復合肥崗位操作規(guī)程

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1、Q/ YH湖北宜化集團有限責任公司企業(yè)標準 Q/YHCXJS0203-2011復合肥工段崗位操作規(guī)程2011-08-31 發(fā)布 2011-10-01 實施湖北宜化集團有限責任公司 發(fā)布本標準由湖北宜化集團有限責任公司標準化委員會提出。本標準由湖北宜化集團有限責任公司科學技術部歸口。本標準2003年8月8日首次發(fā)布，2005年3月第1次修訂，2007年2月第2次修訂，2009年2月第3次修訂，2011年第4次修訂。本標準從發(fā)布之日起部分代替Q/YHCXJS0101-2007本標準起草單位：楚星磷復肥事業(yè)部本標準主要起草人：艾之國、李運波、黃煜本標準修訂單位：楚星磷復肥事業(yè)部、楚星生產(chǎn)部、楚星設備

2、動力部、楚星安監(jiān)部、楚星電控部 本標準修訂人：劉剛、鄭春來、王文濤、杜波參與本標準審核單位：集團生產(chǎn)服務部、集團科學技術部、楚星生產(chǎn)部、楚星綜合辦、楚星設備動力部、楚星安監(jiān)部、楚星電控部參與本標準審核人：宋愛華、李林全、劉生會、趙文慶、曹紅軍、嚴東寧等本標準審批人：楊曉勤前 言一、生產(chǎn)管理思想1、董事長指出:生產(chǎn)管理要從搞生產(chǎn)逐步過渡到如今的管生產(chǎn)，要做到千斤重擔人人挑，人人肩上有指標,從而形成“事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制”的管理思維。 2、生產(chǎn)管理四性：艱巨性、復雜性、連續(xù)性、長期性。3、生產(chǎn)管理方針:生產(chǎn)系統(tǒng)方針：管生產(chǎn)就是管工藝指標。設備系統(tǒng)管理方針：控制入口，維護保養(yǎng)，

3、計劃檢修，規(guī)范行為。安全管理方針:辯識危害，規(guī)范行為，消除隱患，四不放過。4、專業(yè)思想4.1百分百理論將影響某個標桿的所有因素百分百控制合格，那么這個標桿就能合格。4.2總量控制法管理生產(chǎn)，先給系統(tǒng)建立總體物料、熱量等平衡標桿，依據(jù)標桿總量，查找生產(chǎn)過程中不平衡的點，逐個解決，實現(xiàn)總量平衡。4.3微量管理化工生產(chǎn)中主要反應物料經(jīng)過凈化處理后仍含有很多看似不起眼，容易被忽略的微量物質，這些微量物質控制不好往往會對我們的生產(chǎn)造成非常嚴重后果，我們將這些微量當作重點來管理，盡可能降低微量物質含量。4.4間歇生產(chǎn)連續(xù)化，連續(xù)生產(chǎn)穩(wěn)定化，穩(wěn)定生產(chǎn)標準化。間歇生產(chǎn)連續(xù)化：打斷停車隨意性，有計劃性的進行停車

4、，減少突發(fā)性事故。連續(xù)生產(chǎn)穩(wěn)定化：嚴格控制工藝指標，穩(wěn)定生產(chǎn)負荷，不擅自改變工藝條件及工藝狀況，不頻繁加減量，使生產(chǎn)持續(xù)穩(wěn)定運行。穩(wěn)定生產(chǎn)標準化：生產(chǎn)穩(wěn)定同時，出臺相應標準、規(guī)程進行固化。二、本崗位工藝設計思想本裝置是采用山東紅日開發(fā)的氯化鉀低溫轉化反應，料漿法噴漿造粒技術，整個工藝過程可概括為二步，一是將氯化鉀低溫轉化為硫酸氫鉀，并制成混酸，二是含硫酸氫鉀、磷酸等的混酸經(jīng)氨中和、造粒、干燥、冷卻后制得成品粒狀硫基NPK復合肥。目 錄第一章 崗位任務11.吸收崗位11.1吸收崗位任務11.2吸收崗位概念11.3吸收崗位職責11.4吸收崗位巡檢概念化12.轉化崗位13.中和崗位14.造粒崗位25

5、.尾洗崗位26.空壓崗位27.包裝崗位28.熱風爐崗位29.干線崗位2第二章 工作原理31.轉化崗位工藝原理31.1轉化崗位反應方程式31.2 溫度對反應的影響31.3 反應時間對反應的影響31.4 硫酸酸濃對反應的影響31.5 氯化鉀對反應的影響32.中和造粒工藝原理42.1中和反應方程42.2造粒原理42.3中和度對造粒的影響42.4料漿比重對造粒的影響5第三章 工藝流程51.吸收系統(tǒng)工藝流程51.1流程簡述51.2工藝流程簡圖62.轉化系統(tǒng)工藝流程62.1流程簡述62.2工藝流程簡圖63.中和崗位流程73.1流程簡述73.2工藝流程簡圖74.造粒崗位流程74.1流程簡述74.2工藝流程簡

6、圖75.尾洗崗位流程85.1流程簡述85.2工藝流程簡圖86.空壓崗位流程86.1流程簡述87.熱風爐崗位流程87.1流程簡述88.包裝崗位流程88.1流程簡述8第四章 生產(chǎn)物料平衡101.復合肥物料配比計算102.鹽酸產(chǎn)量平衡計算123.噸成品肥鹽酸產(chǎn)量(單位：千克)12第五章 工藝指標131.班組級132.事業(yè)部級133.公司級134.制定依據(jù)144.1 磷酸含固量：含固量1%144.2 氯化鉀水分：3.5%144.3氯化鉀中氧化鉀含量：58%144.4 加料區(qū)溫度：130-142154.5反應區(qū)溫度：130-148154.6成品鹽酸濃度：30%164.7氯化氫洗滌塔氣體溫度：45164.

7、8 料漿中和度：1.20-1.35174.9料漿比重：1.45-1.52174.10機頭溫度：45020184.11機尾溫度：8595184.12包膜油溫度：80-9018第六章 開停車置換方案191.轉化崗位開停車192.吸收崗位開車193.中和崗位開停車204.造粒崗位開停車205.干線崗位開停車216.尾洗開停車227.熱風爐崗位開停車238.空壓機崗位開停車23第七章 正常操作要點25第一節(jié) 操作要點概念化251.轉化操作要點252.吸收操作要點253.中和工藝操作要點264.造粒崗位正常操作要點275.干線正常操作要點286.尾洗正常操作要點297.熱風爐正常操作要點308.包裝崗位

8、操作要點319.空壓崗位正常操作要點31第二節(jié) 操作方法和程序331.產(chǎn)品包裝前的準備332.產(chǎn)品包裝過程注意事項33第三節(jié) 工藝聯(lián)鎖343.1工藝連鎖方式及相關數(shù)值 (無)34第八章 環(huán)境與職業(yè)健康安全管理35第一節(jié) 生產(chǎn)特點351.工藝狀況（高壓高溫、有毒有害、腐蝕性強）352.設備狀況353.作業(yè)環(huán)境狀況353.1易燃易爆353.2危害因素狀況（高溫有毒、腐蝕性強）35第二節(jié) 崗位重要危險化學品性質361.氨（氣氨、液氨）（NH3）362.磷酸的理性特征373.硫酸理化性質37第三節(jié) 環(huán)境因素391.氫鉀系統(tǒng)環(huán)境因素392.復肥系統(tǒng)環(huán)境因素39第四節(jié) 危害因素401.氫鉀系統(tǒng)危害因素40

9、2.復肥系統(tǒng)危害因素41第五節(jié) 應急預案（應急準備和響應）431.生產(chǎn)應急預案431.1循環(huán)水斷電或斷水應急預案432. 安全應急預案432.1. 磷酸泄漏應急預案432.2 硫酸泄漏應急預案432.3 鹽酸泄漏吸收風機跳閘或斷電應急預案442.4 氣氨泄漏44第九章 重要設備簡圖及參數(shù)461.運轉設備表46第十章 崗位檢修規(guī)程481.反應槽清槽作業(yè)程序482.混酸槽倒槽作業(yè)程序503.中和管式反應器清理程序表524.分篩清理程序表535.造粒機清理程序表546.分篩清理程序表567.NPK清理明細表57第十一章 崗位分析規(guī)程581.鹽酸密度測量方法582.混酸密度測定方法583.中和度的測定

10、方法584.料漿含水量的測量方法59第十二章 典型案例61第一節(jié) 工藝事故611.“110”違章檢修傷害事故612.“77”機械傷害613.“37”熱風爐操作工燙傷事故61第二節(jié) 設備事故631.“821”電動葫蘆違章操作墜落事故632.“119”吸收風機違章操作機封燒毀事故63第三節(jié) 安環(huán)事故641.“108”鹽酸泄漏事故642.“327”陳化泵進口管斷磷酸泄漏的環(huán)保事故64第十三章 附錄66第一節(jié) 基礎知識661.磷酸的理性特征662.硫酸理化性質663.氨（氣氨）（NH3）理化特性66第二節(jié) 相關數(shù)據(jù)表671.復合肥理論配比工藝計算:672.鹽酸理論產(chǎn)量工藝計算:693.噸成品肥鹽酸理論

11、產(chǎn)量(單位：斤克)694.復合肥技術標準704.1澄清槽排渣技術標準704.2包膜油控制標準714.3國產(chǎn)氯化鉀摻兌控制標準（暫行）72第一章 崗位任務1. 吸收崗位1.1吸收崗位任務負責將進入陳化槽的磷酸經(jīng)泵送至澄清槽澄清后溢流至磷酸庫，將澄清槽底部沉降的磷石膏用泵送至磷酸工區(qū)回收。將進入硫酸槽的硫酸經(jīng)泵送至轉化崗位。將1200方循環(huán)水池的水通過水泵加壓送吸收崗位各換熱設備使用，水返回循環(huán)水池經(jīng)風機水泵冷卻，保證循環(huán)水站各設備的穩(wěn)定運行，負責將轉化崗位輸送來氯化氫氣體最大限度地循環(huán)吸收成31%的濃鹽酸，尾氣達到排放要求后排空。1.2吸收崗位概念控制四個環(huán)節(jié)（水平衡、酸溫、酸濃、換水），實現(xiàn)一

12、個目標循環(huán)水合格率90。1.3吸收崗位職責1.3.1崗位定編定員操作工每班1人。1.4吸收崗位巡檢概念化1.4.1巡檢概念巡檢循環(huán)水池、冷水泵檢查，確保電機、泵體軸承溫度、油位等正常，嚴格執(zhí)行1小時/次巡檢制度，并對巡檢情況作好記錄。1.4.2巡檢路線操作室吸收三樓吸收二樓吸收一樓鹽酸庫磷酸庫硫酸庫1200m3循環(huán)水池涼水泵陳化槽澄清槽磷酸溜槽操作室1.4.3巡檢內容運轉設備：聲音、震動、溫度、泄漏、潤滑、壓力、電流及閥門開啟度等；靜止設備：震動、泄漏、壓力、液位及閥門開啟度等；水池：液位、補水、藥品加入狀況等。2. 轉化崗位硫酸和氯化鉀在反應槽內在蒸汽加熱的情況下轉化為硫酸氫鉀溶液，與輸送來

13、的磷酸按一定比例混合，配制成混酸溶液。3. 中和崗位對中和操作工藝過程加以規(guī)范，使整個中和過程控制規(guī)范化，制備出滿足造粒需求的料漿供造粒使用，同時提高氨利用率，減小氨損耗。4. 造粒崗位對噴漿造粒干燥的整個工藝過程進行規(guī)范和控制、以優(yōu)化操作工況，制造符合質量要求的產(chǎn)品，穩(wěn)定均衡生產(chǎn)。5. 尾洗崗位對造粒尾氣的洗滌工藝過程操作進行規(guī)范，以使造粒機保持微負壓操作，尾氣排空符合要求，向中和崗位提供洗液加入閃蒸槽回收。6. 空壓崗位對空壓站崗位操作和控制加以規(guī)范，確保向其它崗位輸送符合要求的壓縮空氣。7. 包裝崗位本作業(yè)指導書制定了包裝崗位員工的日常工作規(guī)范。8. 熱風爐崗位對熱風爐崗位的工藝過程操作

14、進行規(guī)范和控制，確保向造粒崗位輸送符合要求的熱風，同時提高煤燃燒率，降低煤耗。9. 干線崗位對干線崗位的具體操作及開、停車順序進行規(guī)范與控制，以達到優(yōu)化操作的目的。第二章 工作原理1. 轉化崗位工藝原理1.1轉化崗位反應方程式KCl+H2SO4 KHSO4+HCl1.2 溫度對反應的影響該反應式無論是高溫法還是低溫法均有此過程，反應是個放熱反應，但反應熱還不能維持該反應需控制溫度140左右，因此反應時需要外供部分熱量，較簡單的方法是先預熱濃硫酸，或直接對參與反應的反應物進行加熱。硫酸氫鉀在不同的溫度下以兩種不同的狀態(tài)存在，固體狀態(tài)和溶液狀態(tài)。當溫度約大于100，硫酸氫鉀呈溶液狀，但較粘稠；當溫

15、度低于100時，硫酸氫鉀很快便結成硬硬的固體；當溫度大于130時，硫酸氫鉀呈流動性較好的溶液狀態(tài)。一般說，氯化鉀的轉化程度是隨著反應溫度的升高而加大的。當反應溫度小于110時，轉化率低于75%；當反應溫度在110140時，轉化率在75%80%，如果反應溫度大于140時，轉化率可達80%以上，而由于反應熱無法使反應溫度維持在140，則用預熱硫酸或加熱其它反應物的辦法實現(xiàn)，然而受到材料的限制，硫酸溫度僅能加熱到120左右，若再升高溫度在工程上有困難，因此反應時，一般轉化率控制在75%80%，同時可以保證產(chǎn)品氯根控制在3%以下。生產(chǎn)中，溫度控制的主要問題是反應溫度維持不住，當反應溫度下降，轉化率大大

16、下降，料漿無法輸送，嚴重時甚至有堵塞整個反應系統(tǒng)，攪拌槳葉折斷的危險。因此目前使用最廣泛的是先用板式換熱器將硫酸加熱到100后進入反應或將蒸汽直接通入反應槽中。1.3 反應時間對反應的影響反應時間是指反應物料在反應槽內的平均停留時間。反應時間的長短主要影響氯化鉀的轉化率，增加反應時間，轉化率提高，但當其它條件一定時，增加反應時間，對轉化率的提高是有限的，因此轉化時間一般控制在1.52小時。1.4 硫酸酸濃對反應的影響當硫酸濃度低于98%時，氯化鉀的轉化率也大大下降，它直接影響到產(chǎn)品中的氯根含量。此外，硫酸濃度降低，腐蝕性增強，對材質要求更高。因此一般硫酸宜選擇98%硫酸。1.5 氯化鉀對反應的

17、影響生產(chǎn)實踐證明，國產(chǎn)氯化鉀純度低于國外，含水量高于國外，細度也大于國外，雖然生產(chǎn)中能使用國產(chǎn)氯化鉀，但只能和進口氯化鉀少量摻兌使用。但生產(chǎn)中會遇到加料困難、消耗增加、轉化率下降等缺點。2.中和造粒工藝原理2.1中和反應方程 氨中和：KHSO4+ NH3= NH4KSO4H3PO4+ NH3= NH4H2PO4H3PO4+ 2NH3= （NH4）2HPO4H2SO4+ 2NH3= （NH4）2SO4來自轉化崗位的混酸（主要是磷酸、硫酸、硫酸氫鉀）和來至合成氨的氣氨，在較高的壓力和溫度下送入中和管式反應器，由于受其狹小的反應空間限制導致反應產(chǎn)生的高溫料漿高速沖入閃蒸槽，同時反應釋放的巨大反應熱有

18、效的蒸發(fā)物料中的水份，與添加尿素溶解后溢流至噴漿槽，再經(jīng)噴漿造粒、干燥、篩分、冷卻、涂膜而得到復合肥成品。 2.2造粒原理 一般認為，成粒途徑有三種，一種是料漿在返料顆粒表面上的涂布；一種是料漿作為粘結劑，把若干細小顆粒粘結成較大顆粒的粘結作用；還有一種是自成粒作用，即料漿經(jīng)霧化干燥后本身凝固而成的顆?；蚣毞?，此時成粒率顯然很低。 三種成粒方式在造粒機內都存在?，F(xiàn)NPK生產(chǎn)用的帶噴槍、內返料的造粒干燥機內的造粒主要是涂布作用；當料漿為沙性、造粒機內料幕不均勻、料漿過度霧化時，自成粒作用明顯；粘結作用不是主要的成粒方式。當霧化空氣壓力相對低時，噴槍噴出的料漿形成一股液柱，射穿料幕后落在造粒干燥機

19、內造粒段的料床上，此時主要是粘結作用，但由于料漿分散性差， 成粒效率低，且易出大塊，產(chǎn)品外觀也不規(guī)則圓滑。在操作中應盡力避免出現(xiàn)這種狀況。2.3中和度對造粒的影響中和度直接影響產(chǎn)品的組成，料漿的密度與粘結。提高中和度，產(chǎn)品中含氮量增加，P2O5及K2O含量則相對減少。 中和度控制地1.20-1.30之間。造粒效果好。當造粒出來的粒子偏大時，可考慮調節(jié)中和度在低限，此時料漿粘稠下降，粒子成長速度減緩；當造粒粒子偏小時，調節(jié)中和度在上限，此時料漿較粘稠，粒子粘結，涂布作用增強，成粒速度加快。操作過程中，中和度宜平穩(wěn)，不宜波動太大，停開車時，由于氮損失較大，中和度一般要求走上限。2.4料漿比重對造粒

20、的影響料漿比重直接關系到料漿的粘度與含水率，生產(chǎn)負荷與干燥系統(tǒng)的水平衡，是一關鍵控制參數(shù)。當料漿比重高時，霧化效果不好，易堵塞噴嘴，造成噴漿困難，造粒出來的產(chǎn)品外觀差，但是生產(chǎn)負荷高；料漿比重低時，霧化效果好，涂布和粘結作用都增加，物料成粒率高，產(chǎn)品外觀圓滑，但是生產(chǎn)能力下降，干燥負荷大，還會影響尾洗負荷。料漿比重一般控制在1.45-1.52g/ml較為宜第三章 工藝流程1.吸收系統(tǒng)工藝流程1.1流程簡述將磷酸崗位輸送來的磷酸經(jīng)溜槽送入陳化槽貯存，將陳化槽內磷酸用泵輸送至磷酸澄清槽，磷酸經(jīng)澄清槽澄清后溢流至溜槽進磷酸1#庫或磷酸2#庫，將澄清槽內底部沉降的磷石膏用泵送至磷酸崗位回收。將硫酸崗位

21、輸送來的硫酸送入硫酸槽貯存，并控制硫酸槽在一定液位，將硫酸槽內硫酸送至用反應崗位。1200m3循環(huán)水池的水由1#、2#、3#涼水泵抽送到吸收系統(tǒng)石墨冷凝器、降膜吸收器等換熱設備，換熱后水直接回到循環(huán)水池。轉化崗位的HCl氣體經(jīng)石墨冷凝器冷卻和吸收后，再由吸收風機送到第一降膜吸收塔器、第二降膜吸收塔器吸收，合格的粗鹽酸和成品鹽酸用泵送至鹽酸貯槽，氣體依次進入一洗、二洗、三洗逆流洗滌，最后符合環(huán)保要求的HCl氣體經(jīng)煙囪排放。1.2工藝流程簡圖第一降膜吸收器石墨冷凝器氯化氫自轉化崗位 來自PVC返回稀鹽酸第二尾氣吸收塔第一尾氣吸收塔尾氣煙囪排空第二降膜吸收器 2. 轉化系統(tǒng)工藝流程2.1流程簡述來自

22、硫酸槽的硫酸用泵經(jīng)電磁流量計計量后進入反應槽加料區(qū)，氯化鉀經(jīng)斗提輸送至料倉通過圓盤給料機計量由螺旋輸送機加入反應槽加料區(qū)，硫酸和氯化鉀反應后溢流至反應槽反應區(qū)進一步反應，溢出的HCl氣體去吸收崗位吸收成鹽酸，硫酸氫鉀溶液再溢流至混酸槽與來自磷酸1#或2#庫的磷酸按一定比例混合制得合格的混酸，輸送給后工段。2.2工藝流程簡圖硫酸貯槽硫酸來自硫四 蒸汽自管網(wǎng)來 氯化氫去吸收 料 倉斗提機 反應槽加料反應槽 氯化鉀 溢流 磷酸貯槽混酸槽去中和崗位 3.中和崗位流程3.1流程簡述自合成氨的氣氨與來自氫鉀工段的混酸在管式反應器中進行氨酸中和反應，反應后的料漿經(jīng)中和槽溢流至溶解槽，再溢流至噴漿槽，由噴漿泵

23、送至造粒崗位進行噴漿；中和尾氣通過風機至洗滌塔進行水洗滌，洗滌后的尾氣排空，洗滌液至尾洗崗位。尿素經(jīng)尿素斗提，通過加料螺旋變頻調節(jié)往溶解槽補入。3.2工藝流程簡圖閃蒸槽混酸貯槽混酸溶解槽氣氨管式反應器氣氨緩沖罐噴漿槽尿素尿素斗提機尿素絞籠4.造粒崗位流程4.1流程簡述中和后的料漿由噴漿泵打入噴槍，經(jīng)空壓站來的壓縮空氣霧化后進入造粒機進行造粒，同時被熱風爐來的熱風干燥，造粒后的物料經(jīng)干燥后從機尾下料口處經(jīng)斗提機提升后進入一級篩進行篩分，合格顆粒去二級篩進行二次篩分，二次篩分后的合格顆粒經(jīng)流化床冷卻后去包膜機包膜，而后去成品皮帶直至包裝；一級篩篩出的大顆粒經(jīng)破碎機破碎后，和一、二級篩篩出的小顆粒，

24、細粉進入埋刮板輸送機，共同返回造粒機機頭內作返料。4.2工藝流程簡圖造粒機噴漿槽中和料漿肥料經(jīng)斗提機到干線壓縮空氣噴槍空氣緩沖罐熱風來自熱風爐5.尾洗崗位流程5.1流程簡述造粒機的尾氣經(jīng)文丘里洗滌后經(jīng)洗液環(huán)槽，再經(jīng)過尾氣洗滌塔洗滌后排空，補水從尾氣洗液循環(huán)槽進入,在尾氣洗滌塔用泵循環(huán)洗滌后同中和崗位排來的污水至洗液循環(huán)槽用泵循環(huán)洗滌，一部分至中和槽使用。5.2工藝流程簡圖尾氣風機造粒尾氣文丘里尾洗空塔洗液循環(huán)泵洗液循環(huán)槽尾氣經(jīng)煙囪排空新增化料槽化料槽廢水槽廢水泵沉降池尾洗水至中和回收6.空壓崗位流程6.1流程簡述進入1#、3#、4#、5#、6#、7#壓縮機的空氣被壓縮，一部分直接進入空氣緩沖罐

25、經(jīng)緩沖后供造粒使用，另一部分進入主空壓氣管網(wǎng)，供其它系統(tǒng)使用。7.熱風爐崗位流程7.1流程簡述煤由進煤皮帶提升進入熱風爐內，在鼓風機助燃下燃燒，產(chǎn)生的煙道氣由熱風機輸送到造粒機頭內，燃燒后的煤渣由排渣機排到爐外。8.包裝崗位流程8.1流程簡述 成品經(jīng)電子稱計量后進入包裝袋，包裝袋由鏈板輸送機平穩(wěn)輸送至電子縫包機經(jīng)過折邊后由縫包機自動縫包，自動切線后進入成品倉庫。第四章 生產(chǎn)物料平衡1. 復合肥物料配比計算l 相關反應方程式:氫鉀轉化：KCL+H2SO4=KHSO4+HCL氨中和： KHSO4+NH3=NH4KSO4 H3PO4+NH3=NH4H2PO4 H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO

26、4 H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4以1000Kg成品為單位，成品中各養(yǎng)分含量為13.518.814.0，原材料KCL的K2O含量為61%，H3PO4中的SO3含量為0.030g/ml進行計算:1、 計算噸肥KCL消耗量及生成物1000Kg成品KCL消耗量為：1000*14%/61%=229.5Kg設成品中的CL-含量為2.0%（平均值），則未轉化KCL為1000*2.0%*74.5/35.5=41.97Kg，也即參與轉化的KCL的量為：229.5-41.97=187.53Kg，設轉化生成的KHSO4量為a，消耗H2SO4的量為b，根據(jù)反應式得：H2SO4 + KCL = KHSO4

27、+ HCL98 74.5 136b 187.53 aa=342.34Kg, b=246.68Kg2、 計算P2O5消耗量及其生成物設生成NH4H2PO4的量為c，其對應消耗的NH3為d，生成的（NH4）2HPO4量為e，其對應消耗的NH3為f成品中P2O5量為18.8%，則每1000Kg成品消耗P2O5量為1000*18.8%=188Kg，中和度控制為1.25，則2NH3+ 2H3PO4=2NH4H2PO4 - P2O534 230 142d c 188*70%c=213.15Kg d=31.51Kg4NH3+ 2H3PO4=2(NH4)2HPO4- P2O568 336 142f e 188

28、*30%e=133.45Kg f=27.01Kg3、 計算NH3用量成品中氮含量為13.5%，則1000Kg成品中含N135Kg，其中尿素帶入N為60*0.46*75%=20.7Kg，從NH3中帶入的N應為135-20.7=114.30Kg，折合NH3消耗應為114.30*17/14=138.79Kg設KHSO4消耗的NH3為g，生成物NH4KSO4的量為j，則KHSO4+ NH3= NH4KSO4136 17 153342.34 g jg=42.79Kg j=385.13Kg應與H2SO4反應的NH3的量為:138.79-31.51-27.01-42.79=37.48Kg，設H2SO4消耗量

29、為h，生成的（NH4）2SO4量為I，則2 NH3+ H2SO4= （NH4）2SO434 98 13237.48 h ih=108.03Kg I=145.51Kg4、 計算H2SO4的消耗量設成品H3PO4的平均密度為1.225g/ml，P2O5含量為19%，SO32-的含量為0.030g/ml，則酸中帶入的H2SO4的量為：188/1.225/19%*0.030*98/80=29.68Kg應投料帶入的H2SO4為：108.03+246.6829.68=325.03Kg5、 核算生成物的總質量成品肥中生成物總量為：41.97+60*0.75+385.13+135.73+213.15+145.

30、51=966.49Kg1000說明該復合肥能生成6、 計算投料理論配比投料配比：KCL（噸）：H2SO4（98%,M3）：H3PO4（100%P2O5,噸）=229.5：325.03/1820/98%：188/95%=1：0.762：0.862實際生產(chǎn)中投料配比指標：KCL（噸）：H2SO4（98%,m3）：H3PO4（100% P2O5,噸）=1：0.835-0.845：0.835-0.8502. 鹽酸產(chǎn)量平衡計算氫鉀工段反應槽內KCL和H2SO4反應后生成的HCL氣體，經(jīng)水吸收生成鹽酸，鹽酸產(chǎn)量的大小與KCL轉化率、HCL吸收率、成品肥中K2O、成品肥中Cl-含量等因素有關，現(xiàn)就不同條件下

31、鹽酸產(chǎn)量做如下分析：2.1噸KCL理論鹽酸產(chǎn)量（原材料KCL中K2O含量取實際平均值61%，吸收率按100%計算）KCL-HCL74.5 36.51000*61/63.08*X Y*0.33Y=36.5*1000*61/63.08*X/（74.5*0.33）=14.35XX-KCL轉化率，%Y-33%濃度鹽酸產(chǎn)量，單位：千克0.33-成品鹽酸濃度2.2 KCL轉化率XKCL的轉化率與成品肥中的CL-含量和成品肥中K2O含量有關，設成品肥中CL-含量為B%，成品肥中K2O含量為C%，則、噸肥消耗KCL的量為D=C/61*1000D-噸肥消耗KCL的量，單位：千克、噸肥中KCL含量為（單位：千克）

32、1000*B%*74.5/35.5=21B、KCL轉化率XX=（D-21B）/D*100=（C/61*1000-21B）/(C/61*1000)*100=(16.4C-21B)/16.4C*100、則噸KCL生成鹽酸量為Y=14.35X=(235.34C301.35B)/16.4C*1003、噸成品肥鹽酸產(chǎn)量(單位：千克)噸成品肥鹽酸產(chǎn)量=噸氯化鉀鹽酸量/噸KCL產(chǎn)肥量=Y/（61/C）=23.5C30.1B根據(jù)以上公式，當成品肥中B（CL-）在2.42.8%，成品肥中C（K20）含量按上月平均值取14.0%時，鹽酸理論產(chǎn)量為244.72千克到256.76公斤之間，也即噸肥產(chǎn)酸為0.2440.

33、256噸。第五章 工藝指標1.班組級氫成品鹽酸比重1.16,石墨換熱器、降沫及收塔進水壓力：0.3Mpa吸收系統(tǒng)洗滌塔氣體溫度按：45陳化槽液位50 % 渣酸流量11-14m3/h 使用磷酸含固量1 % 成品磷酸酸濃19 %包膜油溫度：80-90 混酸槽液位70 %熱風機進口溫度600 1#機頭粒度組成1mm以下6% 2-4.75mm 25-30% 4.75mm以上5% 2#機頭粒度組成1mm以下6% 2-4.75mm 35-45% 4.75mm以上5% 3#機頭粒度組成1mm以下6% 2-4.75mm 15-25% 4.75mm以上5% 包裝崗位：成品粒度 1mm0.8% ；2mm0.8%

34、； 2.事業(yè)部級加料槽溫度：130142 反應槽溫度 ：130148, 機口K2O含量58%，機口K2O水分3.5%. 澄清槽磷酸酸濃19.0%鹽酸中間槽濃度：30 %機頭溫度 :45020機尾溫度:8595產(chǎn)品重量50.1250.18KG強度20N產(chǎn)品溫度53產(chǎn)品白度733.公司級混酸比重1.40g/mL 鹽酸產(chǎn)率0.64T/T 中和度1.15 1.30 料漿比重:1.451.52g/m 酸洗量30m3/h4制定依據(jù)4.1 磷酸含固量：含固量1%磷酸含固量的制定依據(jù)是什么？磷酸含固量直接影響到后工段NPK成品的顏色，含固量大，復合肥成品顏色較灰。磷酸含固量超標的危害有哪些？含固量過高有如下不

35、利影響：1、復合肥外觀顏色較深，產(chǎn)品白度偏低不合格；如何控制及預防磷酸含固量超標？控制磷酸含固量的方法主要有：1、控制進陳化槽磷酸含固量，用量筒測不超過8ml；2、通過調節(jié)陳化泵變頻輸出值大小來控制進澄清槽磷酸進酸量，磷酸中的石膏得到更好的沉淀，得到更清的磷酸；3、控制澄清槽渣酸返回量，降低澄清槽磷酸含固量；4.2 氯化鉀水分：3.5%氯化鉀水分制定依據(jù)是什么？氯化鉀水分直接影響氯化鉀與硫酸反應程度即氯化鉀轉化率，由于氯化鉀與硫酸需在加熱條件下反應，所以希望其水分越低越好，經(jīng)過實驗若氯化鉀水分超過0.5%將嚴重影響轉化率，造成因轉化率低產(chǎn)品氯根不合格。氯化鉀水分超標的危害有哪些？氯化鉀水分超標

36、時，為保證反應槽內物料溫度不但蒸汽消耗增加，而且增加的蒸汽加大了反應槽負荷，造成反應槽冒正壓嚴重，腐蝕設備縮短設備的運行周期，也極易造成環(huán)保事故。如何控制及預防氯化鉀水分超標？控制氯化鉀水分的方法主要有：1、嚴格控制原料入口，多進水分偏低的氯化鉀；2、將不同水分的氯化鉀原料進行合理搭配，以確保氯化鉀水分長周期穩(wěn)定。4.3氯化鉀中氧化鉀含量：58%氯化鉀氧化鉀含量的制定依據(jù)是什么？工業(yè)用氯化鉀含量（用氧化鉀表示）58%，在原料進行配比計算時氯化鉀含量低限按58%計算。氯化鉀含量偏低的危害有哪些？氯化鉀含量偏低即在同樣數(shù)量的氯化鉀中氧化鉀含量也偏低。在配料過程中將造成配制原料中鉀含量偏低造成成品氧

37、化鉀含量偏低或不合格。如何控制及預防氯化鉀含量偏低？控制氯化鉀中氧化鉀含量的方法主要有：1、嚴格控制原料入口，多采購氧化鉀含量高的氯化鉀；2、將不同種類不同含量的氯化鉀原料進行合理搭配，以確保氯化鉀含量60%。4.4 加料區(qū)溫度：130-142加料區(qū)溫度的制定依據(jù)是什么？1、在加料區(qū)硫酸氫鉀在不同的溫度下以兩種不同的狀態(tài)存在，固體狀態(tài)和溶液狀態(tài)。當溫度大于120，硫酸氫鉀呈溶液狀，但較粘稠；當溫度低于100時，硫酸氫鉀很快便結成非常硬的結晶物；當溫度大于130時，硫酸氫鉀呈流動性較好的溶液狀態(tài)；2、氯化鉀的轉化程度隨著反應溫度的升高而加大的。當反應溫度小于130時，轉化率低于75%；當反應溫度

38、在130-140時，轉化率在75%-80%，反應溫度大于140時，轉化率可達80%以上，但受材質的限制，升高溫度對設備影響太大，溫度在此范圍能確保轉化率在75%80%，且可以保證產(chǎn)品氯根控制在3%以下不超標。加料區(qū)溫度偏高或偏低的危害有哪些？溫度低，反應不完全，溫度高物料結晶堵塞系統(tǒng)，且溫度抬高，對設備腐蝕加劇，大大降低設備壽命。如何控制及預防加料區(qū)溫度偏高或偏低？控制加料區(qū)溫度偏高或偏低的方法主要有：1、定期對加料區(qū)溫度計進行檢查，確保溫度計不因反應槽結疤造成溫度失真；2、及時調節(jié)加料區(qū)加熱蒸汽閥門開度，確保溫度在指標范圍內。4.5反應區(qū)溫度：130-148反應區(qū)溫度的制定依據(jù)是什么？1、硫

39、酸和氯化鉀在加料區(qū)進行一次反應后溢流至反應區(qū)進行二次反應，硫酸氫鉀在不同的溫度下以兩種不同的狀態(tài)存在，固體狀態(tài)和溶液狀態(tài)。當溫度大于120，硫酸氫鉀呈溶液狀，但較粘稠；當溫度低于100時，硫酸氫鉀很快便結成非常硬的結晶物；當溫度大于130時，硫酸氫鉀呈流動性較好的溶液狀態(tài)；2、氯化鉀的轉化程度隨著反應溫度的升高而加大的。當反應溫度小于130時，轉化率低于75%；當反應溫度在130-140時，轉化率在75%-80%，反應溫度大于140時，轉化率可達80%以上，但受材質的限制，升高溫度對設備影響太大，溫度在此范圍能確保轉化率在75%80%，且可以保證產(chǎn)品氯根控制在3%以下不超標。反應區(qū)溫度不達標的

40、危害有哪些？溫度低，反應不完全，溫度高物料結晶堵塞系統(tǒng)，且溫度抬高，對設備腐蝕加劇，大大降低設備壽命。如何控制及預防加料區(qū)溫度偏高或偏低？控制加料區(qū)溫度偏高或偏低的方法主要有：1、定期對加料區(qū)溫度計進行檢查，確保溫度計不因反應槽結疤造成溫度失真；2、及時調節(jié)反應區(qū)加熱蒸汽閥門開度，確保溫度在指標范圍內。4.6成品鹽酸濃度：30%成品鹽酸濃度的制定依據(jù)是什么？1、副產(chǎn)工業(yè)鹽酸國家標準要求鹽酸濃度要求31%，鹽酸貯槽存放時間較長后鹽酸有下降的趨勢，在生產(chǎn)過程中對成品鹽酸濃度控制指標規(guī)定為31.5%成品鹽酸不達標的危害有哪些？成品鹽酸濃度偏低，影響PVC鹽酸解吸能力，同時PVC返回NPK吸收系統(tǒng)的稀

41、鹽酸量增加，造成吸收稀酸平衡難度較大。如何控制及預防成品鹽酸濃度不合格？控制成品鹽酸濃度的方法主要有：1、按要求每小時在石墨冷凝器取樣用密度計監(jiān)測鹽酸比重，(比重1.160),根據(jù)鹽酸比重變化趨勢和稀鹽酸補入量進行調節(jié)，確保鹽酸濃度指標合格。4.7氯化氫洗滌塔氣體溫度：45氯化氫洗滌塔氣體溫度的制定依據(jù)是什么？根據(jù)實際操作氯化氫洗滌塔氣體溫度超過45，煙囪尾氣冒煙現(xiàn)象明顯。氯化氫洗滌塔氣體溫度不達標的危害有哪些？氯化氫洗滌塔氣體溫度偏高煙囪尾氣排放超標容易造成環(huán)保事故。如何控制及預防氯化氫洗滌塔氣體溫度超標？控制氯化氫洗滌塔氣體溫度的方法主要有：1、按要求每小時在石墨冷凝器取樣用密度計監(jiān)測鹽酸

42、比重，(比重1.160),根據(jù)鹽酸比重變化趨勢和稀鹽酸補入量進行調節(jié)，確保鹽酸比重，避免比重太高造成氯化氫氣體未吸收直接排放。4.8 料漿中和度：1.15-1.30料漿中和度的制定依據(jù)是什么？復合肥混酸成分和磷銨料漿類似，磷酸有三個氫離子，它們可以依次被氨中和，生成多種化合物，隨著中和度的增加，可依次生成磷酸一銨、磷酸二銨甚至磷酸三銨，在中和反應過程中，隨著參加反應的氨與酸摩爾比不同，反應得到的料漿中硫酸銨、磷酸一銨、磷酸二銨與硫酸鉀等物質所占比例不同，料漿性質也不同，料漿粘度會隨著中和度上升而增大，反之控制過低也會導致產(chǎn)品中的含氮不合格，所以料漿中和度控制在1.15-1.30最適宜。中和度偏

43、高和偏低的危害有哪些？1、中和度偏高成品含氮高,料漿粘度大,流動性差,料漿含水量低，噴漿泵不易上料，中和度偏高容易造成五氧化二磷退化，造成成品中磷偏低的情況。2、中和度偏低造成產(chǎn)品氮含量偏低或不合格，中和度偏低也極易形成酸性料漿，容易造成造粒機結疤。如何控制及預防中和度偏離指標？1、中和度偏高應加大進酸量或減少氣氨流量；2、中和度偏低應加大進氨量或減少進酸量，從而保證中和度在指標范圍； 3、聯(lián)系合成氨及調度確保氨壓在0.4MPa-0.6MPa,氨壓偏低氨流量無法保證且不穩(wěn)定。4.9料漿比重：1.45-1.52料漿比重指標制定依據(jù)是什么？料漿比重在1.45-1.52范圍料漿流動性較好，造粒機成粒

44、效果好，產(chǎn)量高消耗低，生產(chǎn)容易控制。料漿比重偏離指標的危害有哪些？1、料漿比重偏高，料漿流動性差，噴漿泵打液量偏低，料漿在造粒機內自成粒多;2、料漿比重偏低，造粒機機尾溫度無法維持，產(chǎn)量偏低。如何控制及預防料漿比重偏離指標？1、尾洗崗位回收的尾洗水添加要均勻，避免時大時??；2、監(jiān)測混酸比重變化趨勢，檢查中和混酸泵機封帶水情況。3、穩(wěn)定中和度和尿素添加，盡量提高中和料漿溫度，4.10機頭溫度：45020造粒機機頭溫度指標制定依據(jù)是什么？當造粒機機頭溫度在430-470時，能保證機內物料不易熔化，保證成品水分，保護熱風機葉輪，且產(chǎn)能最大，煤耗最低。造粒機機頭溫度指標偏離指標的危害有哪些？造粒機機頭

45、溫度高于指標:造粒機機頭造粒區(qū)物料易熔化,尿素容易分解損失大,易損壞熱風機葉輪,縮短設備使用壽命; 造粒機機頭溫度低于指標:造粒機機頭造粒區(qū)物料干燥效果差,造成產(chǎn)品水分偏高不合格。4.11機尾溫度：8595造粒機機尾溫度指標制定依據(jù)是什么？當造粒機機頭溫度在430-470時，能保證機內物料不易熔化，保證成品水分，保護熱風機葉輪，且產(chǎn)能最大，煤耗最低。造粒機機尾溫度指標偏離指標的危害有哪些？造粒機機頭溫度高于指標:造粒機機頭造粒區(qū)物料易熔化,尿素容易分解損失大,易損壞熱風機葉輪,縮短設備使用壽命; 造粒機機頭溫度低于指標:造粒機機頭造粒區(qū)物料干燥效果差,造成產(chǎn)品水分偏高不合格。4.12包膜油溫度

46、：80-90包膜油溫度指標制定依據(jù)是什么？根據(jù)包膜油廠家要求,包膜油指標控制在8090。機尾溫度過高或過低的危害有哪些？1、包膜油溫度高于指標:包膜油溫度偏高,容易造成產(chǎn)品顏色偏黃；2、包膜油指標低于指標:包膜油溫度偏低,包膜油溶解不好,流動性差,容易堵塞管道或泵。第六章 開停車置換方案1 轉化崗位開停車1.2 正常停車1.2.1接停車通知后，停圓盤給料機，停加料螺旋，停硫酸泵，關閉反應槽加熱蒸汽閥。1.2.2待反應槽不溢流后，停磷酸泵，關其出口閥。1.3緊急停車1.3.1 若遇斷電或嚴重設備事故時，立即停圓盤給料機，停加料螺旋，停硫酸泵，關閉反應槽加熱蒸汽閥。1.3.2 迅速停磷酸泵，關其出

47、口閥。2吸收崗位開車2.1吸收崗位開車前準備2.1.1 檢查各設備、管道、閥門、液位計是否完好，閥門關閉狀態(tài)是否合乎要求。2.1.2 檢查電器、儀表是否處于完好狀態(tài)。2.1.3 盤車檢查所屬轉動設備轉動是否靈活，潤滑是否良好，密封是否完好。2.1.4 檢查各運轉設備電機，長時間停車找電工檢查電機絕緣度。2.1.5 準備好本崗位取樣工具，分析儀器及質量記錄表。2.2 吸收崗位開車操作2.2.1開啟循環(huán)水,開啟石墨冷凝器及降膜吸收器進水閥。開啟風機，2.2.2接開車通知后，開啟一次水進水閥，往三吸塔進水，因三吸塔、二吸塔、一吸塔、鹽酸中間槽之間采用溢流形式連通，故可逐級溢流，最后進入一降鹽酸中間槽

48、，當一降鹽酸中間槽液位達到1/2時停止進水,通過一降鹽酸泵向冷凝器補水,當液位1/2時停止進水。2.2.3開啟各循環(huán)泵及進出口閥，觀察各塔噴淋情況，通過出口閥調節(jié)噴淋量。2.2.4 隨一降鹽酸中間槽液位升高，待一降鹽酸中間槽鹽酸的密度達到要求后，開啟泵進出口閥，向鹽酸庫打酸，根據(jù)尾氣溫度及取酸量調節(jié)吸收補水量，及時補充一降鹽酸中間槽液位至正常為止。2.3 吸收崗位停車操作2.3.1接停車通知后，停粗鹽酸泵和成品鹽酸泵,關進出口閥門。2.3.2調節(jié)風機變頻,保持反應槽不冒正壓。2.3.3 循環(huán)泵全部開啟，同時打開尾氣洗滌塔、鹽酸中間槽和鹽酸吸收塔底部閥門，將鹽酸與水進行置換，隨時跟蹤鹽酸密度和濃

49、度。2.3.4 當跟蹤監(jiān)測發(fā)現(xiàn)鹽酸濃度降低至與一次水相同時，關閉底閥和循環(huán)泵進出口閥門，最后關閉循環(huán)泵變頻。3 中和崗位開停車3.1計劃性開車3.1.1檢查各管道、閥門是否完好，全部閥門應處于關閉狀態(tài)。3.1.2檢查儀表是否處于完好狀態(tài)。3.1.3盤車檢查各動力設備是否轉動靈活，有無阻卡及異常聲音，潤滑是否良好。3.1.4較長時間的停車后，應聯(lián)系電工檢查電器設備絕緣是否良好。3.1.5準備好分析取樣器具、分析儀器、試驗藥劑、生產(chǎn)記錄表。3.1.6接開車指令，對混酸管、混酸泵、管式反應器進行蒸汽吹掃，吹掃完畢后，開啟混酸閥以及管式反應器出口閥門，通知合成氨送氨，開啟混酸泵變頻，待混酸泵開啟并有一

50、定流量時，緩緩開啟氨閥開始中和。3.1.7開啟中和衛(wèi)生風機并開啟中和洗滌泵及閥門。3.1.8料漿淹沒中和攪拌后，開啟攪拌槳。3.1.9料漿溢流后，取樣測試料漿中和度及水份情況，根據(jù)測定數(shù)值，調整氨比值，將中和度和料漿水份控制在指標范圍內。3.1.10料漿淹沒溶解槽、噴漿槽攪拌后，開啟攪拌電機。3.1.11當噴漿槽合格的料漿上升至50液位時，通知造粒崗位開車。3.2 計劃性停車3.2.1接停車指令，先通知合成氨調節(jié)輸送氣氨量，稍后關閉氨閥，待混酸泵停車后關閉混酸閥和料漿閥。3.2.2放空混酸管道內混酸以及管式反應器內料漿，并開啟蒸汽閥用蒸汽吹掃干凈。3.3臨時停車通知合成氨調節(jié)輸送氣氨量，關閉氣

51、氨閥，?；焖岜?，然后對管式反應器、混酸管、混酸泵進行蒸汽吹掃，最后關閉閥門。4造粒崗位開停車4.1計劃性開車4.1.1檢查各設備管道、閥門是否齊全完好，閥門是否關閉。4.1.2盤車檢查轉動設備運轉是否靈活，有無阻卡和異常聲音，并檢查各減速機潤滑油位是否正常，各大齒輪、托滾潤滑是否良好。4.1.3檢查造粒機內是否有異物，噴槍是否安裝就位。啟動造粒機空轉檢查有無異常情況。4.1.4準備好本崗位工具、防護用品和生產(chǎn)記錄表。4.1.5由返料皮帶向造粒機中投足粒狀復合肥作為原始返料。4.1.6通知返料主操開啟篩分系統(tǒng)的設備后，造粒副操啟動造粒機，啟動前必須先啟動輔機，待筒體運轉五分鐘后，停輔機，松剎車，

52、同時聯(lián)系調度與電工給造粒機送電，送電后啟動主機。4.1.7當返料升溫后，機尾溫度達90以上時，造粒主操開啟噴漿泵，同時開啟壓縮空氣調節(jié)閥，往干燥機內噴漿。4.1.8調節(jié)好噴漿量，壓縮空氣壓力和噴槍的角度，做到料漿霧化良好，落點正確。4.1.9與熱風爐崗位聯(lián)系，控制好機頭熱風溫度和干燥尾氣溫度。4.2計劃性停車4.2.1開啟中和槽與溶解槽的底部連通閥，放空中和槽內料漿，供造粒繼續(xù)使用，停中和槽、溶解槽攪拌漿。4.2.2接停車指令后，停變頻泵，與熱風爐聯(lián)系，停熱風機。同時開啟蒸汽閥門，將噴槍中的料漿從噴嘴吹除干凈，同時將料漿管內、泵內料漿吹除干凈，關閉料漿管路閥門，關閉蒸汽閥門。4.2.3據(jù)停車計

53、劃要求旋轉降溫，待溫降和轉出機內物料完成后停機。4.2.4檢查造粒機內結疤情況，決定是否打疤。4.3臨時停車先按“計劃停車”中的“4.2.1”項實施執(zhí)行，然后按照干線系統(tǒng)的停車順序停造粒機。停車期間每隔30分鐘需盤動造粒機，防止筒體變形。5干線崗位開停車5.1計劃性開車5.1.1開車前檢查各運轉設備是否轉動靈活，有無阻卡和異常聲。5.1.2檢查各管道有無物料阻塞和其它異物。5.1.3檢查一級篩、斗提機、籠式破碎機、二級篩、埋刮板輸送機、包膜機、流化床鼓風機、引風機、流化床振動器、成品皮帶等，看有無異物，密封是否完好。5.1.4檢查各設備減速機油位是否在正常范圍，軸承潤滑是否良好。5.1.5啟動

54、各設備：埋刮板輸送機、籠式破碎機、二級篩、一級篩、斗提、包膜機、流化床、引風機、鼓風機、包膜機通風機、成品皮帶，看有無異?，F(xiàn)象、無異常停機待命。5.1.6準備好本崗位的工具，防護用品和設備點檢表。5.1.7接開車指令后，依次啟動以下設備：成品皮帶、包膜機、皮帶運輸機、引風機、鼓風機、電子皮帶稱、流化床、埋刮板輸送機、籠式破碎機、二級篩、一級篩、斗提。待電子皮帶稱上有物料噸位顯示時啟動流化床振動器，待包膜機內有物料時開啟包膜油。5.1.8與造粒崗位、包裝崗位密切聯(lián)系好，保證正常開車。5.2計劃性停車5.2.1造粒崗位停噴后，待各設備及管道內物料全部轉出后，依次停以下設備：斗提、一級篩、二級篩、籠

55、式破碎機、埋刮板輸送機、流化床、包膜機、成品皮帶。5.2.2待流化床物料去完后停振動器，停流化床鼓風機、引風機。物料在包膜機走空時及時減、停包膜油。5.2.3隨時將異常情況匯報班長和造粒崗位。5.3臨時性停車5.3.1若造粒機已緊急停車，則馬上停埋刮板輸送機，并立即將積料清理干凈，而后等待開車。（埋刮板、斗提機與造粒機聯(lián)鎖）。5.3.2若一級篩已停車，則馬上先停斗提，然后聯(lián)系造粒崗位緊急停車，并立即清理一級篩、斗提內積料，清理徹底后等待開車。5.3.3埋刮板負荷重跳閘停車，停埋刮板，停一級篩，二級篩，清理埋刮板等開車6尾洗開停車6.1計劃性開車6.1.1接到開車指令后，開啟各洗液循環(huán)泵，使洗液

56、開始打循環(huán)。6.1.2關閉風機蝶閥，啟動尾氣風機，與造粒崗位聯(lián)系，通過調整風機出口蝶閥開啟度調整好機頭負壓。6.1.3通過調節(jié)閥門開啟度，保持洗液循環(huán)槽、尾氣洗滌塔、廢水槽液位。6.1.4控制好洗液循環(huán)槽、尾氣洗滌塔液位，避免發(fā)生“溢槽”和“抽空”事故。6.2計劃性停車接到尾氣洗滌系統(tǒng)停車指令后，依次停尾氣風機、洗液循環(huán)泵，并關閉相應閥門7熱風爐崗位開停車7.1計劃性開車7.1.1 檢查爐排是否完整，爐排上有無異物，爐排變速箱是否正常，潤滑是否良好。7.1.2啟動爐排電機，做好各檔調速試運行，注意電流波動情況，如無異常停機待令。7.1.3盤車檢查各轉動設備運轉是否靈活，有無阻卡和異常聲音。7.

57、1.4檢查各儀表、電器、管道、閥門是否正常完好。7.1.5檢查煤的儲備情況和煤質好壞。7.1.6準備好點火用的引火物、干柴等，在爐排上鋪一層木柴、引火物。7.1.7準備好本崗位工具、防護用品和設備點檢記錄表。7.1.8接開車指令后，與尾洗崗位聯(lián)系，開啟尾氣風機，使爐內顯負壓，同時點燃爐排上引火物，待木柴燒旺后，鋪上一層薄煤。7.1.9開啟進煤皮帶機，往煤倉內裝滿煤。7.1.10待煤燒旺后，逐漸加厚煤層。7.1.11接到送熱風指令后，開啟熱風機，同時開啟鼓風機，調節(jié)燃燒工況，控制爐膛溫度在規(guī)定值內。7.1.12啟動爐排作低速運行，當燃燒較旺能接上火時，提高爐排轉速變頻至正常檔位，爐膛溫度達到要求

58、后通知造粒崗位開車。7.2停車7.2.1接到停車指令，提前停止加煤，打開冷風蝶閥，逐漸降溫，而后停鼓風機、熱風機。7.2.2快速將爐渣排盡后，停爐排、排渣機。7.3停車接到臨時停車指令時，停鼓風機，再停熱風機，停爐排，往燃煤層上覆蓋一層煤，等待開車。8空壓機崗位開停車8.1開車8.1.1檢查管道、閥門、儀表是否齊全完好，在停車狀態(tài)儀表是否回零。8.1.2檢查調節(jié)閥門是否靈敏可靠。8.1.3盤車檢查運轉設備轉動是否靈活，有無阻卡和異常聲音，潤滑油位是否合格。8.1.4檢查冷卻水管是否堵塞，冷卻水流量是否足夠。8.1.5檢查各機油位是否正常，是否有漏點。8.1.6啟動空壓機空運轉，檢查有無異常情況。8.1.7接開車指令后開啟各冷卻水進出口閥門，讓冷卻水進入空壓機。8.1.8開啟各空壓機，待起壓后緩緩開啟