我國模具鋼的生產(chǎn)和使用情況。 總之，末句材料的選取適宜十分復雜的問題，在保證沖壓工藝要求的前提下， 盡量做到節(jié)約，作為我們選取模具材料的總原則。 二、模具零件材料的選取和熱處理要求 根據(jù)以上的總原則和制件的材料及工藝性，所設計模具材料和熱處理

66、如下表 表6-1零件材料與熱處理 零件 名稱 材料牌號 熱處理 硬度HRC 沖裁模 凸模 T8A 淬火 58—62 凹模 T8A 彎曲模 凸模 T8A 淬火 58—62 凹模 凹模 上模座、 下模座 HT200 導套 滑動式 20鋼 滲 碳 深 為.0.5 —0.8mm 淬火 58—62 導柱 20鋼 滲 碳 深 60—64  為.0.5 —0.8mm 淬火 固定板 Q235 卸料板、導料板、承料板、浮K柱、 卸料螺釘、墊板 45鋼 45鋼 43—48 彈簧 65Mn、60S

67、i2Mn 淬火 43—48 第二節(jié)模具零件的加工 一、凹模的機構特點和技術要求 凸凹模是沖裁模具的主要工作零件，在沖裁時坯料對凸模和凹模的刃口產(chǎn)生 很大的側壓力導致凸凹模都與制件或廢料發(fā)生了摩擦和磨損。模具刃口越鋒利沖 裁件斷面質(zhì)量越好。因此凸凹模的加工制造應注意以下五點要求： ① 結構合理; ②高的尺寸精度、行位精度、表面質(zhì)量；③足夠的強度與精度；④良好的耐磨性; ⑤一定的疲勞強度。 、凹模的加工要求 表6-2凸凹模加工要求 項目 加，要求 尺寸精度 達到圖樣要求，凸凹模間隙合理均勻 表面形狀 凸、凹模側壁要求平行或稍有斜度， 大端應位于工作部分， 決不允許 有反斜度 位置精度 圓形凸模的工作部分對固定部分的同軸度誤差小于工作部分公差的 一半。凸模端面應與中心線垂直，