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賽車連桿工藝規(guī)程編制
內(nèi)容摘要
連桿屬典型零件，目前國內(nèi)外都有很成熟的加工工藝規(guī)程，但針對不同批量和不同的加工設(shè)備條件，工藝規(guī)程有所不同。美國賽車連桿的桿身橫截面工字型方向與普通連桿不同，此外它的每一個面都要求加工，這使得它比普通連桿更難加工。本工藝規(guī)程針對該連桿本身的特點和現(xiàn)有的加工條件，包括連桿的生產(chǎn)批量，工廠的加工設(shè)備等來設(shè)計其加工工藝規(guī)程。主要內(nèi)容包括毛坯定案、基準選擇、工序尺寸計算、加工設(shè)備選擇、切削用量確定等。
關(guān)鍵詞： 連桿 工藝規(guī)程 工序
ABSTRCT
The connecting rod is a typical part. There are many mature machining technics at home and abroad currently. The body of the connecting rod of the United States races car has a different exposure of the I -shaped to the common connecting rods. In addition its each face request to process, this make it more difficult be processed than those common connecting rods to be done. To preferring the characteristics of he connecting rod of the United States races car and the condition of the machining etc, this craft rules are well designed. The main contents includes the semi-finished product to settle case, the basis choice, the work preface size computing, the machining equipments choice and the slices dosage assurance etc.
Key words: connecting rod machining technics work preface
目 錄
前言 4
正文 4
1.零件分析 4
1.1零件的結(jié)構(gòu)分析 4
1.2零件材料的工藝性 6
1.3功能及工作狀況分析 6
1.4零件主要表面的技術(shù)要求 6
1.5零件加工工藝分析 7
1.5.1連桿加工中影響加工精度的因素解決措施 7
1.5.2定位基準的選擇： 8
1.5.3連桿主要加工表面的加工順序和加工階段的劃分： 8
2.零件工藝路線的制定 9
2.1毛坯種類及其工藝過程的確定 9
2.2工藝路線方案比較 11
2.3重點工序分析 13
3.工序尺寸計算 14
結(jié)論 17
致謝 18
參考文獻 19
連桿工藝規(guī)程
前言
隨著生活質(zhì)量的提高，人們對工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，對汽車產(chǎn)品質(zhì)量，重量，工作穩(wěn)定性以及可靠性都有極高的要求。隨著科學技術(shù)的迅速發(fā)展，具有優(yōu)良性能和耐磨性等優(yōu)點的合金材料廣泛應(yīng)用于汽車工業(yè)，促進了汽車行業(yè)的發(fā)展，這同時給機械加工帶來了極大的要求。汽車工業(yè)在國民經(jīng)濟中占有舉足輕重的作用，從某種程度上講是衡量一個國家工業(yè)發(fā)達程度的標志。
連桿是汽車的一個重要又典型的零件，它的質(zhì)量直接影響發(fā)動機的質(zhì)量，從而影響整部汽車的可靠性、穩(wěn)定性等性能。題目中的美國賽車連桿與普通連桿一樣都具有剛性差，加工要求高，加工面復雜的特點，此外，該連桿還具許多自身的特點，譬如，它的每個面都需要加工，截面工字型方向與普通連桿不同等。
值得一提的是，去年九月份學校安排過我們?nèi)ザ麑嵙?，并參觀了EQ6100-I型發(fā)動機連桿的整個加工過程，做過許多筆記，對連桿的加工有了較深的認識。這對我這次畢業(yè)設(shè)計有著莫大的幫助。由于該美國賽車連桿是中批量生產(chǎn)，且有許多與普通連桿不同的特點，所以其加工過程顯得比EQ6100-I型發(fā)動機連桿的加工過程較復雜和煩瑣。
本說明書包括：零件圖分析、毛坯分析、加工工藝分析、工藝路線的制定、工序尺寸計算等。
正文
1.零件分析
1.1零件的結(jié)構(gòu)分析
圖1.1 連桿蓋剖面圖
圖1.2 連桿體剖面圖
從零件圖上看該連桿總成主要組成為：連桿體、連桿蓋、定位套筒、螺栓、襯套，它們的外觀尺寸不大，但形狀及其復雜。由于大頭孔安裝軸瓦后與曲軸連桿軸頸裝配在一起，小頭孔用活塞銷和活塞連接在一起，因此其結(jié)構(gòu)剛性要求高，并且加工精度要求高。連桿桿身采用從大頭到小頭逐漸變小的工字截面形狀以減輕重量且使連桿具有足夠的強度和剛度。從零件圖上看本連桿與一般連桿的工字形方向不同。連桿體和連桿蓋的接合面是垂直于桿身軸線的平面，要求較高。為了保證連桿大頭孔和曲軸連桿軸頸之間的運動要求，在大頭孔內(nèi)裝入軸瓦。在連桿的小頭孔中壓入錫青銅襯套以減少活塞銷和連桿小頭孔的磨損及磨損后便于修理。在連桿小頭的兩側(cè)設(shè)有方向朝下的兩個油孔，發(fā)動機工作時，高速旋轉(zhuǎn)把氣缸下部的潤滑油飛濺到油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動運動副。
1.2零件材料的工藝性
由于連桿的工作環(huán)境比較差，因此對其綜合機械性能要求比較高。 為滿足強度高、韌性好的使用要求，連桿材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼，如45鋼、65鋼、40Cr、40CrNiMo等。美國賽車連桿采用40CrNiMo合金鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后HRC33～HRC38。40CrNiMo的綜合機械性能比較好，Cr合金元素可提高淬透性,Ni合金元素可提高抗沖擊，Mo合金元素可防止回火發(fā)生脆性。40CrNiMo調(diào)質(zhì)狀態(tài)下具有相當高的強度的同時，又具有良好的韌性，屈服強度850MN/m2,強度極限，淬透性良好，油淬臨界淬透直徑≥60～100mm，冷變形塑性中等，可焊性差，切削加工性較45#鋼差。由此可見40CrNiMo合金鋼適合于受沖擊載荷的高強度零件，但為了保證設(shè)計圖的要求，還必須對其進行消除鍛件殘余應(yīng)力，提高綜合機械性能。
1.3功能及工作狀況分析
連桿是發(fā)動機的重要零件之一，它連接活塞與曲軸（其小頭經(jīng)活塞銷與活塞連接，大頭與曲軸連桿頸連接），把作用于活塞頂面的膨脹氣體的壓力傳給曲軸，將活塞的往復直線運動變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運動,又受曲柄的驅(qū)動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。
連桿工作時由于受到汽缸內(nèi)氣體壓力的作用產(chǎn)生很大的壓應(yīng)力和縱向彎曲應(yīng)力，加上活塞和連桿的自重所引起的慣性力，在連桿橫斷面上產(chǎn)生周期性變化且具有沖擊性的拉壓應(yīng)力和橫向彎曲應(yīng)力。可見連桿在工作中承受著劇烈的變壓力、慣性力和離心力等多向交變載荷的作用，在這樣的工作環(huán)境下不但要求連桿的精度高、表面質(zhì)量高，而且要求其強度高、耐疲勞強度高、重量輕、剛性好、韌性好、使用壽命長。
1.4零件主要表面的技術(shù)要求
(1) 大頭孔Ф56.515，加工精度為IT9，粗糙度為Ra0.4。
(2) 小頭孔襯套底孔Ф25，加工精度為IT7，粗糙度為Ra0.8。
(3) 大、小頭孔的中心距影響到氣缸的壓縮比。進而影響發(fā)動機的效率，該連桿的中心距為152.40.05。大、小頭孔在兩個相互垂直的方向上的平行度誤差（即兩孔軸心線的平行度和交叉度）會使活塞在氣缸中傾斜，致使氣缸壁磨損不均勻，縮短使用壽命，同時也使曲軸的連桿軸頸磨損加劇。該連桿小頭孔的軸心線對大頭孔軸心線在100mm長度上公差為0.1mm.。
(4) 連桿大頭孔兩端面對大頭孔軸線的垂直誤差過大，將加劇連桿大頭端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起燒傷，一般規(guī)定其垂直度公差等級應(yīng)不低于9級，該連桿的大頭孔兩端面對大頭孔軸心線的垂直度不大于0.05mm。
(5) 連桿體與連桿蓋的結(jié)合面為配合面，它的表面粗糙度為Ra0.8。
(6) 螺栓孔的主定位孔軸線對連桿體與連桿蓋的結(jié)合面的垂直度在100mm長度上小于Ф0.15mm，精度IT7。套筒外圓精度IT6，粗糙度Ra1.6配合尺寸Ф。
1.5零件加工工藝分析
圖1.3 連桿主視圖
連桿是典型的零件，位置精度和粗糙度的要求較高，其加工工藝已經(jīng)比較成熟，但美賽車連桿與普通連桿技術(shù)要求有所不同，該連桿的所有表面全部要求加工且要求高。從外觀上看，外形較復雜，不易定位，大小頭孔是由細長的桿身連接，剛性差，容易產(chǎn)生變形。此外，毛坯雖經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，仍可能存在殘余內(nèi)應(yīng)力，對整體模鍛而言，毛坯在加工中尚需將體和蓋切開，體和蓋裝配成連桿總成后還需加工，由于內(nèi)應(yīng)力重新分布而產(chǎn)生的變形不可忽視。
1.5.1連桿加工中影響加工精度的因素解決措施
(1) 連桿本身的剛度比較低，在外力（切削力，夾緊力）的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響精度。因此，必須正確確定夾緊力的方向、及其大小。夾緊力應(yīng)盡量作用于連桿大、小頭端面上，并垂直于端面，盡量避免使夾緊力作用于連桿桿身上；在需要將夾緊力作用于桿身時，應(yīng)使夾緊力作用于剛性好的那個方向上，并采用雙向浮動夾緊。在需要將夾緊力作用于連桿軸線方向時，夾緊力大小應(yīng)適當，并應(yīng)使連桿端面不脫離定位元件。
(2) 由于連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷，受力大，要求強度高，所以要采用鍛件毛坯。鍛件的纖維組織方向盡量與受力方向一致，這樣，綜合性能較好。鍛件毛坯加工余量大，切削時的切削熱和切削力將產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，從而會產(chǎn)生變形而影響加工精度，因此，在安排工藝過程時，就需要遵循粗、精加工分開的原則來劃分粗，細，精，三個加工階段。把粗加工安排在最前面，此階段的主要任務(wù)是切除掉大部分余量，并給細加工提供精度 較高的基準。細加工安排在中間，粗加工之后，精加工之前，這樣，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中得到修正逐步減少加工余量，并可防止或減少表面損傷。切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用是逐步修正加工后的變形，最后達到零件的技術(shù)條件。
1.5.2定位基準的選擇：
由零件圖分析可知，該連桿大小頭的端面不在同一個平面上，為定位準確特采用了如下措施來避免因落差而產(chǎn)生的定位誤差。首先，在加工過程中大部分工序中把大小頭加工成一樣的厚度，保持著同一平面，這樣定位方便，夾緊也容易多，這樣不但避免了上述存在著的不足之處，而且還加大了定位面積，增加了定位的穩(wěn)定性，直到的最后幾道工序中再加工出落差。大頭端時采取銑削加工緊接著進行下一道磨銷加工便可以達到圖紙要求。由此可見，毛坯選取大小頭兩端面等高并對稱的模鍛件為佳。
粗基準的確定：該連桿的所有表面都要求加工，這給加工帶來一定的困難，為了確保連桿大小端與桿身的對稱性及便于桿身后續(xù)工序的余量加工，選連桿大小頭端面為粗基準。粗銑兩端要求兩端面與桿身的尺寸差<0.5mm（要求毛坯單邊尺寸差<0.5mm），必限自由度三個（一平面），但為了使夾具制造簡單，夾緊加工方便，限制六個自由度。
精基準的確定：在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為精基準來定位，并用大頭處指定的一側(cè)面作為另一定位基面，這樣端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，這樣不僅實現(xiàn)了加工過程中基準統(tǒng)一，更重要的是使連桿的主要技術(shù)要求，如大小頭孔之間的中心距要求，大小頭孔的平行度要求，端面與大頭孔的要求，兩端面間的距離要求等，在加過程中實現(xiàn)基準重合，減少了定位誤差。
按照“基準先行”原則，作為連桿主要定位精基準的端面加工，一般安排在工藝過程最初工序進行，所以在粗加工大小頭孔前，先銑兩端并粗磨兩端面。
1.5.3連桿主要加工表面的加工順序和加工階段的劃分：
連桿的主要加工表面為大小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和連桿蓋的結(jié)合面及螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。
根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，各主要表面的加工方法選擇如下：
兩端面：粗銑、粗磨、組合后再磨
兩側(cè)面：粗銑、粗磨、組合后再磨
小頭孔：鉆孔、擴孔、粗鉸、細鉸、壓入襯套后再精鏜
大頭孔：粗鏜、磨內(nèi)孔、珩（或粗鏜、半精鏜、珩）
螺栓孔：鉆、擴、鉸
連桿體與連桿蓋結(jié)合面：銑、磨
連桿外形及形槽：銑、拋光
螺栓座面：锪
如果按主要表面的粗、精加工來劃分連桿的加工階段，可按連桿合裝前后來分，合裝前為主要表面的粗加工階段，合裝之后則為主要表面的半精加工、精加工階段。
由于連桿的加工工藝路線是圍繞著主要的加工來安排的，所以其加工工藝連桿體和連桿蓋的又可劃分為了三個加工階段，見表1.5.3：
表1.5.3 加工工藝劃分階段
階段
劃分依據(jù)
目的及加工內(nèi)容
第一階段
連桿體和連桿蓋切開之前加工
為后續(xù)加工準備精基準（端面 、小頭孔和大頭外側(cè)面）
第二階段
連桿體和連桿蓋切開后的加工
除精基準以外的其它表面，包括大頭孔的精加工，為合裝做準備螺栓孔和結(jié)合面的粗精加工以及軸瓦鎖口槽 的加工等。
第三階段
連桿體和連桿蓋合裝后的加工
最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工，包括合裝后大頭孔的半精加和端面精加工及大小頭孔的精加工。
2.零件工藝路線的制定
2.1毛坯種類及其工藝過程的確定
圖2.1 連桿毛坯圖
美國賽車連桿材料結(jié)構(gòu)要求金屬纖維方向沿著連桿桿身軸線并與連桿的外形輪廓相適應(yīng)，并且沒有旋狀和中斷現(xiàn)象。不允許有分層、氣泡、裂紋和夾渣等。連桿鍛坯形式有兩種，一種是桿體和桿蓋分開鍛造，另一種是將桿體和桿蓋鍛成一體。整體鍛造的毛坯需要在以后的機械加工中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分開鍛造而言，整體鍛存在所需鍛造設(shè)備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少，鍛造工時少，模具少等優(yōu)點，故該連桿采用整體鍛造。由于連桿是中批量生產(chǎn)，規(guī)模比較大，故采用高精度和高生產(chǎn)率的模鍛法制造，并選用錘上模鍛。這樣，雖然一次投資較高，但均分到每個毛坯上的成本就較少。而且由于此制造方法精度較高，生產(chǎn)效率一般也比較高，既節(jié)約原材料又明顯減少機械加工勞動量，再者毛坯精度高，還可以簡化工藝和工藝設(shè)備，降低產(chǎn)品的總成本。連桿毛坯工序如下：下料——加熱——拔長——預鍛——終鍛——切飛邊——沖孔——校正——熱處理——清理——檢驗。毛坯也可采用輥鍛，其毛坯工序如下：下料——加熱——多次輥鍛——整形——切邊——沖孔——熱校正——清理——檢驗，但輥鍛需經(jīng)多次逐漸成型，比較適應(yīng)大批大量生產(chǎn)，不適合該連桿。故采用整體錘上模鍛比較合理。查機械工藝設(shè)計手冊中模鍛的加工余量為內(nèi)外 表面加工余量為 1.7～2.2mm，內(nèi)孔直徑加工余量為2.0mm，所以統(tǒng)一取毛坯機加工余量為2.0mm。
2.2工藝路線方案比較
下面有三個工藝方案供選擇比較。見表2.2。
表2.2 工藝路線方案比較
工序
方案一
工序
方案二
工序
方案三
0
毛坯圖檢查
0
毛坯圖檢查
0
毛坯圖檢查
5
銑兩端面
5
銑兩端面
5
雙面銑兩端面
10
磨兩端面
10
磨兩端面
10
磨兩端面
15
鉆、擴、鉸小頭孔
15
鉆、擴、鉸小頭孔
15
鉆、擴小頭孔
20
銑兩側(cè)面
20
銑兩側(cè)面
20
半精鏜小頭孔
25
磨兩側(cè)面
25
磨兩側(cè)面
25
雙面銑兩側(cè)面
30
標印基準
30
標印基準
30
磨兩側(cè)面
35
銑開蓋體
35
銑開蓋體
35
銑開蓋體
40
銑蓋臺階面
40
銑蓋臺階面
40
靠模銑病頂部形面
45
磨蓋臺階面
45
磨蓋臺階面
45
銑蓋頂部形槽
50
磨蓋分合面
50
磨蓋分合面
50
鉗修
55
锪蓋臺階孔
55
锪蓋臺階孔
55
磨蓋臺階面
60
鉆鉸蓋孔
60
鉆鉸蓋孔
60
磨蓋分合面
65
擴鉸蓋臺階孔
65
擴鉸蓋臺階孔
65
锪蓋臺階面
70
磨連桿體分合面
70
磨連桿體分合面
70
標印基準
75
鉆螺紋底孔
75
鉆螺紋底孔
75
鉆鉸蓋孔
80
擴鉸臺階孔
80
擴鉸臺階孔
80
擴鉸蓋臺階孔
85
攻螺紋孔
85
攻螺紋孔
85
磨連桿體分合面
90
銑連桿蓋頂部圓弧面
90
中檢
90
鉆螺紋底孔
95
銑桿蓋頂部形槽
95
裝配
95
擴鉸桿栓臺階孔
100
鉗修R5和接刀臺
100
磨兩端面
100
攻螺紋孔
105
中檢
105
磨兩側(cè)面
105
中檢
110
裝配
110
鏜大頭孔
110
裝配
115
磨兩端面
115
銑桿身兩側(cè)面
115
磨兩端面
120
磨兩側(cè)面
120
銑小頭圓弧
120
磨兩側(cè)面
125
鏜大頭孔
125
銑桿身凹下表面
125
鏜大頭孔
130
銑桿身兩側(cè)面
130
磨桿身凹下表面
130
靠模銑桿身兩側(cè)面
135
銑小頭圓弧
135
銑桿身圓弧槽
135
銑桿身凹下表面
140
銑桿身凹下表面
140
車大小端面圓弧
140
銑桿身圓弧槽
145
磨桿身凹下表面
145
鉗修圓弧
145
車大小端面圓弧
150
銑桿身圓弧槽
150
標印分解
150
壓入襯套
155
車大小端面圓弧
155
銑連桿蓋頂部圓弧面
155
精鏜大小頭孔
160
鉗修圓弧
160
銑連桿蓋頂部形槽
160
鉆兩斜孔
165
裝配襯套
165
打毛刺
165
銑大端平面
170
鉆兩斜孔
170
銑連桿蓋鎖口槽
170
磨大端平面
175
打毛刺，倒角
175
銑連桿體鎖口槽
175
拋光
180
精鏜小頭孔
180
打毛刺
180
清洗
185
磨大頭孔
185
裝配
185
磁力擦傷
190
銑大端平面
190
裝配襯套
190
噴丸
195
磨大端平面
195
鉗修兩端面
195
標印分解
200
拋光
200
精鏜小頭孔
200
銑連桿蓋鎖口槽
205
清洗
205
磨大頭孔
205
打毛刺
210
磁力擦傷
210
鉆兩斜孔
210
銑連桿體鎖口槽
215
噴丸
215
打毛刺，倒角
215
打毛刺
220
標印分解清洗
220
銑大端平面
220
鈍化
225
銑連桿蓋鎖口槽
225
磨大端平面
225
檢驗
230
銑連桿體鎖口槽
230
拋光
230
裝配
235
鈍化
235
清洗
235
珩磨大頭孔
240
檢驗
240
磁力擦傷
240
終檢
245
裝配
245
噴丸
245
油封入庫
250
珩磨大頭孔
250
鈍化
255
終檢
255
分解清洗
260
油封入庫
260
檢驗
265
裝配
270
珩磨大頭孔
275
終檢
280
油封入庫
方案三的工序較少，工序內(nèi)容復雜，專用機床使用較多，有利于提高生產(chǎn)率和縮短生產(chǎn)周期，但夾具制造復雜，專用夾具多，操作調(diào)整維修費時費事，生產(chǎn)準備工作量大，時間長；方案二和方案一工序較多，一些工序內(nèi)容較簡單，此零件為中批量，為簡化計劃，調(diào)度等工作帶來方便，此兩種方案也比較接近車間的現(xiàn)有生產(chǎn)實際條件，雖然工序多一些，但生產(chǎn)準備時間短，但兩者相比之下，方案二的裝配次數(shù)太多，給生產(chǎn)帶來許多不便，生產(chǎn)率低，如此類比采用方案一比較合理。
2.3重點工序分析
連桿結(jié)合面定位孔的尺寸精度和位置精度都要求很高，是該連桿加工的一大難點。連桿蓋上的2-Ф12.7H7（）定位孔，與結(jié)合面的垂直度要求是在100mm長度上小于Ф0.15mm，深11.18mm，孔心距71.12±0.05，粗糙度Ra1.6。連桿體上有一個Ф12.7H7（）主定位孔和一個Ф12.7H8（）定位孔，兩定位孔不但尺寸不同精度等級也不相同，一個精度高，一個精度低，這主要是有利于安裝拆卸。它們與結(jié)合面的垂直度要求是在100mm長度上小于Ф0.15mm，粗糙度過Ra1.6，孔心距71.12±0.05。裝配時套筒與定位孔的配合為Ф12.7（過渡配合），為了確保連桿定位套筒和螺栓的裝配精度采用一下措施來保證：
(1) 在相對應(yīng)的連桿蓋和連桿體上用電筆標印，并用電筆標記端面定位（同一基準）。在正式夾緊前預夾各定位面，以了防止在夾緊時工件的移動。連桿蓋與連桿體采用用同一鉆具加工，以減少孔心距的尺寸公差，便于裝配，并標印同一匹配號（不同鉆具標印不同的匹配號）。
(2) 由于該工序無法用通用夾具來保證加工精度，而只能用組合夾具或設(shè)計專用夾具才能有效地保證加工要求，所以必須用專用鉆具來保證工序要求，用鉆具本身精度來保證垂直度和孔心距的要求。
(3) 若從經(jīng)濟性考慮，該工序鉆、擴、鉸孔可使用Z512-1，其效率高，但轉(zhuǎn)速= 480r/min太高，不便鉸孔，所以選用Z525B，其轉(zhuǎn)速=85r/min，比較合理，并能滿足工序加工要求。
(4) 該孔是臺階孔，必須預先加工出一個通孔，再用專用鉸刀來加工?？椎闹睆接涉吨苯颖ＷC，孔深用鉆床主軸擋塊保證。
(5) 該孔徑較小，尺寸公差也小，通用量具不便于測量，因此選用專用塞規(guī)檢測。
3.工序尺寸計算
該連桿雖然每個表面都要加工，但多數(shù)工序尺寸可一次性加工出或以自定位加工出來，結(jié)果尺寸便是最終加工尺寸，只有少數(shù)尺寸（鏈）需要間接保證，以下為幾個比較重要且需要間接保證的工序尺寸。見表3.
表3 工序尺寸計算
工序
工序名稱
工序尺寸
工序余量
平均尺寸
公差
平均余量
變動范圍
5
銑端面
29.6
0~-0.35
1.3
5
銑端面
28.3
0~-0.3
1.3
0~-0.65
10
磨端面
27.8
0~-0.052
0.5
0~-0.352
10
磨端面
27.5
0~-0.052
0.3
0~-0.104
115
磨端面
27.2
0~-0.052
0.3
0~-0.104
115
磨端面
26.95
0~-0.052
0.25
0~-0.104
140
銑桿身凹下表面
18.4
+0.21~-0.21
1.6
140
銑桿身凹下表面
16.6
+0.21~-0.21
1.8
+0.41~-0.41
145
磨桿身凹下表面
16.3
+0.135~-0.135
0.3
+0.345~-0.345
145
磨桿身凹下表面
16.0
+0.135~-0.135
0.3
+0.270~-0.270
190
銑大頭端平面
25.0
+0.03~-0.03
1.9
190
銑大頭端平面
24.5
+0.03~-0.03
0.5
+0.06~0.06
195
磨大頭端平面
24.13
+0.015~-0.015
0.4
+0.045~-0.045
195
磨大頭端平面
23.83
+0.015~-0.015
0.3
+0.030~-0.030
40
銑蓋臺階面
23.3
0~-0.21
1.4
45
銑蓋臺階面
22.7
0~-0.033
0.6
0~-0.241
50
磨蓋分合面
22.23
0~-0.033
0.47
0~-0.066
20
銑側(cè)面
92
0~-0.054
1
20
銑側(cè)面
91
0~-0.054
1
0~-0.108
25
磨側(cè)面
90.6
0~-0.054
0.4
0~-0.108
25
磨側(cè)面
90.2
0~-0.054
0.4
0~-0.108
由于鎖口加工后還要珩磨大頭孔，所以其尺寸必需間接保證?，F(xiàn)計算如下:
由有所以H=1.55
由有所以
由有所以
即
M點x 坐標:
X=-25.4-1.5=-26.9
由圓得圓方程將N點y坐標代入得x=24.42
求銑刀方程：設(shè)方程，將M、N坐標代入方程得：
所以b=0.3a+5.59
解得：a=-17.88 b=-0.74
求銑刀圓與內(nèi)孔的交點：
由以上兩式得：y=7.
結(jié)論
本設(shè)計是對賽車連桿整個工藝規(guī)程的編制，通過對連桿結(jié)構(gòu)和工藝的分析，選出合適的材料，并對主要加工表面提出技術(shù)要求，進而得出了三套工藝方案，然后通過對三條工藝路線的比較，選出最優(yōu)者。
此設(shè)計的重點是定位基準的選擇。賽車連桿不同與一般的連桿，它的每個面都要求加工，故精度要求比較高。正確選擇加工基準，才能使零件達到所需的技術(shù)要求。另外，加工順序的安排也很重要。因為該連桿的加工工序比較多，只有選擇合理的加工順序，才能減少工作量，降低成本。
由于水平有限，設(shè)計之中難免出現(xiàn)不足之處。例如：在加工毛坯時，由于要將體和蓋分開，裝配總成之后還要再加工，由于內(nèi)應(yīng)力的重新分布而產(chǎn)生的變形無法消除。另外，由于缺乏實際生產(chǎn)經(jīng)驗，制定的工藝路線也許不能完全滿足生產(chǎn)的實習需要。
通過這次設(shè)計，讓我對機械加工工藝規(guī)程的制定內(nèi)容和程序有了深入的研究，也認識
到了它對整個生產(chǎn)的重要性，尤其對連桿的加工過程，有了整體的把握.
致謝
這次畢業(yè)設(shè)計是在學完了所有課程的基礎(chǔ)上進行的一次綜合性復習與歸納，也是對四年來所學專業(yè)知識的總結(jié)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。通過查閱大量的參考文獻和數(shù)據(jù)資料，我對本次設(shè)計所需的數(shù)據(jù)進行了搜集和整理。后來張老師又給我提供了許多相關(guān)的資料，這對我的設(shè)計起了很大的幫助。通過這幾個月的設(shè)計，使我對零件工藝路線的制定和工藝規(guī)程的安排以及工裝的選擇和設(shè)計有了更深刻的了解和掌握，也使我對于一個機加工工藝員所從事的工作有了深刻的體會，培養(yǎng)了實際工作能力，尤其是分析問題和解決問題的能力，都有了一個大的提高，可以說這次畢業(yè)設(shè)計使我對機械專業(yè)的認識有了質(zhì)的飛躍，為今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是在查閱數(shù)據(jù)資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的交差，由于缺乏實際工作經(jīng)驗，在選取數(shù)據(jù)上難免存在一些不足之處，熱切希望各位指導老師提出寶貴的意見和批評。
再一次對指導我的 張老師以及所有教過我的老師表示感謝，感謝他們?nèi)陙韺ξ也贿z余力的教誨，讓我在學識上有了質(zhì)的提高；感謝培育了我三年的母校，感謝你給我提供了這么好的學習機會，讓我成為了新時代的綜合性人才！
參考文獻
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