刃型擋片沖壓模設(shè)計

刃型擋片沖壓模設(shè)計,刃型擋片,沖壓,設(shè)計 第一章 設(shè)計步驟與實(shí)例 1.1:設(shè)計步驟： 一個模具工程師接受任務(wù)到完成任務(wù)進(jìn)入模具加工階段，需要有以下5個步驟： 1、 分析制件工藝性： 1） 審查制件是否具備沖壓工藝性。 2） 審核制件沖壓經(jīng)濟(jì)性。 2、 制定工藝方案： 1） 確定沖壓方案。 2） 確定沖壓類型和結(jié)構(gòu)形式。 3、 相關(guān)工藝計算: 1） 排樣、確定帶料寬度，計算材料利用率。 2） 計算沖壓力，選擇壓力機(jī)。 3） 計算壓力中心。 4） 確定凸、凹模間隙，計算刃口尺寸。 4、 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計： 1） 確定主要部件（如墊板、固定板、凹模、凸模）的外形尺寸。 2） 確定彈性元件。 3） 選擇模柄、模架等標(biāo)準(zhǔn)件。 5、 繪制裝配圖和零件圖。 第二章 沖裁模具設(shè)計 2.1、如圖2-1所示零件，其生產(chǎn)要求如下： 生產(chǎn)批量： 10萬件每年 材 料： 1Cr13不銹鋼 材料厚度： 1.5mm 圖2-1 刃型擋片零件圖 2.2、制件工藝性分析: 制件工藝性是指該零件采用沖壓加工的難度 和經(jīng)濟(jì)性。分析時，要根據(jù)制件零件圖或者實(shí)物，分析其幾何形狀、尺寸、料厚、結(jié)構(gòu)工藝性、精度及表面粗糙度要求、制件材料、生產(chǎn)數(shù)量是否符合沖壓要求。如果沖壓工藝性不良，則需要提出修改意見，并與產(chǎn)品設(shè)計人員進(jìn)行協(xié)商，經(jīng)設(shè)計人員同意后才可以進(jìn)行修改，并進(jìn)行工藝方案的制訂。 2.2.1 制件結(jié)構(gòu)要求： 制件結(jié)構(gòu)上要注意以下幾點(diǎn)： 1、 沖裁件的形狀。 沖裁件的形狀應(yīng)力求簡單、對稱，有利于材料的合理利用。 2、 沖裁件內(nèi)形及外形的拐角。沖裁件內(nèi)形及外形的轉(zhuǎn)角處要盡量避免尖角，應(yīng)以圓弧過渡，以便于模具加工時減少由于熱處理產(chǎn)生的開裂，減少沖裁時尖角外的崩刃和過快磨損；一般R0.25t(t為料厚)。 3、 沖裁件上凸出的懸臂和凹槽要避免過長，其最小寬度b>2t，板料厚度<1mm時取值1mm;最長尺寸L5t. 4、 沖裁件的孔邊距與孔間距、孔與制件邊緣的距離都不能太小，一般a>2t,并不要小于3~4mm;c1.5t. 5、 為了防止沖裁時凸模折斷或者壓彎，沖孔的尺寸不要過小。 2.2.2 制件精度和表面粗糙度要求 普通沖裁件的尺寸精度等級一般在IT10以下，較高精度可以達(dá)到IT8.而沖孔比落料件要高出一級。 普通沖裁件的表面粗糙度數(shù)值Ra一般低于6.3，一般沖裁件剪斷表面粗糙度數(shù)值如表2-1所示。 表2-1 普通沖裁件的表面粗糙度數(shù)值 制件厚件t/mm 1 1~2 2~3 3~4 4~5 表面粗糙度Ra/ 3.2 6.3 12.5 25 50 2.2.3 刃型擋片的工藝分析 1、零件的尺寸精度分析 零件外形尺寸均未標(biāo)注公差，按照企業(yè)要求，制件公差為0.1mm,用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求。 2、零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件形狀非對稱，但無懸臂、凹槽等結(jié)構(gòu)，外形簡單，無尖角結(jié)構(gòu)，t=1.5mm,圓弧半徑R1.5mm,滿足R0.25t的要求，屬于落料工序，可以沖裁成形。 3、制件材料分析 制件材料1Cr13不銹鋼，抗剪強(qiáng)度r-314~372Mpa,抗拉強(qiáng)度=392~461Mpa,伸長率=20%。適于沖壓成形。 綜合以上分析，得到最終結(jié)論，該制件可以用沖壓生產(chǎn)的方式進(jìn)行生產(chǎn)。 2.3 制定工藝方案 2.3.1 制定沖壓方案 確定制件工藝性后，需要根據(jù)其特性提出沖壓工藝方案。這個步驟是制定該制件沖壓工藝過程的核心內(nèi)容。在此項工作中，要針對該制件的工序性、工序數(shù)、工序順序及組合方式等進(jìn)行分析，制定出幾種不同的沖壓工藝方案，最終確定該套模具的類型，模具的類型根據(jù)工序組合區(qū)分，包括單工序模、復(fù)合模和級進(jìn)模三大類。 確定工藝方案的原則主要有以下三點(diǎn)： 1、 要保證沖裁件質(zhì)量 在模具類型中，復(fù)合模沖出的制件精度高于連續(xù)模，而連續(xù)模又高于單工序模。所以精度要求較高的制件，可以采用復(fù)合模進(jìn)行加工。 2、 要遵循經(jīng)濟(jì)性原則 在設(shè)計模具時，還要考慮成本。應(yīng)在保證制件質(zhì)量的前提下，盡量選用簡易模具，從而提高經(jīng)濟(jì)效益。 3、 要保證安全生產(chǎn) 例如一些多工序小型制件，如果用用單工序模進(jìn)行生產(chǎn)，在加工過程中容易造成操作失誤，很不安全，所以應(yīng)采用級進(jìn)模進(jìn)行沖壓。 在制定時，首先需要確定制件的基本工序性質(zhì)（如落料、沖孔、彎曲等）、工序數(shù)（單工序或多工序），進(jìn)而確定工序的順序，即提出可行性方案。 總之，確定出最終最佳方案是要綜合考慮制件的精度、表面質(zhì)量、生產(chǎn)數(shù)量、企業(yè)的實(shí)際條件等方面。 2.3.2 確定刃型擋片工藝方案 通過制件零件圖可以知道，要加工該制件，只需要外形落料一個工序，所以本項目只設(shè)計一個單工序落料模。 2.4 確定沖壓模具結(jié)構(gòu)形式 在確定工藝方案后，需要根據(jù)所選模具類型（單工序模、復(fù)合模、級進(jìn)模等）確定模具的各個部分的具體結(jié)構(gòu)，包括進(jìn)料方式、材料定位、定距方式、模架及卸料、壓料、出件方式等；同時還應(yīng)考慮模具維修、保養(yǎng)和吊裝的方便，同時要在各個細(xì)小的環(huán)節(jié)盡可能考慮到操作者的安全等。 2.4.1、定位零件 1、定位概念 定位是指保證條料、工序或坯料的正確送進(jìn)及在模具中的正確位置。條料或工序伯在模具中的正確位置包括兩方面內(nèi)容。 1） 條料的橫向定位，即導(dǎo)料，也稱為送進(jìn)導(dǎo)向；作用是保證條料正確的方向送進(jìn)，和條料的橫向搭邊值；常見的零件有導(dǎo)料銷、導(dǎo)料板和側(cè)壓裝置等。 2） 在送料方向（縱向）上的限位，稱為送料定距，也稱為擋料；作用是控制條料一次送進(jìn)的距離（步距），即保證縱向搭邊值。常見的零件有擋料銷、側(cè)刃、定位銷等。 2、送進(jìn)導(dǎo)向零件 1）導(dǎo)料銷 一般為兩個，并位于條料的同側(cè)，從右向左送料時，導(dǎo)料銷裝在后側(cè)；從前向后送料時，導(dǎo)料銷裝在左側(cè)，導(dǎo)料銷有固定式和活動式兩種，固定式一般設(shè)置于凹模模板面上，活動式常設(shè)置于彈壓卸料板上。 2）導(dǎo)料板 導(dǎo)料板設(shè)置于條料兩側(cè)，有兩種類型：一種是與卸料板制成一體；另一種是與卸料板分開制造。導(dǎo)料板間距應(yīng)比條料寬度大一個間隙值。 常用的定位零件都有標(biāo)準(zhǔn)件，選擇時應(yīng)首選標(biāo)準(zhǔn)件。在應(yīng)用時除了要注意孔與凹?？卓诘木嚯x外，還要注意其伸出工作平面的高度尺寸，該尺寸與制件材料的厚度有關(guān)，擋料銷的高度h和導(dǎo)料板的高度尺寸H數(shù)值。 導(dǎo)料板寬度B的計算公式為： B=B+C 式中 B——條料寬度，mm C——條料與導(dǎo)料板之間的間隙 3） 側(cè)壓裝置 為避免條料在導(dǎo)料板中偏擺，保證最小搭邊值，可以在導(dǎo)料板一側(cè)裝側(cè)壓裝置，使條料在送進(jìn)過程中始終靠緊另一側(cè)導(dǎo)料板。 如果送料材料過?。?.3mm以下），則不適于用側(cè)壓裝置;而且使用側(cè)壓裝置后送進(jìn)阻力增大，所以如果采用輥軸送進(jìn)的自動送料裝置不適合與側(cè)壓裝置配合使用。 3、送料定距零件 1）擋料銷 擋料銷有固定擋料銷和活動擋料銷兩種。 固定擋料銷有兩種類型：A型固定擋料銷和鉤形擋料銷。A型固定擋料銷常用于中、小型制件的模具中，缺點(diǎn)是銷孔與凹模型孔距離過近，削弱了凹模強(qiáng)度；鉤形擋料銷，這種鐺料銷的銷孔軸線與凹模型孔距離較遠(yuǎn)，且配合定向銷防止其鉤頭在使用過程中發(fā)生轉(zhuǎn)動，缺點(diǎn)是制造困難，安裝麻煩。 活動擋料銷也有兩種：彈簧彈頂式和扭簧式，定位螺釘之間的距離為25~35mm,擋料銷伸出臺面2~4mm. 2)定位板與定位銷 定位銷與定位板是單個毛坯或工序件的定位零件。其定位方式有兩種：外緣定位和內(nèi)孔定位。 4、 刃型擋片定位方式 常見的進(jìn)料方式有手工送料和自動送料兩大類。其中手工送料定位簡單，有時甚至不用或少用定位零件，依靠工人自己控制，這種方法常用于小型單工序模、復(fù)合模的工作中；自動送料常用于級進(jìn)模加工中，這種送料需要較好的定位、定距和卸料方式，對模具結(jié)構(gòu)要求較高。 由于該模具是單工序落料，所以生產(chǎn)時采用導(dǎo)料銷配合擋料銷定位。 2.4.2、卸料、壓料、出件方式 模具的卸料方式有剛性卸料和彈性卸料兩大類，也稱為固定卸料裝置和彈壓卸料裝置，其中固定卸料裝置一般是將卸料板和導(dǎo)料板做成一體，主要功能是從凸模上卸下條料，常用于板料較厚、較硬、精度要求不高、沖裁力較大的落料模;彈性卸料裝置是通過卸料板與彈性元件（彈簧或橡皮）的互相配合作用來進(jìn)行卸料的，功能是從凸模上卸下條料，這種裝置在沖壓時既可以卸料又可壓料，特別適于在薄料或制件要求平整的復(fù)合模上使用。 在本套設(shè)計中，我們采用彈壓卸料方式。 2.4.3、刃型擋片模具結(jié)構(gòu)形式的確定 在實(shí)際生產(chǎn)中，條料的送進(jìn)采用手工送料，不用導(dǎo)料板或定位銷釘?shù)冉Y(jié)構(gòu)，這樣，不僅結(jié)構(gòu)緊湊很多，而且也減少了加工難度。另外，為了提高工作效率和安全性，實(shí)際生產(chǎn)時也經(jīng)常采用外置托料板的形式，裝托料板與下模座配合使用，既起到導(dǎo)料作用，又起到托料作用，不用時拆卸下來，使模具結(jié)構(gòu)簡單，尺寸減少，工作方便簡單。 2.5、相關(guān)工藝計算 2.5.1、排樣與材料利用率 1、排樣的概念與方法 沖裁件在板料、帶料或條料上布置排列的方法稱為排樣。排樣設(shè)計的內(nèi)容包括：選擇排樣方法、確定搭邊數(shù)值、計算條料寬度、計算送料步距、計算材料利用率、繪制排樣圖。 好的排樣，可以減少廢品率，保證制件的質(zhì)量，使模具結(jié)構(gòu)簡單，使用壽命延長。 排樣時，制件與制件間，制件與條（板）料邊緣之間的余料稱為搭邊。搭邊過大，浪費(fèi)材料；搭邊太小，可能會被拉入凸模和凹模的間隙，使模具容易磨損，甚至損壞模具刃口。一般來說，材料越厚，越軟以及沖裁件尺寸越大，形狀越復(fù)雜，則搭邊值也應(yīng)越大。搭邊值通常是由經(jīng)驗(yàn)值確定。 根據(jù)沖裁件在條料上的布置方法，排樣有直排、斜排、對排、混合排等多種形式。在沖壓生產(chǎn)中，減少廢料的產(chǎn)生是節(jié)約成本的有效措施之一。采用何種方式需要分析哪種排樣方式的材料利用率比較高。 2、排樣圖的畫法 一張完整的排樣圖應(yīng)標(biāo)注條料寬度尺寸B、條料長度L、板料厚度t、端距l(xiāng)、步距S、工件間搭邊和側(cè)搭邊a;并以剖面線表示沖壓位置。 其中條料長度L的給定可以計算出加工該制件需要的條料數(shù)目或鋼板數(shù)目，便于采購原材料。需要注意的是計算出的數(shù)值只是理論數(shù)值，在采購時考慮沖壓時出現(xiàn)的廢品量。 排樣圖不僅要表示清楚沖裁件輪廓形狀和沖壓順序，還要表示出凸模刃口的截面形狀、凹模的型孔形狀、數(shù)量和位置。而且沿送料方向應(yīng)畫出數(shù)個制件的外形形狀，表示落料后留在條料上的廢料孔的形狀。 如果是對排等多排排樣圖，或者雙、多凸模結(jié)構(gòu)，在條料上的工件輪廓至少畫出三個，用帶陰影的線表示出凹模型孔的位置與形狀，粗實(shí)線表示已經(jīng)沖完的孔，用雙點(diǎn)劃畫表示預(yù)沖工件。這樣才能清楚地表達(dá)出制件的沖裁過程，并使凹模上型孔間的尺寸關(guān)系非常清楚，計算方便。 3、如何計算材料利用率 沖裁件的實(shí)際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率。材料利用率是衡量合理利用材料的經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)。要確定材料利用率，首先要確定關(guān)料步距S。 條料在模具上每次送進(jìn)的距離稱為送料步距，簡稱跳距。送料步距的大小應(yīng)為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點(diǎn)之間的距離。一個步距就等于零件直徑與兩個兩件間搭邊值的和。 材料利用率的具體公式為： 如果是板料沖裁，也可以用如下公式： 式中 A—— 一個工件的實(shí)際面積； n—— 一張板料上能加工工件的總數(shù)量； L—— 板料長度； B—— 板料寬度； 排樣時搭邊值的選取直接影響到材料利用率的大小，但是提高材料利用率不能以提高模具制造難度為代價。 4、刃型擋片排樣與材料利用率 刃型擋片外形類似于矩形，一般可以采用直排或者多排，但是由于該制件尺寸較大，所以采用單排直排的排樣方案（如圖2-2所示）比較合適。 圖2-2 排樣方案 由表2-8查得工件間搭邊最小值a=1.8mm,沿邊搭邊最小值a=1.5mm,則送料步距S=7.6+1.5=9.1mm; 條料寬度B=40.3+21.8=43.9mm 已知制件面積A=264.34mm.一個步距的材料利用率為： ==66.2% 2.5.2、計算沖壓力、選擇壓力機(jī) 1、計算沖裁力 平刃沖裁的沖壓力計算公式： F=KLt 或 F=Lt 式中 F—— 沖裁力 L—— 沖裁周長，mm t —— 制件厚度，mm —— 材料抗剪強(qiáng)度，Mpa —— 抗拉強(qiáng)度； K—— 安全系數(shù)，一般取值1.3. 2、計算相關(guān)卸料力、推件力和頂件力 沖裁完畢，從凸?；蛲拱寄Ｉ蠈⒅萍驈U料卸下所需要的力稱為卸料力F（F）；從凹模內(nèi)順沖裁方向?qū)⒅萍驈U料推出所需要的力稱為推料力F（F）；從凹模內(nèi)逆沖裁方向?qū)⒅萍陌寄？變?nèi)頂出的力稱為頂料力F（F）。 計算公式分別為： 卸料力 F=KF 推件力 F=nK F 頂件力 F= K F 式中 K，K，K——系數(shù)，具體數(shù)據(jù)可根據(jù)制件材料、厚度取值（見表2-9）； n——卡在凹模直壁洞口內(nèi)的制件（或廢料）件數(shù)； h——刃口高度，mm. 表2-9 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)（制件為鋼件） 料厚t/mm K K K 0.1 0.065~0.075 0.1 0.14 >0.1~0.5 0.045~0.055 0.063 0.08 >0.5~2.5 0.04~0.05 0.055 0.06 >2.5~5 0.03~0.04 0.045 0.05 3、 計算總沖壓力 總沖壓力基本公式： F= F+ F+ F+ F 模具有三種卸料方式，在計算總沖壓力時，需要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)來選擇F、F、F，有些結(jié)構(gòu)沒有F，則不需要計算該數(shù)值。 采用剛性卸料裝置，公式為：F= F+ F 采用彈性卸料裝置，公式為：F= F+ F+ F 采用彈性卸料及頂料裝置，公式為：F= F+ F+ F 4、 刃型擋片沖壓力的計算 刃型擋片沖壓力的計算見表2-10 表2-10 沖壓力的計算 已知制件外圓（落料）周長L=87.45mm; =700Mpa;t=1.5mm 類 別 計算過程 結(jié)論 沖 裁 力 F=Lt=87.451.57009.2tf 9.2tf 模具采用彈性卸料，K=0.04~0.05，K=0.055 卸 料 力 F=KF=0.059.2tf=0.46ft 0.5tf 推 料 力 F=nK F=0.0559.2tf=0.506tf 0.51tf 由于該墊片模具采用彈性卸料裝置，所以總沖壓力的計算公式為： F= F+ F+ F=9.2+0.51+0.5=10.3(tf) 5、 壓力機(jī)的選擇 壓力機(jī)的選擇是模具設(shè)計的一個主要內(nèi)容。包括選擇壓力機(jī)的類型和確定壓力機(jī)規(guī)格兩項內(nèi)容。 1） 壓力機(jī)類型及規(guī)格 ①、 選擇類型 對于中小型沖裁件、彎曲、拉深件，主要選用開式壓力機(jī)；大中型制件的沖裁多采用閉式壓力機(jī)。 ②、 選擇規(guī)格 沖壓力是選擇壓力機(jī)的主要依據(jù)；在選擇壓力機(jī)時，要確保壓力機(jī)的公稱壓力大于總沖壓力。 壓力機(jī)的沖壓力可以從壓力機(jī)參數(shù)里查出，在壓力機(jī)上使用的模具在完成沖裁過程中各種力之和最好在壓力機(jī)額定壓力的70%~80%以內(nèi)，還要保證操作方便、安全。 壓力機(jī)的滑塊行程要滿足制件在高度上的要求，并能保證沖壓結(jié)束后能順利取出制件，尤其是拉深件，更要求滑塊行程是制件高度的兩倍以上。 另外，還要求模具的閉合高度和壓力機(jī)的閉合高度要相適應(yīng)，壓力機(jī)工作臺尺寸要大于模具下模座平面尺寸50~70mm，墊板孔和工作臺孔都要大于制件或者廢料尺寸等。 2）、壓力機(jī)參數(shù) ①、公稱壓力F 標(biāo)稱壓力，或稱額定壓力，即滑塊所允許承受的最大作用力；滑塊必須在到達(dá)下止點(diǎn)前某一特定距離之內(nèi)才允許承受標(biāo)稱壓力；（這一特定距離稱為標(biāo)稱壓力行程，或額定壓力行程） 例如：JC23-63壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力為630kN,標(biāo)稱壓力行程8mm,表示該壓力機(jī)的滑塊在離下止點(diǎn)前8mm之內(nèi)，允許承受的最大壓力為630kN 。 ③、 滑塊行程S 指滑塊每分鐘往復(fù)運(yùn)動的次數(shù)；該參數(shù)與生產(chǎn)效率有關(guān)。 ④、 封閉高度H 滑塊在下止點(diǎn)時，滑塊下表面到工作臺上表面（拆去墊板）的高度。當(dāng)滑塊調(diào)整到最上位置時，閉合高度最大，即為最大裝模高度（H）；滑塊在最下止點(diǎn)時，閉合高度最小，稱為最小裝模高度（H）。閉合高度的范圍，是閉合高度調(diào)節(jié)量。 ⑤、 裝模高度H 指滑塊在下止點(diǎn)時，滑塊下表面到工作臺墊板上表面的距離。裝模高度與封閉高度差一個墊板高度。 ⑥、 其他主要參數(shù) 包括工作臺尺寸、滑塊底面尺寸、模柄孔尺寸等。 3）、與模具尺寸要適應(yīng) 沖裁?？傮w結(jié)構(gòu)尺寸必須與所選壓力機(jī)相適應(yīng)。如模座的平面尺寸要與工作臺上墊板尺寸匹配；模具閉合高度H應(yīng)與壓力機(jī)的最大裝模高度和最大封閉高度H適應(yīng)。 沖模的封閉高度H與壓力機(jī)封閉高度H和H的關(guān)系是： （H— H）— 5mm ( H— H) + 10mm H為墊板厚度，一般情況下，不能拆掉墊板使用壓力機(jī)。 4）、壓力機(jī)參數(shù)的作用 壓力機(jī)確定后，需要查取相關(guān)參數(shù)，如壓力機(jī)的類型、規(guī)格、閉合高度、工作臺尺寸、模柄孔尺寸、滑塊行程等。這些參數(shù)會影響模具的結(jié)構(gòu)尺寸，如模具的閉合高度、模架尺寸等的確定。 壓力機(jī)相關(guān)參數(shù)及與后續(xù)部分工藝計算的聯(lián)系如表2-11所示 表2-11 壓力機(jī)相關(guān)參數(shù) 壓力機(jī)相關(guān)參數(shù) 關(guān)聯(lián)工藝數(shù)據(jù) 關(guān)系 公稱壓力F 總沖壓力F 壓力機(jī)的公稱壓力大于總沖壓力：F>F 最大封閉高度（裝模高度）H、 H 模具閉合高度H 模具閉合高度在壓力機(jī)的最大、最小裝模高度之間H—5mm H H+10mm 滑塊行程 模具高度 滑塊行程必須滿足沖壓制件的成形要求；如拉深工藝時，其行程必須大于拉深件高度的2~2.5倍 工作臺墊板尺寸 模具長、寬尺寸；下模座孔尺寸 壓力機(jī)的工作臺面應(yīng)大于模具尺寸，并有安裝位置，一般每邊大50~70mm 壓力機(jī)工作臺面的孔應(yīng)能保證沖壓件或廢料落下 模柄孔尺寸 （直徑深度） 模柄尺寸 模柄直徑尺寸要等于模柄孔尺寸 模柄高度要小于模柄孔深度尺寸 漏料孔尺寸 凹模型孔尺寸、下模座相應(yīng)尺寸 工作臺漏料孔尺寸要大于凹模型孔尺寸、下模座相應(yīng)尺寸，以免塞料，導(dǎo)致爆模 行程次數(shù) 生產(chǎn)效率 6、 刃型擋片模具選用壓力機(jī) 根據(jù)總的沖壓力（10.3tf），結(jié)合工廠實(shí)際生產(chǎn)條件，確定采用J23-16型壓力機(jī)。其主要參數(shù)如下： 公稱壓力：160KN（20tf） 最大封閉高度：220mm 最大封閉高度調(diào)節(jié)量：45mm 工作臺尺寸：450mm300mm 模柄尺寸：Φ4060mm 2.5.3、壓力中心 1、壓力中心概念 沖裁力合力的作用點(diǎn)即沖模的壓力中心。該中心應(yīng)盡量與模柄軸線及壓力機(jī)滑塊中心線重合，否則沖模在工作時就會產(chǎn)生偏彎矩，使模具發(fā)生歪斜，繼而加速沖模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的不均勻磨損，沖裁間隙不均勻，刃口迅速變印鈍，會直接導(dǎo)致制件的質(zhì)量和模具的使用壽命下降。所以為了保證模具在沖壓時保持平穩(wěn)，保證其正常工作，設(shè)計時確定模具的壓力中心是至關(guān)重要的。 如果制件本身是對稱的，則壓力中心即是制件的中心；如果制件是非對稱件，或級進(jìn)模上多個工位的壓力中心，則需要進(jìn)行計算。計算原則就是力平衡原理，即各分力對某坐標(biāo)軸之力矩之和等于其力對該坐標(biāo)軸的力矩。 沖裁模壓力中心的確定，除上太空的解析法外，還可以用作圖法和懸掛法。在實(shí)際生產(chǎn)中，很多時候會將刃口形狀簡化或圓整成某些規(guī)則形狀，找到一個近似的中心（該中心與壓力中心的距離不能超過模具外形尺寸的1/6），以減少相應(yīng)在計算過程。但是對于比較復(fù)雜的級進(jìn)模，還是要進(jìn)行壓力中心計算，以防偏心導(dǎo)致模具損壞和制件質(zhì)量問題。 2、刃型擋片壓力中心 如圖2-1所示，該制件是不對稱形狀，所以需要校核一下該制件的壓力中心，計算過程如圖2-3所示。 首先選取一個坐標(biāo)系，選取圖2-3中點(diǎn)O位置為坐標(biāo)原點(diǎn)，然后確定各線段中點(diǎn)到該原點(diǎn)的坐標(biāo)值；再根據(jù)如下公式進(jìn)行計算。計算過程如下： 圖2-3 刃型擋片壓力中心 由于零件的外形尺寸較小，并且形狀簡單，且計算出來的壓力中心誤差不超過模具周界尺寸的六分之一，所以我們?nèi)∽畲笸庑蔚闹行臑閴毫χ行模▓D2-3中O點(diǎn)位置） 2.5.4、計算刃口尺寸 1、間隙值的確定 在模具工藝計算中，刃口尺寸的確定直接影響到制件的成形尺寸是否合格。要計算刃口尺寸，必須先確定沖裁間隙值的大小。沖裁間隙（圖2-4）上沖裁模中凹模刃口橫向尺寸D與凸模刃口橫向尺寸d的差值Z。 圖2-4 沖裁間隙 該數(shù)值是影響沖裁工序的最重要的工藝參數(shù)。間隙值的大小，直接影響到?jīng)_裁力大小、模具壽命、沖裁件質(zhì)量；沖裁間隙值大致可分為：小間隙、較小間隙、中等間隙、較大間隙、大間隙五種；選取間隙值的總原則是在滿足沖裁件的尺寸精度要求下，一般取偏大間隙值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。 在沖壓實(shí)際生產(chǎn)中，主要根據(jù)沖裁件斷面質(zhì)量、尺寸精度和模具壽命這三個因素綜合考慮，給沖裁間隙規(guī)定一個范圍值。只要間隙在這個范圍內(nèi)，就能得到質(zhì)量合格的沖裁件和較長的模具壽命，這個間隙范圍就稱為合理間隙。這個范圍的最小值稱為最小合理間隙（Z），最大值稱為最大合理間隙（Z）。 合理間隙值的確定一般可以采用查表確定法，該數(shù)值在一般沖裁資料中都可以查到，但是要注意間隙值的大小不僅與制件的材料性質(zhì)和厚度有關(guān)，還和制件的斷面質(zhì)量有關(guān)。當(dāng)工件的斷面質(zhì)量沒有嚴(yán)格要求時，為了提高模具壽命和減少沖裁力，可以選擇較大間隙值；當(dāng)工件斷面及制造公差要求較高時，應(yīng)選擇較小間隙值。此外，還要考慮刃口的磨損，由于在生產(chǎn)過程中的磨損使間隙變大，故設(shè)計與制造新模具時應(yīng)采用最小合理間隙Z。 另外，還有經(jīng)驗(yàn)值確定法，在實(shí)際生產(chǎn)中，通常在2%~20%t的范圍內(nèi)來選取單面間隙Z/2. 2、凸、凹模刃口尺寸計算 1）、凸、凹模的加工方法 要計算凸、凹模的刃口尺寸，首先要知道凸、凹模的加工方法。由于是工作零件，其尺寸直接影響制件的尺寸精度，而且模具一般為單件生產(chǎn)，所以傳統(tǒng)加工都是以配加工為主。即先按照制件圖樣的設(shè)計尺寸加工一個凸?；蛘甙寄Ｗ鳛榛鶞?zhǔn)件，然后根據(jù)基準(zhǔn)件的實(shí)際尺寸按照間隙值由鉗工配作另一個工作零件。此各加工方法的特點(diǎn)是工作零件的間隙值靠配作保證，要求鉗工技術(shù)水平高。 隨著現(xiàn)代數(shù)控加工工業(yè)的興起，傳統(tǒng)的加工方式逐漸被淘汰，取而代之的是分開加工法。即凸模、凹模分加按照圖紙尺寸和公差進(jìn)行加工。這種方法加工出來的零件具有互換性，對那些要求有工作零件備件的模具尤其適用。 現(xiàn)在，在很多加工企業(yè)，尤其是模具加工企業(yè)，都大力發(fā)展特種加工，很多不規(guī)則外形的凸模、凹模都用特種加工法直接進(jìn)行成形加工，不僅有互換性，而且速度快，精度高，是不可替代的加工手段。 2）、分弄加工法計算原則 計算刃口尺寸需要遵循以下原則： ①、 落料件光亮帶處于大端尺寸，其光亮帶是因凹模刃口擠材料產(chǎn)生的，且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸；所以落料外形尺寸主要決定與凹?？卓诔叽纾绰淞夏Ｐ枰扔嬎惆寄３叽?。 ②、 沖孔件光亮帶處于小端尺寸，其光亮帶是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的，且沖孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸；所以沖孔孔徑尺寸主要決定于凸模尺寸，即沖孔模需要先計算凸模尺寸。 ③、 凸、凹模刃制件應(yīng)有合理間隙值。不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值（Z）。 ④、 凸、凹模刃口計算公式由于落料與沖孔的基準(zhǔn)尺寸不同而不同。落料時，首先確定凹模刃口尺寸，凸模刃口的基本尺寸等于凹模刃口的基本尺寸減去最小間隙值得到；沖孔時，首先確定凸模刃口尺寸，凹?；救锌诔叽绲扔谕鼓Ｈ锌诘幕境叽缂由献钚￠g隙值得到。具體公式見表2-16所示。 ⑤、 凸、凹模的制造公差應(yīng)與制件尺寸精度相適應(yīng)，偏差值按照入體原則標(biāo)注。 綜上所述，計算刃口尺寸的基本步驟如表2-16所示。 表2-16 分開加工法刃口尺寸計算基本步驟 序號 步驟 公差 依據(jù) 1 確定間隙值Z/mm (雙邊值) Z=D- d D——凹模尺寸（D） d——凸模尺寸（d） 查表確定或經(jīng)驗(yàn)值確定 2 確定凸、凹?；鶞?zhǔn)刃口尺寸/mm 落料時，首先確定凹模刃口尺寸D D=（D- ）(+) 沖孔時，首先確定凸模刃口尺寸d d=（d+ ）（0/-） —磨損系數(shù)；—制件公差 區(qū)分落料和沖孔工序： 落料尺寸=凹模尺寸 沖孔尺寸=凸模尺寸 3 計算凸、凹模刃口尺寸/mm 落料時，凸模刃口的基本尺寸d= D- Z 沖孔時，凹模基本刃口尺寸D= d+ Z 4 刃口偏差/mm 凹模刃口偏差(+) 凸模刃口偏差（0/-） 入體原則 5 刃口精度/mm 凹模刃口公差+凸模刃口公差 Z- Z 與制件尺寸精度相適應(yīng) 計算設(shè)計基準(zhǔn)刃口尺寸時，需要查表確定參數(shù)（磨損系數(shù)），該值在0.5~1之間。 3）、配加工計算 如果是傳統(tǒng)的配加工，則是在作為基準(zhǔn)的凸?；虬寄D紙上標(biāo)注尺寸和公差，在另一個工作零件圖紙上不標(biāo)注公差，只標(biāo)注尺寸，在技術(shù)要求中要注明“按基準(zhǔn)配作，保證間隙值在Z~ Z之間即可。 計算刃口尺寸可以按照以下步驟： ①、 落料件以凹模作基準(zhǔn)，沖孔件以凸模為基準(zhǔn)。 ②、 判斷基準(zhǔn)件刃口磨損后尺寸變化的情況：A類尺寸，磨損后尺寸變大；B類尺寸，磨損后尺寸減少；C類尺寸，磨損后尺寸不變。 ③、 A類尺寸： D=（D- ）(+) d= D- Z ④、 B類尺寸： d=（d+ ）（0/-） D= d+ Z ⑤、 C類尺寸： D= d=（C+/2）/ 式中 C——該類尺寸的最小值。 4）、特種加工 采用電加工方式加工工作零件時，要先繪制一個基準(zhǔn)圖作為電加工的基準(zhǔn)。落料時凹模尺寸按照基準(zhǔn)圖加工，凸模尺寸等于凹模尺寸減去一個間隙值；沖孔時凸模尺寸按照基準(zhǔn)圖加工，凹模尺寸等于凸模尺寸加上一個間隙值。 沖孔時： d=（d+ ）（0/-） D= d+ Z 落料時： D=（D- ）(+) d= D- Z 中心距： L= l=（L）/8 3、 刃型擋片模具工作零件實(shí)際刃口尺寸的計算 圖2-1所示制件尺寸未標(biāo)注公差，為了降低工作難度，所以在實(shí)際生產(chǎn)中按照IT14等級確定各尺寸公差；零件為不規(guī)則形狀，屬于落料件，所以凹模尺寸按零件圖尺寸加工，各尺寸減去一個間隙值即為凸模尺寸。本例中間隙按表2-15選取0.120。 2.5.6、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 1、確定凹模尺寸 在模具結(jié)構(gòu)設(shè)計時，需要首先確定凹模結(jié)構(gòu)尺寸。凹模設(shè)計時的主要內(nèi)容包括： ①、 確定凹模材料； ②、 確定凹模型孔側(cè)壁形狀； ③、 確定外形形狀與裝配結(jié)構(gòu)； ④、 確定凹模周界尺寸； ⑤、 確定凹模板上型孔、螺釘孔、銷釘孔的位置及尺寸等； ⑥、 確定凹模板的厚度尺寸。 2、 凹模型孔側(cè)壁形狀的確定 ①、凹模刃孔口結(jié)構(gòu) 凹模刃口結(jié)構(gòu)有直壁式、斜壁式兩類。從刃口強(qiáng)度方面，直壁式刃口比斜壁式高；從加工角度，斜壁式刃口更容易加工。一般情況下，全直壁式型孔和斜壁式只適用于逆出式模具，順出式模具常用階梯形直壁型孔；漏料口可以采用鉆孔或銑削制成。但是無論采取哪種結(jié)構(gòu)，都要注意凹模刃口高度h的取值。 ②、廢料堆積 在選擇刃口形式時，還要考慮防止廢料堆積的問題。以下是常見的容易產(chǎn)生廢料堆積的因素： ⑴、 凹模刃口有效高度（直線部位）過長； ⑵、 骨表面讓位形狀不適合； ⑶、 凹模內(nèi)部的表面較粗糙； ⑷、 凹模、模具墊板、模座的孔中心偏移造成臺階； ⑸、 沖裁廢料相互連接，呈棍狀下落時，堆積住讓位孔； ⑹、 廢料帶磁性； ⑺、 薄板或小孔沖裁，因沖裁廢料重量輕，即使一個小障礙也會導(dǎo)致廢料堆積。 例如，凹模刃口有效高度h過大，在沖裁過程中積存在凹模型孔內(nèi)的落料件或沖孔廢料的片數(shù)將增加，結(jié)果一方面是凸模受到的反頂力增大，會使凸模，尤其是細(xì)長凸模在沖壓時容易損壞。另一方面孔口內(nèi)堆積材料過多，會直接導(dǎo)致凹模刃口崩裂，導(dǎo)致模具報廢等嚴(yán)重后果。所以在設(shè)計時要綜合考慮刃口形狀。 又如在沖裁0.5mm以下的薄板時，臺階式直壁凹?？卓谌菀兹?，材料從孔口被推出后，材料會在凹模內(nèi)翻轉(zhuǎn)，所以，凹模底部擴(kuò)孔尺寸不宜過大（一般比型孔尺寸大0.5~1mm），否則容易因?yàn)椴牧系姆D(zhuǎn)導(dǎo)致堵塞孔口，導(dǎo)致廢料堆積；而斜壁式則可防止廢料轉(zhuǎn)落，減少由于廢料堆積帶來的故障，但是孔口是傾斜的，刃口強(qiáng)度不如直壁式高。 ③、廢料回跳 沖裁時，廢料回跳會引起制件質(zhì)量缺陷、模具損傷等，特別是薄板小徑?jīng)_裁，凹模之間的約束力較少的切邊容易引起廢料回跳。廢料產(chǎn)生回跳的主要原因有真空產(chǎn)生的吸附、吸附到凸模刃口處、油液產(chǎn)生的吸附、凸模的磁力和凹模壓縮空氣引起的負(fù)壓等。一般的沖裁間隙中，排出廢料的尺寸小于凹模孔徑尺寸，也容易發(fā)生回跳。 解決廢料回跳的方法有以下幾種： ⑴、 選用特種凸模 斜刃口凸模、頂料凸模、帶氣孔凸模等。 ⑵、 凹模結(jié)構(gòu)改變 以真空產(chǎn)生吸引，增加刃口內(nèi)面的粗糙度，切刃采用微小側(cè)角等。 ⑶、 其他措施 改變輪廓形狀，減小沖裁間隙，加大凸模進(jìn)入凹模的深度。 ⑷、 專用防廢料回跳型凹模 一些提供模具標(biāo)準(zhǔn)件的廠家，有一種防廢料回跳型凹模。在這種凹模內(nèi)表面加工了兩條以上的斜槽，這樣在沖裁時，沖裁廢料被壓入凹模型孔，廢料對應(yīng)于凹模斜槽的小突起部位，再經(jīng)過凸模往下壓，突起部位會被凹模側(cè)面壓縮，因而達(dá)到防止廢料回跳的作用。但是由于是通過在廢料上形成小突起部位而防止回跳的，所以這種結(jié)構(gòu)不適合精密孔沖裁、下料等情況。 3、 凹模外形與裝配結(jié)構(gòu) 確定凹模尺寸前，要先考慮凹模的外形及裝配結(jié)構(gòu)。 凹模的外形有圓形和矩形，裝配結(jié)構(gòu)有整體式和鑲拼式，刃口也有平刃和斜刃。實(shí)際生產(chǎn)中，在凹模上開設(shè)所需要的凹模型孔，用螺釘、銷釘將凹模板直接固定在下模座上。 由于該制件外形近似于矩形，且尺寸不大，所以該套模具凹模外形為矩形，并采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。 4、 凹模外形的確定 1）、確定原則 凹模外形尺寸指的是凹模板的整體尺寸。凹模的外形有矩形和圓形兩種，需要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)確定。下面以矩形凹模為例說明如何確定凹模板的尺寸。 凹模板的尺寸包括長（L）寬（B）高（H），從凹模刃口（bl）至凹模板外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C。 凹模壁厚C值的選取直接影響凹模板登外形尺寸，即長度L與寬度B的值。其最小值可以參考 凹模外形尺寸并不能簡單地從凹模型孔向四周擴(kuò)大一個壁厚C來決定，因?yàn)榘寄０迳线€會有定位零件，如導(dǎo)料板等結(jié)構(gòu)、還要考慮凹模板的安裝尺寸等。在確定凹模外形尺寸時，還需要注意如下身體上內(nèi)容： ①、 相關(guān)螺紋孔、銷釘孔與刃口邊的最小距離； ②、 螺紋孔與銷釘孔與刃口之間的最小距離； ③、 彈性元件的外形尺寸； ④、 進(jìn)料方式； ⑤、 定位、定距方式。 在實(shí)際生產(chǎn)計算中，螺孔中心到刃口邊緣或者銷釘孔邊緣的距離，一般可以按照1.5~2d取最小值。 沖模中的定位銷常選用圓柱銷，選用直徑與螺釘直徑相等或小一個規(guī)格，一組定位采用兩個銷釘，在模具內(nèi)部的長度一般是其直徑的2~2.5倍。 固定常采用內(nèi)六角螺釘，這類螺釘堅固可靠，螺釘頭不外露，整個模具外形齊整。擰入鑄鐵件的螺釘深度一般是螺釘?shù)?~2.5倍；擰入一般鋼件的深度是螺釘直徑的1.5~2倍。螺釘直徑的選用與模板厚度有關(guān)，如表2-23給出了凹模固定用螺釘直徑與凹模厚度的關(guān)系。 表2-23 固定螺釘直徑與凹模厚度的關(guān)系 凹模厚度/mm 13 >13~19 >19~25 >25~35 >35 螺釘規(guī)格 M4、M5 M5、M6 M6、M8 M8、M10 M10、M12 2）、刃型擋片模具的凹模周界尺寸 確定凹模周界時，首先將凹模刃口1：1繪制出來，然后以此為界畫一個外框，由于本例中選擇M6螺釘和Φ6的銷釘，所以以該線框?yàn)榻缦蛲鈹U(kuò)展2倍直徑，即是螺釘、銷釘中心線位置；再由此位置往外擴(kuò)展2倍直徑尺寸，即是凹模周界尺寸。則推出凹模周界尺寸為54.687.3。 5、刃型擋片模具凹模結(jié)構(gòu) 該套模具凹模材料為Cr12，硬度61~64HRC；并要求非刃口銳角倒鈍。查國家標(biāo)準(zhǔn)凹模結(jié)構(gòu)圖如下： 圖2-5 凹模結(jié)構(gòu)圖 6、確定固定板、墊板等尺寸 固定板、墊板等尺寸與確定凹模外形尺寸方法類似，一般以凹模板尺寸為基準(zhǔn)，確定后需與國家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行校核，盡量選取標(biāo)準(zhǔn)值。 圖2-6 凹模固定板 圖2-7 下墊板 圖2-8 卸料板 7、 確定彈性元件 在選用彈性元件時，需要考慮不同彈性元件的特點(diǎn)，沖模中常見的彈性元件及應(yīng)用。 在本設(shè)計中，采用橡膠作為彈性元件。 1）、橡膠墊 橡膠墊允許承受的載荷較彈簧在，安裝調(diào)靈活，占用的空間小，成本低，是沖裁模中的常用彈性元件，常在中、小型冷沖模彈性卸料、頂件及壓邊時使用，尤其是沖裁模工作行程小的情況下，更是首選彈性元件。 橡膠墊的選用包括品種、高度和截面尺寸等。 ①、 品種 橡膠墊有普通和耐油兩種，普通類橡膠墊比耐油類橡膠容易老化，但是不論哪種，存放過久都會老化，導(dǎo)致彈性下降，甚至失效。 ②、 相關(guān)計算 橡膠墊的計算常用公式如表2-31所列。 表2-31 橡膠墊選用公式 序號 項目 公式 說明 1 預(yù)壓力F F F 為保證橡膠墊正常工作，需要使橡膠墊在預(yù)壓縮狀態(tài)下的預(yù)壓力F F 2 橡膠墊的自由高度H H= t+1是沖裁模的工作行程，t為板料的厚度；修磨量一般為4~6mm 3 橡膠墊預(yù)壓縮量 =（0.10~0.15）H 橡膠墊預(yù)壓縮量不超過橡膠墊自由高度H的15% 4 橡膠墊允許最大壓縮量 =（0.35~0.45）H 為了保證橡膠不過早失效，其允許最大壓縮量不應(yīng)超過橡膠墊自由高度H的45% ③、 計算步驟 橡膠墊的選用，主要是確定其自由高度、預(yù)壓縮量及截面積大小，計算步驟如表2-32所列。 注：p為橡膠墊所產(chǎn)生的單位面積壓力，與壓縮量有關(guān)，設(shè)計時取預(yù)壓量下的單位壓力，約為0.26~0.50Mpa。 橡膠墊形狀有圓形、環(huán)形、方形等，其尺寸可以參照表2-33中所列公式計算。 注：F為所需工作壓力（N）；p為橡膠壓縮10%~35%時產(chǎn)單位面積壓力（Mpa） 2）、聚氨酯彈性體 聚氨酯彈性體是常用的一種橡膠墊，其特點(diǎn)是有較寬的硬度范圍，具有較高的彈性及強(qiáng)度、優(yōu)異的耐磨性、耐油性、耐疲勞性及抗震動性，具有“耐磨橡膠”之稱。其壓縮量一般在10%~35%之間。計算方法與公式與橡膠墊相同。 另外，在計算中還需要注意的是，無論是什么形狀的橡膠，只要有負(fù)載，就會膨脹成桶形，所以在計算和設(shè)計時要考慮其橫向膨脹后所占空間的問題。 3）、刃型擋片彈性元件的選擇 通過計算，得卸料力4600N。初步選擇4個橡膠，那么，每個元件承擔(dān)的力為4600N/4=1150N。 計算時，有如下已知條件： ①、 允許的最大壓縮量（）不超過自由高度（）的45%，一般取 =（0.35~0.45）； ②、 橡膠的預(yù)壓縮量（）一般取自由高度的10%~15%， 則=（0.1~0.15）； ③、 橡膠的最大壓縮量=預(yù)壓量（）+工作行程（t+1）+凸模修磨量（4~6mm）。 綜合以上條件，則可以通過已知條件工作行程和修磨量計算出所需橡膠的高度，計算公式如下： =（0.1~0.15）+（t+1）+(4~6)=(0.35~0.4) 取凸模修磨量為4mm,則0.3=（t+1）+4 得=22mm 對于橡膠的橫截面積可以通過公式：A=F/P計算，其中P取0.5，得到： A=1150N/0.5=2300N 推出：r=27mm 實(shí)際中設(shè)計人員一般是通過經(jīng)驗(yàn)和實(shí)際條件來選用橡膠。直徑計算往往比實(shí)際需要值大很多，所以只是理論論據(jù)。因此最終選用橡膠直徑為25mm.而實(shí)際橡膠的高度必須大于計算高度，結(jié)合模具設(shè)計的裝配圖，確定實(shí)際采用=25mm。 選擇完畢后可以進(jìn)行理論校核，這兩個數(shù)值滿足校核公式0.5臺階尺寸（1.5~2.5mm）。與固定板按H7/m6或H7/n6配合。常用于普通圓形凸模，能保證可靠的固定。 2）、凸模的長度計算 凸模的長度根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)來確定，一般要求在滿足沖壓條件下，凸模尺寸越短越好。 計算時有首先考慮凸模工作部分的長度l(不引起屈服時的最大長度，單位mm),再考慮凸模總長度的尺寸L。 式中 a——模具無導(dǎo)向a=1; 有導(dǎo)向時a=2; E——凸模材料的縱彈性模量，模具鋼為2.210Mpa； J——凸模最小斷面的慣性矩；圓形凸模J=（）/64； 矩形凸模J=（bh）/12。 此外，還要考慮凸模全長與凸模固定板、卸料板和導(dǎo)料板的關(guān)系。凸模的計算公式為： L= 式中 ——凸模固定板厚度（一般為總長度L的三分之一，且1.5d）; ——卸料板和導(dǎo)料板的總厚度（若是彈壓卸料則只有卸料板厚度，但是需要考慮彈性元件高度）； ——安全距離（凸模固定板和固定卸料板之間）一般可以取值10~20mm；或彈性元件的裝配高度； 05~1——凸模進(jìn)入凹模型孔的深度尺寸。 一般凸模不需要進(jìn)行強(qiáng)度校核，但是在小孔沖裁等情況下需要校核其強(qiáng)度。另外，小孔沖裁，要給凸模加強(qiáng)保護(hù)，避免凸模折斷。 L==46mm 3)、刃型擋片模具凸模結(jié)構(gòu) 該套模具中凸模材料為Cr12，硬度61~64HRC；并要求非刃口銳角倒鈍。在凸模固定端設(shè)計一個凸臺，作為裝配結(jié)構(gòu)。 9、 導(dǎo)向零件（模架組合） 隨著對制件精度要求的提高，現(xiàn)代模具的精度也向著高精度發(fā)展。在對生產(chǎn)批量大、零件公差要求高，壽命要求高的模具，都要采用導(dǎo)向零件。在實(shí)際應(yīng)用中，導(dǎo)向零件一般指的是模架組合。 模架主要有兩大類：一類是導(dǎo)柱導(dǎo)套類模架，包括中間導(dǎo)柱模架、對角導(dǎo)柱模架、后側(cè)導(dǎo)柱模架和四角導(dǎo)柱模架；另一類是導(dǎo)板模模架，包括對角導(dǎo)柱彈壓模架和中間導(dǎo)柱彈壓模架兩種。模架的組成已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，在設(shè)計模具時可以選擇標(biāo)準(zhǔn)模架，也可以自行設(shè)計模架尺寸。 1）、導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向 導(dǎo)柱導(dǎo)套與模座的裝配要按照國標(biāo)規(guī)定。高度H為模具閉合高度，導(dǎo)套在上模座中裝配時，要保留至少3mm的空隙；模具閉合時，導(dǎo)柱距離導(dǎo)套上端面也要有10~15mm的安全距離；導(dǎo)柱在下模座的安裝也不能與底面平齊，要有2~3mm的間隙。同時上模座開橫槽，便于排氣。 2）、滾珠導(dǎo)向 滾珠導(dǎo)向是一種無間隙、精度高、壽命長的導(dǎo)向裝置。常用于高精密沖模中。 該導(dǎo)向裝置由滾珠、滾珠保持器、導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成，各組成零件都已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化。滾珠在導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間應(yīng)保證導(dǎo)套內(nèi)徑與導(dǎo)柱在工作時有0.01~0.02mm的過盈量。所以： 式中 ——導(dǎo)套內(nèi)徑； d——導(dǎo)柱直徑； ——滾珠中心距。 3）、模座 上、下模架的作用是直接或者間接地安裝沖模的全部零件，上模座與壓力機(jī)滑塊連接，下模座與工作臺連接，支承、傳遞全部模具的工作壓力。因此，上、下模座的強(qiáng)度不足會引起模具的破損，輕度不足會導(dǎo)致工作時產(chǎn)生大量的彈性變形，導(dǎo)致模具工作零件和導(dǎo)向零件的迅速磨損。 在設(shè)計時，模座的選取需要注意發(fā)下幾點(diǎn)： ①、 盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)模架，也可以自行設(shè)計。模座大小要根據(jù)凹模尺寸來確定，尤其是長度尺寸，要留出安裝尺寸，一般長度方向尺寸比凹模板大30~50mm,寬度方向可以略大于或等于凹模板尺寸；厚度約為凹模板的1~1.5倍，以保證工作時有足夠的強(qiáng)度和剛度。 ②、 模座必須與所選定的壓力機(jī)工作臺和滑塊尺寸匹配。例如，下模座尺寸應(yīng)比工作臺尺寸小40~70mm，以便進(jìn)行安裝固定。 ③、 中、大型模具需要在模座上設(shè)計吊裝結(jié)構(gòu)，以便安裝、修配時的搬運(yùn)、移動。在安全生產(chǎn)條例中，如果一件產(chǎn)品的質(zhì)量超過20Kg，或者需要工人彎腰進(jìn)行搬運(yùn)，則要選擇用工具（如電磁鐵）進(jìn)行搬運(yùn)，而不能用手工搬運(yùn)。所以，如果模具重量比較大，或者體積比較大，則要在上、下模座側(cè)面打螺紋孔，安裝吊環(huán)。 4）、模柄 中、小型模具一般都是通過模柄將上模與壓力機(jī)固定連接。對其基本要求有兩點(diǎn)：一是要與壓力機(jī)滑塊上的模柄孔正確配合，安裝可靠；二是要與上模正確可靠連接。模柄盡量選用符合國家標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)件。 一體式模柄常用于比較厚而且不是復(fù)合模的情況，但通用性差；壓入式模柄主要用于上模座比較而且不是復(fù)合模的情況，采用H6/h7配合，常配用止轉(zhuǎn)銷進(jìn)行定位；旋入式模柄通過螺紋與上模座連接，并加止轉(zhuǎn)螺釘放松、止轉(zhuǎn)，主要用于導(dǎo)柱導(dǎo)套模架中；凸緣式模柄由3~4個螺釘將模柄與上模座連接并固定，一般中間有孔，常用于復(fù)合模中，打桿從模柄中通孔中通過，進(jìn)行打料；浮動模柄的特點(diǎn)是可以削除壓力機(jī)導(dǎo)向誤差對模具導(dǎo)向精度的影響。 模柄尺寸則根據(jù)壓力機(jī)模柄孔尺寸來確定，模柄類型需要根據(jù)壓力機(jī)型號、上模座尺寸來確定。 模具結(jié)構(gòu)各部件尺寸確定后，需校核模具閉合高度和最大高度，是否與壓力機(jī)適應(yīng)，最終確定結(jié)構(gòu)尺寸后，才可以進(jìn)行裝配圖和零件圖的繪制。 第三章 模具結(jié)構(gòu)總設(shè)計 根據(jù)沖壓工藝方案，已確定采用復(fù)合模結(jié)構(gòu)，根據(jù)零件的特點(diǎn)可用倒裝復(fù)合模結(jié)構(gòu)；采用彈壓卸料、剛性推件；條料在模具中的定位采用活動擋料銷；采用縱向送料；為了操作方便，采用后側(cè)導(dǎo)柱滑塊模架。 裝配圖如下：