0015-轉換套的機械加工工藝規(guī)程及鉆孔工藝裝備設計

0015-轉換套的機械加工工藝規(guī)程及鉆孔工藝裝備設計,轉換,機械,加工,工藝,規(guī)程,鉆孔,裝備,設備,設計 課 程 設 計 題 目： 轉換套的機械加工工藝規(guī)程 及工藝裝備設計 一、設計題目 　　轉換套的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計 二、原始資料 （1）被加工零件的零件圖（草圖） 1張 （2）生產類型：中批或大批大量生產 三、上交材料 （1）被加工工件的零件圖 1張 （2）毛坯圖 1張 （3）機械加工工藝過程綜合卡片 1張 （4）與所設計夾具對應那道工序的工序卡片 ? 1張 （5）夾具裝配圖 ? 1張 （6）夾具體零件圖 1張 （7）課程設計說明書（約5000~8000字） 1份 四、進度安排(參考) （1）熟悉零件，畫零件圖 2天 （2）選擇工藝方案，確定工藝路線，填寫工藝過程綜合卡片 5天 （3）工藝裝備設計（畫夾具裝配圖及夾具體圖） 9天 （4）編寫說明書 3天 （5）準備及答辯 2天 五、指導教師評語 成 績： 指導教師　　　　　　　 日　　期　　　　　　　 摘　要 摘　要 機械制造課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學學業(yè)中占有重要的地位。 這次設計的是端蓋，有零件圖、毛坯圖、夾具體圖、裝配圖各一張，機械加工工藝過程卡片和與所設計夾具對應那道工序的工序卡片各一張。首先我們要熟悉零件，題目所給的零件是后蓋。了解后蓋的作用，接下來根據零件的性質和零件圖上各端面的粗糙度確定毛坯的尺寸和機械加工余量。然后我們再根據定位基準先確定精基準，后確定粗基準，最后擬定端蓋的工藝路線圖，制定該工件的夾緊方案，畫出夾具裝配圖。 Abstract Machinery Manufacturing Technology curriculum design is finished we learn all the basic course of the University, technology and the most basic course after the specialized, which is our graduation project before conducting the various courses of study by an in-depth comprehensive review of the total, is also a Theory with practical training, therefore, in our four years of university life occupy an important position. This is the cover design, parts map, rough map, one of the assembly, machining process with the card and the corresponding fixture designed by the procedures of the process of a card. First of all, we must familiar with the parts, the parts subject to the back cover. Back cover understanding of the role, followed in accordance with the nature of parts and components in the face of the map on the roughness of rough determine the size and mechanical Jiagongyuliang. According to another location and then we set the benchmark fine first base, established after the benchmark crude, finalizing the cover of the road map, the enactment of the workpiece clamping programme, to draw fixture assembly. 目 錄 1 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工藝分析 1 2 機械加工工藝規(guī)程設計 1 2.1 毛坯的制造形式 1 2.2 基準面的選擇 1 2.2.1 粗基準的選擇 2 2.2.2 精基準的選擇 2 2.3 制訂工藝路線 2 2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 3 2.5 確定切削用量 4 2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓 4 2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 5 2.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床 7 2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24 8 2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面 9 2.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔 11 2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 12 2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 12 2.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽 12 2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面 12 3指定工序的專用機床夾具設計 13 3.1 問題的指出 13 3.2 夾具設計 13 3.2.1 定位基準的選擇 13 3.2.2 切削力及夾緊力的計算 13 3.3 定位誤差的分析 14 3.4 夾具設計及操作的簡要說明 14 4.方案綜合評價與結論 15 5. 本次課程設計體會與展望 15 參考資料 16 1 零件的分析 1.1 零件的作用 題目所給定的零件是轉換套，其主要作用是轉換軸的轉動速度的零件。 1.2 零件的工藝分析 轉換套的零件圖中規(guī)定了一系列技術要求： 1.以ф30H7軸為中心的加工表面。 包括：尺寸為ф30H7的軸，表面粗糙度為0.8, 尺寸為ф41 n6的軸與ф30H7相接的肩面, 尺寸為ф70與ф30H7同軸度為0.025的面. 2.以ф41n6孔為中心的加工表面. 尺寸為ф70與ф41n6同軸度為0.01的孔底面,表面粗糙度為0.8,須研磨. 3. 以ф41 n6，孔為中心均勻分布的12孔,6-ф12,4-7深4，孔深10. 4.其它未注表面的粗糙度要求為12.5,粗加工可滿足要求 2 機械加工工藝規(guī)程設計 2.1 毛坯的制造形式 零件材料為20鋼，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鍛造造。生產類型:中批或大批大量生產。 2.2 基準面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。也是保證加工精度的關鍵。 2.2.1 粗基準的選擇 對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。） 2.2.2 精基準的選擇 按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法： 1.當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。 2.采用錐堵或錐套心軸。 3.精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。 2.3 制訂工藝路線 工藝路線確定如下： 工序Ⅰ 車削左右兩端面。 工序Ⅱ 粗車ф41，ф70，外圓及倒角。 工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，擴M8孔。 工序Ⅳ 鉆6-ф12孔, 4-ф7.深20的孔及攻螺紋. 工序Ⅴ 精車41外圓及與70相接的端面. 工序Ⅵ 鉆ф30H7孔底面 工序Ⅶ 銑ф30H7孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。 工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。 工序Ⅹ 終檢。 以上工藝過程詳見械加工工藝過程卡片 2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “轉換套”零件材料為20鋼，硬度為HBW190~241，毛坯質量約為1.4kg，生產類型為中批生產，采用機器造型鑄造毛坯。 根據上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1）.外圓表面(ф41、ф70、)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現直接按零件結構取為ф84、ф104、ф160的階梯軸式結構，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R6.3um,只要粗車就可滿足加工要求。 2）.外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱〈〈工藝手冊〉〉表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100~160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0~3.5 mm.現取3.0 mm。 3）.毛坯為實心。兩內孔精度要求自由尺寸精度要求，R為6.3,鉆孔再擴孔即可滿足要求。 4）.內孔ф30H7。要求以外圓面ф41n6定位，鍛出出毛坯孔ф59。 5) ф60H8()孔底面加工. 按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23 研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010 磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3 銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69 6).底面溝槽.采用鏜削,經過底面研磨后鏜可保證其精度. Z=0.5 7) 6×ф13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求。 2.5 確定切削用量 2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓 本工序采用計算法確定切削用量 加工條件：工件材料：20鋼，鑄造。 加工要求：粗車ф41、ф70端面及ф41、ф70外圓，表面粗糙度值為6.3。 機床：C620—1臥式車床。 刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°計算切削用量： 1）粗車ф65、ф155兩端面 確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據《切削用量簡明手冊》（第三版）表1.4,當刀桿16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為ф160時。 f=0.5～0.7mm/r 按C620—1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《切削手冊》表1.27,切削速度的 計算公式為 V=(m/min) =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數見《切削手冊》表1.28,即 k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97 所以 V= =66.7(m/min) 確定機床主軸轉速 n===253(r/min) 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床轉速 選取305r/min。實際切削速度 V=80m/min 2） 粗車ф160端面 確定機床主軸轉速: n===133(r/min) 轉速選取150r/min。實際切削速度 V=75.4m/min 2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 1）切削深度:先84車至80以及104車至100。 進給量: 見《切削手冊》表1.4 V=(m/min) = =66.7(m/min) 確定機床主軸轉速: n===204(r/min) 按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度 V===75.1 m/min 檢驗機床功率: 主切削力 F=CFafvk CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15 k=( k=0.73 所以 F=900 切削時消耗功率 P= 由《切削手冊》表1.30中C630-1機床說明書可知, C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。 2） 粗車65外圓 實際切削速度 V== 3) 車75外圓 實際切削速度 V== 4） 粗車100外圓 實際切削速度 V== 5）車槽7.5 采用切槽刀，r=0.2mm 根據《機械加工工藝師手冊》表27-8 取 f=0.25mm/r n=305r/min 2.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床 1） 鉆孔mm 根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為 f=（1.2~1.3） v=（） 公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》 得 =0.56mm/r（表2.7） =19.25m/min（表2.13） 并令： f=1.35 =0.76mm/r 按機床取f=0.76mm/r v=0.4=7.7m/min 按照機床選取 所以實際切削速度： 2）鉆孔 根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為 f=（1.2~1.3） v=（） 公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》 得 =0.56mm/r（表2.7） =19.25m/min（表2.13） 并令： f=1.35 =0.76mm/r 按機床取f=0.76mm/r v=0.4=7.7m/min 按照機床選取 所以實際切削速度： 2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24 1） 鉆6-13.5 f=0.35mm/r V=17mm/min 所以 n==401(r/min) 按機床選取： 所以實際切削速度為： 2） 鉆2底孔Φ8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以n==487r/min 按機床選取 實際切削速度 3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n==487r/min 按機床選取 實際切削速度 4）攻螺紋孔2 r=0.2m/s=12m/min 所以 按機床選取 則 實際切削速度 5）攻螺紋4-M10 r=0.2m/s=12m/min 所以 按機床選取 則 實際切削速度 2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面 車床：C620-1 1） 精車端面 Z=0.4mm 計算切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min） 式中， ， 修正系數見《切削手冊》表1.28 所以 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8）選擇1200r/min 所以實際切削速度 2）精車Φ65外圓 2Z=0.3 f=0.1mm/r 式中， ， 修正系數見《切削手冊》表1.28 所以 所以實際切削速度 3） 精車外圓Φ100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r 取 實際切削速度 2.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔 1） 粗鏜孔至Φ59.5mm 2Z=4.5mm則 Z=2.25mm 查有關資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉數為無級調數，故以上轉數可以作為加工時使用的轉數。 2） 精鏜孔至Φ59.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm f=0.1mm/r v=80m/min 3） 細鏜孔至mm 由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。 f=0.1mm/r =425r/min V=80m/min 2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 銑床：X63系列 銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數Z=4 切削速度：參照有關手冊，確定v=15m/min =477.7r/min 采用X63臥式銑床，根據機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39） 取 =475r/min 故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應為 查機床說明書，剛好有故直接選用該值。 倒角1x45°采用90°锪鉆 2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 1）．選擇磨床： 選用MD1158（內圓磨床） 2）選擇砂輪： 見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結果為A36KV6P 20x6x8mm 3）．切削用量的選擇： 砂輪轉速 ，m/s 軸向進給量 徑向進給量 2.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽 內孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm 2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面 采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm 3指定工序的專用機床夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過與指導老師協(xié)商，決定設計ф13.5鉆孔的鉆床專用夾具。 本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。 3.1 問題的指出 本夾具主要用來鉆13.5孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 3.2 夾具設計 3.2.1 定位基準的選擇 由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。 為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。 3.2.2 切削力及夾緊力的計算 刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。 則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4 F=Cdfk……………………………………3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( F=420 轉矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數 K=KKKK 式中 K—基本安全系數，1.5; K—加工性質系數，1.1; K—刀具鈍化系數, 1.1; K—斷續(xù)切削系數, 1.1 則 F=KF=1.5 氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。 N= N>F 鉆削時 T=17.34 N*M 切向方向所受力: F= 取 F=4416 F> F 所以,鉆削時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。 3.3 定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。 3.4 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結果，本夾具結構比較緊湊。 鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。、 4.方案綜合評價與結論 本夾具加工過程穩(wěn)定,經濟方面也大大減少了開支,生產效率也提高了很多，因此本方案適合大批量生產。 5. 本次課程設計體會與展望 本次課程設計是我們在結束所有專業(yè)課程以后的一次綜合性設計，它不僅測試了我們所學的知識是否扎實，而且還為我們接下來的畢業(yè)設計做好了鋪墊。 通過這次課程設計，我所學的知識得到了鞏固，充分發(fā)揮了我們個人的潛力。在這次設計過程中，雖然遇到過很多的困難，但是我們經過小組討論以及老師的細心教導，使我們一次次地突破困難，最終圓滿的完成了設計。 對于接下來的畢業(yè)設計，因為有了這次積累的經驗，我相信我一定可以圓滿地完成。 參考資料 1.《機床夾具設計》 第2版 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社 2.《機械制造工藝及專用夾具設計指導》 孫麗媛主編 冶金工業(yè)出版社 3.《機械制造工藝學》周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社 4. 《機械制造工藝設計簡明手冊》李益民 主編 機械工業(yè)出版社社 6. 《機床夾具設計手冊》　　　王光斗、王春福主編 上?？萍汲霭嫔? 7. 《機床專用夾具設計圖冊》南京市機械研究所 主編 機械工業(yè)出版社 8. 《機械原理課程設計手冊》 鄒慧君主編 機械工業(yè)出版社 9.《金屬切削手冊》第三版 上海市金屬切削技術協(xié)會 上?？茖W技術出版社 10.《幾何量公差與檢測》第五版 甘永立 主編 上?？茖W技術出版社 11．《機械制造工藝學課程設計指導書》， 機械工業(yè)出版社 12．《機床夾具設計》 王啟平主編 哈工大出版社 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 CA6140車床 零件名稱 轉換套 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 70 鉆 20鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 66X79X66 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 鉆孔至Φ30.98—Φ31.02mm，Ra0.8 莫式錐柄麻花鉆、游標卡尺 680 18.8 0.15 10 1 46.8s 7s 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 每 臺 件 數 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 5 熱處理 回火 10 粗車 粗車右端面、右端Φ41圓柱和中間Φ70圓柱 C630型臥式車床 外圓車刀、游標卡尺 15 擴孔 擴M8直徑的孔 C630型臥式車床 1號錐柄擴孔鉆，塞規(guī) 20 粗車 粗車左端面和Φ41的圓柱 C630型臥式車床 外圓車刀、游標卡尺 25 擴孔 粗擴Φ31H7的孔和內部Φ33孔 C630型臥式車床 4號錐柄擴孔鉆，塞規(guī)，內徑切槽刀 30 半精車 半精車右端面、右端Φ41圓柱和中間Φ70圓柱 C630型臥式車床 外圓車刀、游標卡尺 35 擴孔 半精擴M8直徑的孔 C630型臥式車床 1號錐柄擴孔鉆，塞規(guī) 40 半精車 半精車左端面和Φ41的圓柱 C630型臥式車床 外圓車刀、游標卡尺 45 擴孔 半精擴Φ31H7的孔和內部Φ33孔 C630型臥式車床 4號錐柄擴孔鉆，塞規(guī)，內徑切槽刀 50 精車 精車右端面、右端Φ41圓柱和中間Φ70圓柱 C630型臥式車床 外圓車刀、游標卡尺 55 精車 精車左端面和Φ41的圓柱 C630型臥式車床 外圓車刀、游標卡尺 60 鉸孔 鉸Φ31H7的孔和內部Φ33孔 C630型臥式車床 2號硬質合金錐柄機用鉸刀，塞規(guī) 65 攻螺紋 攻M8螺紋孔 Z525型立時鉆床 M8絲錐，螺紋塞規(guī) 70 鉆孔 Φ7孔深度為4mm、Φ12深度為6的孔 Z525型立時鉆床 1號錐柄擴孔鉆，塞規(guī) 75 銑床 深度為7mm、厚度為6mm的平面 銑床 游標卡尺 73 車圓角、倒角 車圓角和倒角 車床 外圓車刀、圓角車刀 80 去毛刺 鉗工臺 平銼 85 清洗 清洗機 90 終檢 游標卡尺，塞規(guī) 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期