φ320mm的數(shù)控車床總體設計及四方回轉刀架設計

φ320mm的數(shù)控車床總體設計及四方回轉刀架設計,mm,妹妹,數(shù)控車床,總體,整體,設計,四方,回轉,刀架 畢業(yè)設計說明書 設計題目：Φ320mm的數(shù)控車床總體設計及四方回轉刀架設計 學 生 班 級 學 號 指導教師 繼 續(xù) 教 育 學 院 二零一三年十月 畢業(yè)設計任務書 設計題目：Φ320mm的數(shù)控車床總體設計及四方回轉刀架設計 學 生 班 級 學 號 指導教師 繼 續(xù) 教 育 學 院 二零一三年十月 蘭 州 理 工 大 學 畢 業(yè) 設 計 任 務 書 學 生 ` 指導教師 胡世軍 班 級 職 稱 副教授 一． 畢業(yè)設計題目 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及橫向進給設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及縱向進給設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及液壓尾座設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及液壓尾座設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及四方回轉刀架設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及六角回轉刀架設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及縱向進給設計 Φ320MM數(shù)控型臥式車床數(shù)控化設計總體設計及橫向進給設計 二、主要設計參數(shù)及技術指標 1、 X軸(橫向)、Z軸(縱向)改為微機控制，采用步進電機或直流伺服電機驅動，滾珠絲杠傳動。其中X軸(橫向)脈沖當量：0.005mm/脈沖，Z軸(縱向)脈沖當量：0.010mm/脈沖。 2、 實現(xiàn)功能：車削外圓、端面、圓弧、圓錐及螺紋加工 3、 操作要求：起動、點動、單步運行、自動循環(huán)、暫停、停止 4、 采用回轉刀架及液壓尾座 5、 其余參數(shù)見原機床 三、畢業(yè)設計內容及工作量 （一） 設計計算說明書 一份0.8—1.0萬字 （二）、 圖紙部分 1、普通車床數(shù)控化設計總體方案圖 A0一張 2、機床尺寸聯(lián)系圖 A0一張 3、主要部件裝配圖（主軸箱等） A0一張 4、數(shù)控機床硬件電路圖 A0一張（選做） 四． 畢業(yè)設計的基本要求： 能按時獨立完成畢業(yè)設計規(guī)定的全部內容，方案選擇正確，論據(jù)充分，對設計中的主要問題分析深入，解決合理，有獨立見解，能很好運用所學理論和提供的資料解決設計中的問題，能獨立查閱和正確引用中外文參考資料，說明書文字通順、清楚、選用數(shù)據(jù)論證合理、計算準確，圖面整潔。 五、 進程安排 序號 主 要 任 務 時間 備注 1 查閱文獻、調研、收集資料、實習 0.5周 2 總體方案圖 1.0周 3 機床尺寸聯(lián)系圖 2.5周 4 主要部件裝配圖 2.5周 5 編寫設計計算說明書 1.0周 6 準備答辯 0.5周 六.主要參考文獻 《數(shù)控機床設計》 陳嬋娟主編 化學工業(yè)出版社 《經濟型數(shù)控機床系統(tǒng)設計》張新義主編 機械工業(yè)出版社 《新編機床數(shù)控技術》 任玉田主編 北京理工大學出版社 《機床設計圖冊》 上海紡織工學院等主編 上海科學技術出版社 《機械設計手冊》 成大先主編 化學工業(yè)出版社 7、 設計書的裝訂及格式 裝訂必須采用橫向翻頁方式。內容順序為：封面，任務書，目錄，中文摘要，中文關鍵詞，引言，正文，結論（計算結果），參考文獻，致謝。 摘 要 在數(shù)控機床系統(tǒng)中，加工精度和加工可靠性是伺服系統(tǒng)決定的，本文對數(shù)控車床進行了分析和設計，全面闡述了數(shù)控車床的結構原理，設計特點，論述了采用伺服電機和滾珠絲杠螺母副的優(yōu)點。詳細介紹了數(shù)控車床的結構設計及校核，并進行了分析。另外匯總了有關技術參數(shù)。 其中著重介紹了四方刀架的原理包括種類選擇、參數(shù)選擇、精度選擇、循環(huán)方式選擇、與主機匹配的原則以及廠家的選擇等。 關鍵詞：車床，數(shù)控，電機，刀架 V Abstract In the system of the CNC machine tool, machining precision and reliability are servo system is determined, based on the CNC lathe are analyzed and designed, elaborated in the round CNC lathe structure principle, design features, discusses the use of servo motor and ball screw nut pair advantages. Introduces the NC lathe structure design and verification, and analysis. In addition to collect the related technology parameters. Which focuses on the four knife principles including type selection, parameter selection, precision, circulation mode selection, matched with the host machine and the selection principle of manufacturers. Key Words: Lathes, CNC, machine, tool 目 錄 摘 要 V Abstract VI 第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述 1 1.1數(shù)控機床及其特點 1 1.2數(shù)控車床的主要功能及加工對象 1 1.3 數(shù)控機床的經濟分析 2 1.3.1中小企業(yè)數(shù)控機床選用中存在的問題 2 1.3.2 數(shù)控機床選購的策略 2 1.4 數(shù)控機床的發(fā)展趨向 4 第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較 5 2.1 總體設計方案 5 2.2 主傳動的系統(tǒng)設計 7 2.2.1機械部分的數(shù)控化設計 7 2.2.2電氣部分的數(shù)控化設計 7 2.3進給系統(tǒng)的設計 8 2.3.1進給機構的設計 8 2.3.2 ΦΦ320MM車床的設計要求 8 2.3.3導軌副的設計 8 2.4 微機系統(tǒng)的硬件與軟件設計 9 2.4.1系統(tǒng)軟件的設計 9 2.4.2硬件系統(tǒng)設計 9 2.5設計方案論證 10 2.6 Φ320MM數(shù)控車床的設計參數(shù) 11 2.7 總體方案的確定 11 第3章 Φ320MM數(shù)控車床設計總體方案設計 13 3.1.主動參數(shù)參數(shù)的擬定 13 3.2 變速結構的設計 14 3.2.1 主變速方案擬定 14 3.2.2 變速結構式、結構網(wǎng)的選擇 14 3.3 各變速組齒輪模數(shù)的確定 18 第4章 自動回轉刀架的總體結構設計 23 4.1 總體結構設計 23 4.1.1減速傳動機構的設計 23 4.1.2 上刀體鎖緊與精定位機構的設計 24 4.1.3 刀架抬起機構的設計 24 4.2 刀架主要零件設計 24 4.2.1 動齒盤與靜齒盤 24 4.2.2 活塞 24 4.2.3 花鍵軸 25 4.2.4 防水、防塵設計 25 4.2.5 控制方式 25 4.2.6 刀架定位精度及重復定位精度 25 4.2.7 刀架驅動形式 25 第5章 自動回轉刀架主要傳動部件的設計計算 26 5.1 蝸桿副的設計計算 26 5.1.1蝸桿的選型 26 5.1.2蝸桿副的材料 26 5.1.3按齒面接觸疲勞強度進行設計 26 5.1.4 蝸桿和蝸輪的主要計算參數(shù)和幾何尺寸 28 5.1.5 校核蝸輪齒根彎曲疲勞強度 29 5.2 蝸桿的設計計算 30 5.2.1 蝸距的確定 30 5.2.2其它參數(shù)的確定 30 5.2.3自鎖性能校核 30 第6章 數(shù)控硬件電路系統(tǒng)設計 31 6.1硬件電路設計 31 6.1.1 數(shù)控系統(tǒng)的硬件結構 31 6.1.2 數(shù)控系統(tǒng)硬件電路的功能 31 6.2關于各線路元件之間線路連接 32 6.3 關于電路原理圖的一些說明 33 總 結 36 參考文獻 37 致 謝 38 IX Φ320mm的數(shù)控車床總體設計及四方回轉刀架設計 第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述 1.1數(shù)控機床及其特點 數(shù)字控制機床是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。 數(shù)控機床具有廣泛的適應性，加工對象改變時只需要改變輸入的程序指令；加工性能比一般自動機床高，可以精確加工復雜型面，因而適合于加工中小批量、改型頻繁、精度要求高、形狀又較復雜的工件，并能獲得良好的經濟效果。 隨著數(shù)控技術的發(fā)展，采用數(shù)控系統(tǒng)的機床品種日益增多，有車床、車床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機床和電火花加工機床等。此外還有能自動換刀、一次裝卡進行多工序加工的加工中心、車削中心等。 數(shù)控機床主要由數(shù)控裝置、伺服機構和機床主體組成。輸入數(shù)控裝置的程序指令記錄在信息載體上，由程序讀入裝置接收，或由數(shù)控裝置的鍵盤直接手動輸入。 隨著微電子技術、計算機技術和軟件技術的迅速發(fā)展，數(shù)控機床的控制系統(tǒng)日益趨向于小型化和多功能化，具備完善的自診斷功能；可靠性也大大提高；數(shù)控系統(tǒng)本身將普遍實現(xiàn)自動編程。 未來數(shù)控機床的類型將更加多樣化，多工序集中加工的數(shù)控機床品種越來越多；激光加工等技術將應用在切削加工機床上，從而擴大多工序集中的工藝范圍；數(shù)控機床的自動化程度更加提高，并具有多種監(jiān)控功能，從而形成一個柔性制造單元，更加便于納入高度自動化的柔性制造系統(tǒng)中。 1.2數(shù)控車床的主要功能及加工對象 數(shù)控車床的功能分為一般功能和特殊功能。一般功能是指各類數(shù)控車床普遍所具有的功能。如點位控制功能、刀具半徑自動補償功能、鏡象加工功能、 固定循環(huán)功能等。特殊功能是指數(shù)控車床在增加了某些特殊裝置或附件后，分別具有或兼?zhèn)涞囊恍┨厥夤δ?。如刀具長度補償功能、靠模加工功能、自動變換工作臺功能、自適應功能、數(shù)控采集功能等。 在使用數(shù)控車床加工工件時，只要充分利用數(shù)控車床的各種功能，就可以加工許多普通車床難加工的工件。數(shù)控車床的主要加工對象有：平面類零件；變斜角類零件；曲面類（立體類）零件。 1、直線插補:數(shù)控車床在完成工作時所具有的基本功能之一，一般情況下分為直線插補和空間直線插補等一些插補方式 2、圓弧插補:?這也是數(shù)控車床在完成工作時所具有的基本功能之一，一般情況下可分為平面圓弧插補以及逼近圓弧插補等。 3、固定循環(huán):固定循環(huán)是指通過各種參數(shù)使用不同的加工要求，主要用于實現(xiàn)一些魚油經典型的需要多次重復的工作，這樣使用固定循環(huán)是可以有效的簡化程序的編制。 1.3 數(shù)控機床的經濟分析 近幾年，隨著國民經濟快速穩(wěn)定發(fā)展，我國機床制造行業(yè)受益于國家振興裝備制造業(yè)的大環(huán)境，有了長足進展，這其中領先當今機械制造技術水平的數(shù)控機床產業(yè)更勝一籌。由于數(shù)控設備的先進性、復雜性和發(fā)展的迅速性,以及品種型號、檔次的多樣性,決定了選用數(shù)控設備的復雜性和難度。如何從品種繁多、價格昂貴的產品中選擇適用的設備, 成為中小型企業(yè)十分關心的問題。 1.3.1中小企業(yè)數(shù)控機床選用中存在的問題 目前中小型企業(yè)缺乏數(shù)控設備的使用經驗和掌握數(shù)控加工技術的人才,在數(shù)控機床選購中存在著盲目性、片面性,主要表現(xiàn)在以下幾方面: 1.決策者對數(shù)控機床的認識有誤區(qū),部分企業(yè)領導認為配置高精度數(shù)控設備是企業(yè)檔次的象征。選型時不考慮投資效益,忽略性價比,盲目追求進口、高檔,片面講究功能齊全。而在后來的使用過程中才發(fā)現(xiàn)有些功能用不上或幾乎不用。 2.機床選型混亂, 數(shù)控機床類型、規(guī)格不配套。選購不同廠家的產品, 數(shù)控系統(tǒng)不統(tǒng)一, 購置后給操作、編程、維修帶來困難。 3.購置數(shù)控機床時只重視主機性能, 而忽略附件和刀具的配套, 致使在使用中因缺少某個附件或刀具而影響整個主機的運行。4.對企業(yè)發(fā)展和產品變化預測不足, 所購設備的功能的發(fā)揮受到制約。 1.3.2 數(shù)控機床選購的策略 1.實用性。選購數(shù)控機床時，企業(yè)要有明確的目的和出發(fā)點，首先考慮的是數(shù)控機床的實用性。 (1)數(shù)控機床規(guī)格、精度的實用性。在選擇數(shù)控機床時,首先應確定數(shù)控機床上加工的典型零件。零件的尺寸決定機床的加工范圍；零件關鍵部位的精度決定了所選機床的精度等級。機床精度的評定指標較多，因數(shù)控機床類別而異,但共有的關鍵項目是定位精度、重復定位精度以及綜合加工精度。定位精度與傳動鏈各環(huán)節(jié)的彈性、間隙等因素有關,反映了機械系統(tǒng)中的扭曲、撓度、爬行、共振等諸因素造成的綜合誤差。這些指標既反映了伺服機構的剛度,也說明了位置反饋測量系統(tǒng)的質量。重復定位精度反映了數(shù)控軸在全行程內定位點的穩(wěn)定性，傳動鏈剛性直接影響重復定位精度。綜合加工精度指最后加工出來的工件尺寸與所要求尺寸之間的誤差。選購時應避免盲目追求高精度，注意機床精度與工件精度相匹配。 (2)數(shù)控系統(tǒng)功能的實用性。數(shù)控系統(tǒng)功能可分為基本功能與選用功能, 各知名品牌數(shù)控系統(tǒng)的基本功能差別不大。除基本功能以外, 數(shù)控系統(tǒng)還為用戶提供多種可選功能。通常數(shù)控系統(tǒng)具備的基本功能比較便宜, 而特定選擇的功能很貴。在可供選擇的功能模塊中, 性能差別很大,價格也相差數(shù)倍，所以要根據(jù)加工要求和機床性能的需要來選擇。 從控制方式、驅動形式、反饋形式、檢測、操作方式、接口形式和故障診斷等方面來衡量, 合理地選擇適合機床的可選功能,放棄可有可無或不實用的可選功能。比如，自動換刀裝置(ATC) 是加工中心的基本特征，ATC裝置的投資往往占整機的30%～50%。因此在滿足使用要求的前提下盡量選用結構簡單和可靠性高的ATC, 以提高機床的可靠性和降低整機的價格。應當注意，單獨簽訂合同購買附件的單價大大高于隨同主機一起供貨的附件單價,應盡可能在購買主機時一并購置部分易損部件及其他附件。 2.經濟性。經濟性是指選用的數(shù)控機床在滿足加工要求的條件下, 所支付的“錢”最少或較為合理的。經濟性往往是和實用性緊密相連的, 機床選得實用、經濟, 可避免不必要的浪費, 避免以高代價換來功能過多而又不實用的較復雜的數(shù)控機床，避免在操作使用、維護保養(yǎng)等諸多方面帶來困難。 數(shù)控機床的設計使用壽命一般為7年, 主要以數(shù)控方面的使用壽命為準。同時還得考慮市場占有率, 市場占有率高的數(shù)控設備說明是旺銷產品, 已受到多數(shù)用戶的青睞和肯定, 一般不會有太多的質量問題。 選購數(shù)控機床應考慮投資回報, 能夠在短期內收回投資的機床才是好機床。因為數(shù)控機床的主要優(yōu)勢是實現(xiàn)工序集中，從而提高生產率和加工精度，所以數(shù)控機床既適于單件小批生產，又適于大批量生產。多數(shù)中小型企業(yè)購買的數(shù)控機床用于批量生產，因為批量生產不僅節(jié)省編程、對刀等輔助時間，提高機床利用率；而且對操作者的技術要求不高，人工費用也相對較低。所以用于大批量生產的機床投資回報較快。少數(shù)產品附加值高，具有一定經濟實力的企業(yè)，為了生產組織方便而購買用于單件生產的數(shù)控機床。機床利用率較低時，不僅要考慮設備的使用費用，比如潤滑油、冷卻液、電力消耗等，還要計算設備折舊。另外一個不可忽視的因素是設備的貶值，數(shù)控機床的升級、更新較快，同配置的一臺機床，現(xiàn)在售價40萬，三年后可能降至35萬，這樣算起來貶值和折舊一樣不可忽視。所以沒有定型產品或產品附加值較低的中小型企業(yè)，在購置貴重數(shù)控設備之前，一定要充分研究收回投資的周期。有些企業(yè)事先確定較穩(wěn)定的批量加工意向，甚至已經接到訂單，選購機床時要求機床廠為其準備工裝、編制程序、培訓工人，即所謂“交鑰匙”工程，這是投資數(shù)控機床最理想的情況。 3.穩(wěn)定可靠性。數(shù)控設備的可靠性是廣大數(shù)控設備用戶必須關心的焦點問題, 因此在選用數(shù)控設備時應注意生產廠家的規(guī)模和市場占有率, 確認其產品是否達到國家規(guī)定的平均無故障時間標準(規(guī)定為500h)。目前多數(shù)機床廠都采購成熟的數(shù)控系統(tǒng)和零部件進行組裝。國內應用較多的數(shù)控系統(tǒng)有日本FANUC、德國的西門子等。立式加工中心的床身出自昆明和南京的居多，而床身中的直線導軌、主軸又分別來自德國和臺灣等地。所以機床的主要零部件的質量一般是可靠的，需要重點考察的是數(shù)控機床組裝企業(yè)的售后服務網(wǎng)絡是否健全,服務隊伍的素質是否能勝任工作,服務能否及時,是否能履行承諾等。 1.4 數(shù)控機床的發(fā)展趨向 數(shù)控機床是由美國發(fā)明家約翰·帕森斯上個世紀發(fā)明的。隨著電子信息技術的發(fā)展，世界機床業(yè)已進入了以數(shù)字化制造技術為核心的機電一體化時代，其中數(shù)控機床就是代表產品之一。數(shù)控機床是制造業(yè) 的加工母機和國民經濟的重要基礎。它為國民經濟各個部門提供裝備和手段，具有無限放大的經濟與社會效應。 技術發(fā)展趨勢： 高速、精密、復合、智能和綠色是數(shù)控機床技術發(fā)展的總趨勢，近幾年來，在實用化和產業(yè)化等方面取得可喜成績。主要表現(xiàn)在： 1.機床復合技術進一步擴展隨著數(shù)控機床技術進步，復合加工技術日趨成熟，包括銑-車復合、車銑復合、車-鏜-鉆-齒輪加工等復合，車磨復合，成形復合加工、特種復合加工等，復合加工的精度和效率大大提高?！耙慌_機床就是一個加工廠”、“一次裝卡，完全加工”等理念正在被更多人接受，復合加工機床發(fā)展正呈現(xiàn)多樣化的態(tài)勢。 2．數(shù)控機床的智能化技術有新的突破，在數(shù)控系統(tǒng)的性能上得到了較多體現(xiàn)。如：自動調整干涉防 碰撞功能、斷電后工件自動退出安全區(qū)斷電保護功能、加工零件檢測和自動補償學習功能、高精度加工零件智能化參數(shù)選用功能、加工過程自動消除機床震動等功能 進入了實用化階段，智能化提升了機床的功能和品質。 3．機器人使柔性化組合效率更高機器人與主機的柔性化組合得到廣泛應用，使得柔性線更加靈活、 功能進一步擴展、柔性線進一步縮短、效率更高。機器人與加工中心、車銑復合機床、磨床、齒輪加工機床、工具磨床、電加工機床、鋸床、沖壓機床、激光加工機 床、水切割機床等組成多種形式的柔性單元和柔性生產線已經開始應用。 4．精密加工技術有了新進展數(shù)控金切機床的加工精度已從原來的絲級（0.01mm）提升到目前 的微米級（0.001mm），有些品種已達到0.05μm左右。超精密數(shù)控機床的微細切削和磨削加工，精度可穩(wěn)定達到0.05μm左右，形狀精度可達 0.01μm左右。采用光、電、化學等能源的特種加工精度可達到納米級（0.001μm）。通過機床結構設計優(yōu)化、機床零部件的超精加工和精密裝配、采用 高精度的全閉環(huán)控制及溫度、振動等動態(tài)誤差補償技術，提高機床加工的幾何精度，降低形位誤差、表面粗糙度等，從而進入亞微米、納米級超精加工時代。 5．功能部件性能不斷提高功能部件不斷向高速度、高精度、大功率和智能化方向發(fā)展，并取得成熟的應用。全數(shù)字交流伺服電機和驅動裝置，高技術含量的電主軸、力矩電機、直線電機，高性能的直線滾動組件，高精度主軸單元等功能部件推廣應用，極大的提高數(shù)控機床的技術水平。 第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較 2.1 總體設計方案 床身的上部內裝主軸傳動系統(tǒng)為主軸變速系統(tǒng)，這部分采用原機床的主軸傳動系統(tǒng)即保留原機床的電動機等等，還有添加的變速箱。床身的底部是可作冷卻液箱的底座，數(shù)控系統(tǒng)顯示器及按鍵位于操作者的右邊，便于調試、和操作觀察。床身右側的電器箱內裝有兩坐標的進給伺服控制系統(tǒng)，床身左側的電器箱內裝有主控器和強電系統(tǒng)。顯示器采用LED，用以顯示輸入的程序，機床的實際位置和已存儲的各種信息。手動操作時，顯示器可作為數(shù)字讀出裝置使用。 控制部分 數(shù)控系統(tǒng)采用為兩坐標CNC開環(huán)控制，由步進電機經一級齒輪變速箱后減速驅動。可實現(xiàn)兩坐標直線插補和兩坐標圓弧插補。采用MCS－51系列單片機組成微機控制系統(tǒng)，它的可靠性高、能在惡劣的環(huán)境下工作，適應能力較好，且功能強，速度高。數(shù)控系統(tǒng)還具有刀具長度偏移和半徑補償功能，自診斷功能，可進行自動加、減速，并具有備用電池，停電時可做存儲已編程序的電極。采用CNC－51微機對數(shù)據(jù)進行計算處理，由I/O接口輸出脈沖信號，經光電隔離電路，功率放大再傳給步進電機，步進電動機驅動滾珠絲杠轉動，從而實現(xiàn)X、Z 兩個方向的進給運動，加工零件。總體設計如圖2-1所示： 信號分配及放大電路 步進電動機 （X軸） 信號分配及放大電路 步進電動機 （Z軸） 圖2-1 無反饋控制電路 方案2顯示器采用LED，用以顯示輸入的程序，機床的實際位置和已存儲的各種信息。手動操作時，顯示器可作為數(shù)字讀出裝置使用。假如數(shù)控系統(tǒng)采用為兩坐標ＮＣ閉環(huán)或者半閉環(huán)控制，那么必須要有電路反饋信息，反饋位移或角位移的電路，這樣可以有更加精確的加工路線，更加便于操作者了解機床的行經過程。仍由步進電機經一級齒輪變速箱后減速驅動?？蓪崿F(xiàn)兩坐標直線插補和兩坐標圓弧插補。采用MCS-51系列單片機組成微機控制系統(tǒng)，它的可靠性高、能在惡劣的環(huán)境下工作，適應能力較好，且功能強，速度高。數(shù)控系統(tǒng)還具有刀具長度偏移和半徑補償功能，自診斷功能，可進行自動加、減速，并具有備用電池，停電時可做存儲已編程序的電極。采用mcs-51微機對數(shù)據(jù)進行計算處理，由I/O接口輸出脈沖信號，經光電隔離電路，功率放大再傳給步進電機，步進電動機驅動滾珠絲杠轉動，從而實現(xiàn)X、Y 兩個方向的進給運動，加工零件。如圖2-2所示． 圖2-2 有反饋控制電路 方案的取舍：比較兩者的設計方案，方案1的布置比較合理，完全按照機床的正常布置而設計，沒有其他什么多余的功能，是經過了市場調查后而進行的，雖然沒有位移的反饋信息電路，加工精度也不如方案2高，但是卻可以節(jié)約資金，在很多加工要求不必太高，不需要反饋信息進行控制的電路時，也是能夠達到精度要求的，所以在本設計中無須反饋電路，即采用開環(huán)系統(tǒng)。在很多的小工廠里也是可以進行這種數(shù)控設計，其范圍廣。并且對CNC和NC控制作比較，CNC的功能比NC強大許多，在現(xiàn)在軟件發(fā)展如此之快的情況下，CNC已經完全取代了NC，采取CNC不但經濟，而且功能又符合ΦΦ320MM車床機床的數(shù)控設計。綜合，在本設計中，方案1-1是可行的方案。 2.2 主傳動的系統(tǒng)設計 2.2.1機械部分的數(shù)控化設計 數(shù)控機床機械結構的主要特點： ① 結構簡單，操作方便，自動化程度高； ② 廣泛采用高效、無間隙傳動裝置和新技術、新產品； ③ 具有適應無人化、柔性化加工的特殊部件； ④ 對機械結構、零部件的要求高。 主傳動系統(tǒng)采用電動機（7.5KW）。進給系統(tǒng)采用滾動絲杠副螺母副代替原有絲杠副，以提高機床運行精度和傳動效率?？紤]到設計的目標及成本的原因，決定主軸支承仍采用滾動軸承支承，導軌仍使用動壓導軌。 2.2.2電氣部分的數(shù)控化設計 機床加工的零件多屬中小型，且加工精度要求不是很高，原有的交流電機就能夠滿足加工要求。因此其主傳動系統(tǒng)的電氣部分仍采用其原來配置的7.5KW的交流電動機驅動。 2.3進給系統(tǒng)的設計 2.3.1進給機構的設計 考慮到該數(shù)控系統(tǒng)是開環(huán)控制，沒有位置反饋電路，故進給系統(tǒng)盡可能的要減少中間傳動環(huán)節(jié)。本車床的X，Y，Z兩軸進給系統(tǒng)去掉了原來的進給系統(tǒng)的中間傳動環(huán)節(jié)，直接采用了步進電機＋一級減速齒輪＋滾珠絲桿的傳動方案。拆除原來的絲桿，增加少量的機械附件，就可安裝步進電機及滾珠絲桿螺母副。本設計選用步進電機的型號為110BF004，步進電機步距角選用，扭距是4.61Nm，電機脈沖當量：。 2.3.2 ΦΦ320MM車床的設計要求 進給伺服系統(tǒng)設計后性能的好壞將直接影響到整個系統(tǒng)的性能的好壞。也因此對進給伺服系統(tǒng)提出了設計設計要求： ①提高傳動部件的剛度，減小傳動部件的慣量； ②減小傳動部件的間隙，并減小系統(tǒng)的摩擦阻力； ③高精度 就是說伺服系統(tǒng)的輸出量能復現(xiàn)輸入量的精確程度。 ④穩(wěn)定性好 指系統(tǒng)在給定輸入或受外界干擾作用下，能在短暫的調節(jié)后，達到新的或者恢復到原來的平衡狀態(tài)。 ⑤快速響應，無超調 它是衡量伺服系統(tǒng)動態(tài)品質的重要指標，反映了系統(tǒng)的跟蹤精度。 ⑥低速大轉矩 機床加工的特點是在低速時進行重切削。因此，要求伺服系統(tǒng)在低速時要有大的轉矩輸出。 ⑦調速范圍寬 指機械要求電機能提供的最高轉速和最低轉速之比。在數(shù)控機床中，由于加工用刀具、被加工材質及零件加工要求的不同，為保證在任何情況下都能得到最佳切削條件，就要求伺服系統(tǒng)具有足夠寬的調速范圍。 2.3.3導軌副的設計 ΦΦ320MM車床采用的是鑄鐵-淬火鋼滑動導軌，動、靜摩擦系數(shù)相差較大，低速易出現(xiàn)爬行，平穩(wěn)性和定位精度較低，能量損失大。在數(shù)控設計中可采用在原導軌上粘貼聚四乙炔軟帶涂層的方法，以減小摩擦系數(shù)，增加耐磨性，且具有良好的自潤滑性和抗震性，該方法實現(xiàn)易、費用低。 2.4 微機系統(tǒng)的硬件與軟件設計 控制系統(tǒng)設計的總體考慮： ①確定功能指標； ②明確硬、軟件分工； ③重視接口設計； ④認真選擇微機。 2.4.1系統(tǒng)軟件的設計 本系統(tǒng)采用8031單片機對步進電機進行控制，使機床移動部件沿X、Y坐標方向移動，實現(xiàn)刀具與工件的相對運動，完成零件加工。軟件系統(tǒng)由初始化模塊、鍵盤處理模塊、LED顯示模塊、輸入輸出處理模塊等組成。其中步進電機控制程序由軟件實現(xiàn)脈沖分配（由８０３１單片機實現(xiàn)環(huán)形分配），通過改變８２５５相應端口的狀態(tài)完成控制過程。 2.4.2硬件系統(tǒng)設計 本系統(tǒng)采用MCS-51系列單片機芯片8031為控制器，1片8kb的eprom2764作為程序存儲器擴展芯片；數(shù)據(jù)存儲器擴展芯片用1片8kb的ram6264；而選用1片可編程并行Ｉ／Ｏ接口芯片8255作為系統(tǒng)擴展的Ｉ／Ｏ口，對Ｘ、Ｙ軸步進電機及主軸進行控制,通過鍵盤的命令可使X、Y 工作臺聯(lián)動，并可以靈活地輸入切削程序和數(shù)據(jù)。用１片８１５５做為機床開關、刀架控制信號及主軸編碼器反饋信號Ｉ／Ｏ口用；1片8279作為鍵盤／顯示器接口，識別鍵盤按鍵信號，對顯示器自動掃描，完成鍵盤輸入和led顯示控制功能；采用74ls138做為統(tǒng)一地址譯碼器尋址，并用74ls343為地址鎖存器，并由8031對各步進電機脈沖信號進行環(huán)形分配，如圖1-3所示。 圖2-3 數(shù)控系統(tǒng)硬件結構框圖 為避免強電干擾可采用光電耦合電路(GO102)進行光電隔離。因為8255輸出的信號功率很小，故用功率放大器對輸出的脈沖信號放大，以驅動步進電機工作。 2.5設計方案論證 數(shù)控車床是機電一體化的典型代表，其機械結構同普通的機床有相似之處?，F(xiàn)代機床的部件結構，整體布局，外部造型都已經形成了數(shù)控機床獨特的機械部件。因此，我們在對數(shù)控機床進行數(shù)控設計的過程中，機床的設計主要應具備兩個條件1.機床基礎件必須有足夠的剛度2.改裝的費用要合適，經濟性好。改裝前要對機床的性能指標做出決定，改裝后其各項指標能達到數(shù)控加工的要求。 機械部分數(shù)控化設計需涉及電機的選擇、工作臺進給結構、傳動比分配與計算等方面的內容。 1伺服驅動元件 進給電機選用混合式步進電機，其不僅步距角小運行頻率高且功耗低低頻噪音小等優(yōu)點。廣泛用于開環(huán)控制系統(tǒng)，不需要反饋裝置，結構簡單可靠，壽命長。橫垂直進給電機均選用同一型號以便于設計和日后維修。脈沖當量t=0.01mm/脈沖，選用步距角θ=0.6°。對原機床的主傳動系統(tǒng)均維持不變，以節(jié)約資金及縮短改裝時間。 2機床導軌的選擇 采用滑動導軌，在低速時容易發(fā)生“爬行”現(xiàn)象，直接影響運動部件的定位精度。較經濟的處理方法是采用貼塑滑動導軌。 3進給傳動系統(tǒng) 數(shù)控機床要求進給部分移動元件靈敏度高、精度高、反應快、低速時無爬行。因此本設計中采用滾珠絲杠可以滿足要求。滾珠絲杠螺母副由絲杠、螺母、滾珠、反向器組成。其工作原理為：當絲杠和螺母相對運動時，在螺母上設有滾珠循環(huán)返回裝置，使得滾珠沿滾道面運動后能通過這個裝置自動的返回其入口處，繼續(xù)參加工作。滾珠絲杠螺母副安裝時需要預緊，通過預緊可消除滾珠絲杠螺母副的軸向間隙，提高傳動剛度。本設計中的預緊方法是采用雙螺母墊片預緊式結構。即通過改變兩個螺母的軸向相對位置，使每個螺母中滾珠分別接觸絲杠滾道的左右兩側來實現(xiàn)預緊。其特點是預緊結構簡單，軸向剛度好，預緊可靠，軸向尺寸適中。為消除傳動系統(tǒng)中的反向間隙，提高重復定位精度，傳動元件連接采用無鍵錐環(huán)連接。 2.6 Φ320MM數(shù)控車床的設計參數(shù) 根據(jù)數(shù)控設計設計要求，確定主要如下： 最大加工直徑： 車床身上： 320mm 車床鞍上： 185mm 最大加工長度： 750mm 脈沖當量： 縱向 0.01mm/step 橫向 0.005mm/step 脈沖分配方式： 逐點比較法 控制坐標數(shù)： 2 機床定位精度： ±0.015 2.7 總體方案的確定 Φ320MM數(shù)控車床設計總體設計方案的內容包括：系統(tǒng)運動方式的確定，伺服系統(tǒng)的選擇，執(zhí)行機構及傳動方式的確定、數(shù)控系統(tǒng)的選擇等內容，應仔細考慮各種高性能、自動化等要求，也要考慮被設計機床的具備條件，是技術的先進性與經濟性的合理性交好的統(tǒng)一。 對于橫向進給機構，保留原手動于調刀，原支承結構也保留。和縱向進給一樣步進電機與縱向滾珠絲杠間任何需一級齒輪減速，絲杠螺母與橫向施板任用一螺母座連接。施板后部開軸承孔以便滾珠絲杠的連通與支承，后接減速箱與步進電機。 縱、橫向進給機構減速齒輪采用雙片齒輪，靠錯位消除嚙合間隙。絲杠外加防塵罩，溜板箱上安裝急停按鈕，以適應意外情況的急停。 硬件方面控制系統(tǒng)的硬件配置是，基本系統(tǒng)包括單片機AT89C51、鎖存器、EPROM和RAM存儲器。并行接口8255用作連接開關量的輸入輸出和對伺服電機進行控制。8279為鍵盤顯示器接口。 軟件方面，軟包裝件設計采用模塊化結構，以便于系統(tǒng)功能的擴展。分為三塊：手動操作、加工、編輯。 圖2-1 機床的操作模式圖 根據(jù)設計任務，系統(tǒng)采用輪廓控制形式，控制系統(tǒng)硬件由微機控制部分、鍵盤及顯示器、I/O接口及光電隔離器、步進電機、功率放大器等組成。在其縱橫向均采用步進電機 減速齒輪 滾珠絲杠螺母副 溜板的傳動方式，刀架更換為四刀位回轉刀架，將原先的普通尾座設計成液壓尾座。設計后的機床傳動系統(tǒng)圖如圖所示： 圖2-2 車床傳動系統(tǒng)圖 第3章 Φ320MM數(shù)控車床設計總體方案設計 3.1.主動參數(shù)參數(shù)的擬定 因為已知 ， ∴ Z=+1 ∴===1.4129 根據(jù)標準公比。這里我們取標準公比系列=1.41. 因為=1.41=1.06，根據(jù)標準數(shù)列。首先找到最小極限轉速20，再每跳過5個數(shù)（1.26～1.06）取一個轉速，即可得到公比為1.41的數(shù)列：20，35.5，50，71，100，140，200，280，Φ320，560，800 合理的確定電機功率P，使機床既能充分發(fā)揮其使用性能，滿足生產需要，又不致使電機經常輕載而降低功率因素。 現(xiàn)在以常見的中碳鋼為工件材料，取45號鋼，正火處理，車削外圓，表面粗糙度=3.2mm。采用車刀具，可轉位外圓車刀，刀桿尺寸：16mm25mm。刀具幾何參數(shù)：=15，=6，=75，=15，=0，=-10，b=0.3mm，r=1mm。 現(xiàn)以確定粗車是的切削用量為設計： a） 確定背吃刀量和進給量f，根據(jù)【2】表8-50，取4mm，f取0.6。 b） 確定切削速度，參【2】表8-57，取V=1.7。 c） 機床功率的計算， 主切削力的計算 根據(jù)【2】-表8-59和表8-60，主切削力的計算公式及有關參數(shù)： F=9.81 =9.8127040.920.95 =3242（N） 切削功率的計算 ==32421.7=5.5（kW） 依照一般情況，取機床變速效率=0.8. ==6.86(kW) 根據(jù)【3】表12-1 Y系列（IP44）電動機的技術數(shù)據(jù),Y系列（IP44）電動機為一般用途全封閉自扇冷式籠型異步電動機，具有防塵埃、鐵屑或其他雜物侵入電動機內部的特點，B級絕緣，工業(yè)環(huán)境溫度不超過+40℃，相對濕度不超過95%，海拔高度不超過1000m，額定電壓380V，頻率50Hz。適用于無特殊要求的機械上，如機床，泵，風機，攪拌機，運輸機，農業(yè)機械等。 根據(jù)以上要求，我們選取Y132M-4型可調速電動機，額定功率7.5kW,滿載轉速1440，額定轉矩2.2，質量81kg。 3.2 變速結構的設計 3.2.1 主變速方案擬定 擬定變速方案，包括變速型式的選擇以及開停、換向、制動、操縱等整個變速系統(tǒng)的確定。變速型式則指變速和變速的元件、機構以及組成、安排不同特點的變速型式、變速類型。 變速方案和型式與結構的復雜程度密切相關，和工作性能也有關系。因此，確定變速方案和型式，要從結構、工藝、性能及經濟等多方面統(tǒng)一考慮。 變速方案有多種，變速型式更是眾多，比如：變速型式上有集中變速，分離變速；擴大變速范圍可用增加變速組數(shù)，也可采用背輪結構、分支變速等型式；變速箱上既可用多速電機，也可用交換齒輪、滑移齒輪、公用齒輪等。 顯然，可能的方案有很多，優(yōu)化的方案也因條件而異。此次設計中，我們采用集中變速型式的主軸變速箱。 3.2.2 變速結構式、結構網(wǎng)的選擇 結構式、結構網(wǎng)對于分析和選擇簡單的串聯(lián)式的變速不失為有用的方法，但對于分析復雜的變速并想由此導出實際的方案，就并非十分有效。 數(shù)為Z的變速系統(tǒng)由若干個順序的變速組組成，各變速組分別有、……個變速副。即 變速副中由于結構的限制以2或3為合適，即變速級數(shù)Z應為2和3的因子： ，可以有三種方案： 12級轉速變速系統(tǒng)的變速組，選擇變速組安排方式時，考慮到機床主軸變速箱的具體結構、裝置和性能。 在Ⅰ軸如果安置換向摩擦離合器時，為減少軸向尺寸，第一變速組的變速副數(shù)不能多，以2為宜。 主軸對加工精度、表面粗糙度的影響很大，因此主軸上齒輪少些為好。最后一個變速組的變速副數(shù)常選用2。 綜上所述，變速式為12=2×3×2。 對于12=2×3×2傳動式，有6種結構式和對應的結構網(wǎng)。分別為： ， ， ， 由于本次設計的機床I軸裝有摩擦離合器，在結構上要求有一齒輪的齒根圓大于離合器的直徑。初選的方案。 從電動機到主軸主要為降速變速，若使變速副較多的變速組放在較接近電動機處可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，節(jié)省材料，也就是滿足變速副前多后少的原則，因此取12=2×3×2方案為好。 設計車床主變速傳動系時，為避免從動齒輪尺寸過大而增加箱體的徑向尺寸，在降速變速中，一般限制限制最小變速比 ；為避免擴大傳動誤差，減少震動噪聲，在升速時一般限制最大轉速比。斜齒圓柱齒輪傳動較平穩(wěn)，可取。因此在主變速鏈任一變速組的最大變速范圍。在設計時必須保證中間變速軸的變速范圍最小。 根據(jù)中間變速軸變速范圍小的原則選擇結構網(wǎng)。從而確定結構網(wǎng)如下： 主軸的變速范圍應等于住變速傳動系中各個變速組變速范圍的乘積，即： 檢查變速組的變速范圍是否超過極限值時，只需檢查最后一個擴大組。因為其他變速組的變速范圍都比最后擴大組的小，只要最后擴大組的變速范圍不超過極限值，其他變速組就不會超過極限值。 其中，， ∴，符合要求。 繪制轉速圖 ⑴、選擇Y132M-4型Y系列籠式三相異步電動機。 ⑵、分配總降速變速比 總降速變速比 電動機轉速不符合轉速數(shù)列標準，因而增加一定比變速副。 ⑶、確定變速軸軸數(shù) 變速軸軸數(shù) = 變速組數(shù) + 定比變速副數(shù) + 1 = 3 + 1 + 1 = 5。 ⑷、確定各級轉速 由、、z = 12確定各級轉速： 800、560、Φ320、280、200、140、100、71、50、35.5、20r/min。 ⑸、繪制轉速圖 在五根軸中，除去電動機軸，其余四軸按變速順序依次設為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ（主軸）。Ⅰ與Ⅱ、Ⅱ與Ⅲ、Ⅲ與Ⅳ軸之間的變速組分別設為a、b、c?，F(xiàn)由Ⅳ（主軸）開始，確定Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ軸的轉速： 5 先來確定Ⅲ軸的轉速 變速組c 的變速范圍為，結合結構式， Ⅲ軸的轉速只有一種可能： 100、140、200、280、Φ320、560r/min。 ② 確定軸Ⅱ的轉速 變速組b的級比指數(shù)為2，希望中間軸轉速較小，因而為了避免升速，又不致變速比太小，可取 ，， 軸Ⅱ的轉速確定為：Φ320、560r/min。 ③確定軸Ⅰ的轉速 對于軸Ⅰ，其級比指數(shù)為1,可取 ， 確定軸Ⅰ轉速為800r/min。 由此也可確定加在電動機與主軸之間的定變速比。下面畫出轉速圖（電動機轉速與主軸最高轉速相近）。 齒輪齒數(shù)的確定，當各變速組的傳動比確定以后，可確定齒輪齒數(shù)。對于定比傳動的齒輪齒數(shù)可依據(jù)機械設計手冊推薦的方法確定。對于變速組內齒輪的齒數(shù)，如傳動比是標準公比的整數(shù)次方時，變速組內每對齒輪的齒數(shù)和及小齒輪的齒數(shù)可以從【1】表3-9中選取。一般在主傳動中，最小齒數(shù)應大于18～20。采用三聯(lián)滑移齒輪時，應檢查滑移齒輪之間的齒數(shù)關系：三聯(lián)滑移齒輪的最大齒輪之間的齒數(shù)差應大于或等于4，以保證滑移是齒輪外圓不相碰。 根據(jù)【1】,查表3-9各種常用變速比的使用齒數(shù)。 ⑴、變速組a: ∵，； 時：……57、60、63、66、69、72、75、78…… 時：……58、60、63、65、67、68、70、72、73、77…… 可取84,于是可得軸Ⅰ齒輪齒數(shù)分別為：28、35。 于是，， 可得軸Ⅱ上的三聯(lián)齒輪齒數(shù)分別為：56、49。 ⑵、變速組b: 根據(jù)【1】,查表3-9各種常用變速比的使用齒數(shù), ∵，, 時：……87、89、90、91、92…… 時：……87、89、90、91…… 時：……86、88、90、91…… 可取 90，于是可得軸Ⅱ上兩聯(lián)齒輪的齒數(shù)分別為：18、30、45。 于是 ，，，得軸Ⅲ上兩齒輪的齒數(shù)分別為：72，60、45。 ⑶、變速組c: 根據(jù)【1】,查表3-9各種常用變速比的使用齒數(shù), , 時：……、85、89、90、94、95、108…… 時： ……84、87、89、90、108…… 可取 108. 為降速變速，取軸Ⅲ齒輪齒數(shù)為22； 為升速變速，取軸Ⅳ齒輪齒數(shù)為36。 于是得, 得軸Ⅲ兩聯(lián)動齒輪的齒數(shù)分別為22，72； 得軸Ⅳ兩齒輪齒數(shù)分別為86，36。 3.3 各變速組齒輪模數(shù)的確定 齒輪模數(shù)的估算。通常同一變速組內的齒輪取相同的模數(shù)，如齒輪材料相同時，選擇負荷最重的小齒輪，根據(jù)齒面接觸疲勞強度和齒輪彎曲疲勞強度條件按【5】表7-17進行估算模數(shù)和，并按其中較大者選取相近的標準模數(shù)，為簡化工藝變速傳動系統(tǒng)內各變速組的齒輪模數(shù)最好一樣，通常不超過2～3種模數(shù)。 先計算最小齒數(shù)齒輪的模數(shù)，齒輪選用直齒圓柱齒輪及斜齒輪傳動，查【4】表10-8齒輪精度選用7級精度，再由【4】表10-1選擇小齒輪材料為40C(調質)，硬度為280HBS： 根據(jù)【5】表7-17；有公式： ①齒面接觸疲勞強度： ②齒輪彎曲疲勞強度： ⑴、a變速組：分別計算各齒輪模數(shù)，先計算最小齒數(shù)28的齒輪。 ①齒面接觸疲勞強度： 其中: -公比 ； = 2； P-齒輪傳遞的名義功率；P = 0.967.5=7.2KW； -齒寬系數(shù)=； -齒輪許允接觸應力，由【5】圖7-6按MQ線查取; -計算齒輪計算轉速; K-載荷系數(shù)取1.2。 =650MPa， ∴ 根據(jù)【6】表10-4將齒輪模數(shù)圓整為4mm 。 6 齒輪彎曲疲勞強度： 其中: P-齒輪傳遞的名義功率；P = 0.967.5=7.2KW； -齒寬系數(shù)=； -齒輪許允齒根應力，由【5】圖7-11按MQ線查?。? -計算齒輪計算轉速; K-載荷系數(shù)取1.2。 ， ∴ ∴ 根據(jù)【6】表10-4將齒輪模數(shù)圓整為2.5mm 。 ∵所以 于是變速組a的齒輪模數(shù)取m = 4mm，b = 32mm。 軸Ⅰ上主動輪齒輪的直徑： 。 軸Ⅱ上三聯(lián)從動輪齒輪的直徑分別為： ⑵、b變速組：確定軸Ⅱ上另兩聯(lián)齒輪的模數(shù)，先計算最小齒數(shù)18的齒輪。 6、 齒面接觸疲勞強度： 其中: -公比 ； =4； P-齒輪傳遞的名義功率；P = 0.9227.5=6.915KW； -齒寬系數(shù)=； -齒輪許允接觸應力，由【5】圖7-6按MQ線查取; -計算齒輪計算轉速; K-載荷系數(shù)取1.2。 =650MPa， ∴ ∴ 根據(jù)【6】表10-4將齒輪模數(shù)圓整為5mm 。 7、 齒輪彎曲疲勞強度： 其中: P-齒輪傳遞的名義功率；P =0.9227.5=6.915KW； -齒寬系數(shù)=； -齒輪許允齒根應力，由【5】圖7-11按MQ線查取； -計算齒輪計算轉速; K-載荷系數(shù)取1.2。 ， ∴ ∴ 根據(jù)【6】表10-4將齒輪模數(shù)圓整為3mm 。 ∵所以 于是變速組b的齒輪模數(shù)取m = 5mm，b = 40mm。 軸Ⅱ上主動輪齒輪的直徑： 軸Ⅲ上三聯(lián)從動輪齒輪的直徑分別為： ⑶、c變速組： 為了使傳動平穩(wěn)，所以使用斜齒輪，取，螺旋角。 計算中心距a， ∴圓整為280mm。 修正螺旋角， 因值改變不多，所以參數(shù)，，等值不必修正。 所以軸Ⅲ上兩聯(lián)動主動輪齒輪的直徑分別為： 軸Ⅳ上兩從動輪齒輪的直徑分別為： ⑷、標準齒輪參數(shù)： 從【7】表5-1查得以下公式 齒頂圓直徑 ； 齒根圓直徑； 分度圓直徑 ； 齒頂高 ； 齒根高 ； 齒輪的具體值見表 表5.1齒輪尺寸表 （單位：mm） 齒輪 齒數(shù) z 模數(shù) 分度圓直徑d 齒頂圓直徑 齒根圓直徑 齒頂高 齒根高 ⒈ 28 4 112 120 102 4 5 ⒉ 35 4 140 148 130 4 5 ⒊ 56 4 224 232 214 4 5 ⒋ 49 4 196 204 186 4 5 ⒌ 18 5 90 100 77.5 5 6.25 ⒍ 30 5 150 160 137.5 5 6.25 ⒎ 45 5 225 235 212.5 5 6.25 ⒏ 72 5 360 370 347.5 5 6.25 ⒐ 60 5 200 210 187.5 5 6.25 ⒑ 45 5 225 235 212.5 5 6.25 ⒒ 22 5 113.12 123.5 101.16 5.19 3.68 ⒓ 72 5 373.44 383.82 360.48 5.19 3.68 ⒔ 36 5 183.92 197.1 173.76 5.19 3.68 ⒕ 86 5 446.06 453.64 433.1 5.19 3.68 第4章 自動回轉刀架的總體結構設計 4.1 總體結構設計 設計自動回轉刀架，適用于經濟型數(shù)控車床，使自動回轉刀架在結構上具有良好的強度和剛性，以承受粗加工時的切削抗力，同時具有換刀時的快速性、穩(wěn)定性和高定位精度的重復性。 圖3-1為自動回轉刀架的傳動結構示意圖。 圖3-1 自動回轉刀架的傳動結構示意圖 1 發(fā)信盤 2 推力軸承 3 螺桿螺母副 4 端面齒盤 5 反靠圓盤 6 三相異步電動機 7 聯(lián)軸器 8 蝸桿副 9 反靠銷 10 圓柱銷 11 上蓋圓盤 12 上刀體 4.1.1減速傳動機構的設計 普通的三相異步電動機因轉速太快，不能直接驅動刀架進行換刀，必須經過適當?shù)臏p速。根據(jù)立式轉位刀架的結構特點，采用蝸桿副減速是最佳選擇。蝸桿副傳動可以改變運動的方向，獲得較大的傳動比，保證傳動精度和平穩(wěn)性，并且具有自鎖功能，還可以實現(xiàn)整個裝置的小型化。 4.1.2 上刀體鎖緊與精定位機構的設計 由于刀具直接安裝在上刀體上，所以上刀體要承受全部的切削力，其鎖緊與定位的精度將直接影響工件的加工精度。本設計上刀體的鎖緊與定位機構選用端面齒盤，將上刀體和下刀體的配合面加工成梯形端面齒。當?shù)都芴幱阪i緊狀態(tài)時，上下端面齒相互咬合，這時上刀體不能繞刀架的中心軸轉動；換刀時電動機正傳，抬起機構使上刀體抬起，等上下端面齒脫開后，上刀體才可以繞刀架中心軸轉動，完成轉位動作。 4.1.3 刀架抬起機構的設計 要想使上，下刀體的兩個端面齒脫離，就必須設計合適的機構使上刀體抬起。本設計選用螺桿-螺母副，在上刀體內部加工出內螺紋，當電動機通過蝸桿-蝸輪帶動蝸桿繞中心軸轉動時，作為螺母的上刀體要么轉動，要么上下移動。當?shù)都芴幱阪i緊狀態(tài)時，上刀體與下刀體的端面齒相互咬合，因為這時上刀體不能與螺桿一起轉動，所以螺桿的轉動會使上刀體向上移動。當端面齒脫離咬合時，上刀體就與螺桿一同轉動。 4.2 刀架主要零件設計 4.2.1 動齒盤與靜齒盤 動齒盤與靜齒盤是數(shù)控刀架的兩個主要零件，其精度決定刀架性能的好壞，齒盤的齒形可設計成向心齒（即齒面為梯形齒、齒的截面也為梯形）或設計成矩形齒（即齒面為矩形、齒的截面為梯形）。本刀架采用工藝性能好的矩形齒，齒的嚙合深度通常設計為4～5mm，可獲得所需的鎖緊力滿足刀架剛度要求。 4.2.2 活塞 對活塞的設計要求：當花鍵軸轉動時，活塞是不允許隨之轉動的，所以兩者之間應有軸承來傳動轉動，顯然在這里用滾動軸承是不合適的，必需采用滑動軸承。本設計直接在活塞孔內開螺旋形潤滑油槽，把活塞孔設計成滑動軸承。由于省去了花鍵軸與活塞孔之間的滑動軸承，使刀架的結構進一步得到簡化。 4.2.3 花鍵軸 花鍵軸是本刀架的重要零件之一，它既是刀架的傳動軸又是液壓缸的活塞桿；它既有往復運動，又有轉動，所以花鍵軸與活塞配合部分的配合采用G7/h6。配合特點