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沖壓純凈的鈦板料的可鍛模性
機械工程學，臺灣國立大學，臺北10764，羅克克(1964年提出的厘米·克·秒制電導率單位)
2003 年10月20 日標準；2005 年4月12 日接受以修改過的形式；2005 年5月4 日公證
摘要
由于六角close-packed (HCP) 晶體結構, 商業(yè)純凈的鈦(CP 鈦) 在室溫顯示低延展性, 并且要求熱量活化作用增加它的延展性和可模鍛性。在本研究中, 由實驗性方法學習了CP 鈦板料在vanous 溫度的可模鍛性. 拉伸測試第一次進行調查CP 鈦板料在各種各樣的溫度下的機械行為。形成極限測試，V 彎曲測試,和拉伸試驗測試沖壓CP 鈦板料在各種各樣的溫度下的可模鍛性。實驗性結果表明, 雖然可模鍛性被限制以冷形成，但CP 鈦板料在室溫能形成薄元件。另外, V 彎曲測試表明，在拉拔成型溫度可以減少回彈。試驗結果獲得在本研究中可以幫助設計CP 鈦板料沖壓模。
2005 年Elsevier B.V 版權所有。
關鍵字：純鈦板；可成形性；成型極限；V彎曲；回彈
1. 介紹
由于它的重量和高強度系數(shù)，工業(yè)純凈的鈦(CP 鈦) 是一潛在構件, 并且最近受到電子產(chǎn)業(yè)注意。因為它的競爭力和優(yōu)越表現(xiàn)，CP 鈦的主要分解的過程是壓制形成。在制造工藝的壓制成形之中，沖壓CP 鈦板料是特別重要為生產(chǎn)薄壁結構組分被使用在電子產(chǎn)品, 譬如筆記本蓋子, 移動電話 等。CP 鈦板料由于它六角close-packed (HCP) 結構在室溫通常顯示有限的延展性。雖然可成形性可以在高溫下改善，但是一個制造過程總希望在室溫下進行。但是, CP 鈦多數(shù)研究集中于微結構 [ 1-4 ], 并且關于CP 鈦板料沖壓的可模鍛性文學研究不是很深入。
在本研究中, 使用實驗性方法調查了CP 鈦板料沖壓的可模鍛性。從實驗獲得的關于CP 鈦板料在各種各樣的溫度范圍從室溫到300攝氏度的機械性能的結果。另外,CP 鈦板料的重要形成的特征, 譬如形成極限, 回彈,和極限拉延比，都要被檢測。
2. 在各種各樣溫度下的機械性能測試
應力應變關系是根本信息為金屬板的可模鍛性的研究。依照以上提到, 在室溫CP 鈦板料的可模鍛性是有限的,可以在拉伸成型溫度改善。為了審查品CP 鈦物產(chǎn)覆蓋在不同的溫度的機械性能，拉伸測試執(zhí)行了在各種各樣的溫度范圍從室溫對300 0C 和在0.1, 0.01, 0.001, 和0.0001/s 之下的不同的張力率, 各自地。拉伸測試標本由JIS 等級1 CP 0.5 毫米制成鈦板料厚度準備了根據(jù)ASTM 標準。標本被削減沿平面剖面與輾壓方向(00), 和在角度450 和900 對輾壓方向。標本裁減毛刺沿導線邊緣。
拉伸測試進行了使用MTS 810 測試機器。因為在高溫測試、熱化熔爐接通MTS810 測試機器。標本在拉伸測試之前先加熱到100, 200, 和300 0C。在測試期間, 溫度標本被保持恒定直到樣品拉伸到故障。
在本研究中, 工程學應力關系第一次從實驗性數(shù)據(jù)獲得，然后是轉換成真實的應力聯(lián)系根據(jù)a一Qo(1 +e) 和 e=ln(1十e), a 和s 是真實的重力和真正的張力、Qo 和a 是工程應力, 和工程應變的張力, 各自地。在室溫下從樣品獲得CP 鈦真實的應力關系，被削減三個不同取向被顯示在圖l 。非均質性的行為被觀察在圖1 。它被看見圖1, 00 標本有更高的出產(chǎn)量和a 更大的伸長比標本在其它二個方向, 在伸長上的區(qū)別是更加重大的。并且觀察它, 0度 樣本顯示重大工作硬化的產(chǎn)物在標本之中在三個方向。這個結果一致于那獲得Ishiyama 等[ 5 ] 。在起點階段測試他們發(fā)現(xiàn)了滑動變形發(fā)生在00 個和900 個方向。在進一步變形階段期間, 孿生變形快速地增加在00 方向和生產(chǎn)更高的抵抗反對脫臼滑動, 收效按更大的價值在出產(chǎn)量, 工作硬化, 和伸長。CP 的平均屈服應力和伸長鈦板料在室溫是大約352 MPa 和28%, 各自地。可是那Φ值屈服應力和伸長的值CP 鈦板料在室溫下不是良好的在一深拉處理比擬碳鋼的、他們是可行的因為相對淺的模具產(chǎn)品從那可成形性觀點。
圖2 顯示原物和被扭屈的標本在三個方向。它被注意在圖2, 00 標本進行一致的變形在破裂之前, 當900 標本顯示一次明顯的頸, 和變形 450標本方向在那些其它二個方式之間
為了審查張力率的作用在CP 鈦板料的變形, 拉伸測試并且執(zhí)行在室溫在不同的滑塊速度之下, 造成不同的張力率的0.1, 0.01, 0.001, 和0.0001,各自地。真實的應力關系在各種各樣的張力率為00 標本被顯示在圖3 。重要的微量在應力曲線從張力率0.1 到0.001 是注意在圖3, 和應力曲線變得接近互相之后。同樣觀察在拉伸測試趨向為450 個和900 個樣本。它表明CP 鈦板料穩(wěn)定的應力應變關系可能是在張力率更小比0.001 之下獲得。
CP 鈦的真實的應力聯(lián)系覆蓋在各種各樣的溫度范圍從室溫對300 0C 為標本00 方向被顯示在圖4。測試執(zhí)行在張力率的0.001顯示在圖4。在圖4,上CP 鈦板料在高溫下有更好的可鍛性。測試更低溫度的增量得到應力曲線比例。注意在圖4 依照樣本的伸長不增加從室溫對100 0C被觀測, 相反, 伸長得到更小當樣本被加熱 100 0C 。
Fig. 3. True stress-strain relations at various strain-rates (1/s) for 00 speci
men at room temperature.
但是, 在測試的溫度比100 0C更高時伸長變大。更大的伸長在室溫是相當異常的。但這種現(xiàn)象唯一發(fā)生在00 樣本。45度和90度樣本,當在測試的溫度伸長連續(xù)被增加, 顯示在圖5和圖6上, 各自地。在室溫發(fā)生了更大的伸長在 00 樣本也許歸結于在室溫孿生變形的快速的增量在00 方向, 導致更高的抵抗阻止脫臼滑動, 并且造成更大的伸長。各向異性現(xiàn)象其它索引是塑料張力比率, 即。 r 價值, 被定義作為塑料張力比率在到那的橫向方向在厚度方向在a 單軸的拉伸測試。
窗體頂端
在本研究中, r 價值是樣本在室溫拉伸測試獲得0度, 45度, 和 90度方向。測量r 價值從標本被舒展到20% 是4.2, 2.2, 和2.1 為 00, 450, 和900 個標本, 各自地。從更高的r- 價值表明更好的回火性, 它表示, CP 鈦覆蓋陳列更好的深圖畫質量在輾壓方向比其它二個方向。并且CP 鈦各向異性現(xiàn)象板料再被證實了從重大區(qū)別 r 價值。
3. 沖壓CP 鈦板料的可鍛性
除基本的機械性能之外, 審查了CP 鈦板料的沖壓的可模鍛性。在本研究,形成極限測試在室溫, 并且V 彎曲測試和圓杯子圖畫測試在各種各樣溫度執(zhí)行了。測試結果被談論了與CP 相關形成的物產(chǎn)鈦覆蓋在印記過程中。
3.1. 成型極限測試
因為Keeler 和Backofen [ 6 ] 介紹了概念形成極限圖(FLD), 1963 年這是 廣泛被接受的標準為破裂預言以金屬片 形成。確定FLD, 舒展測試是執(zhí)行為不同的寬度薄鋼板樣品使用半球型沖床。標本是第一電化學上銘刻以會是的圓柵格扭屈入橢圓在被舒展以后。
工程學張力測量了沿少校和較小軸橢圓被命名少校和較小張力, 各自地。并且他們主要是測量飛機上的張力。
在本研究中, 長方形標本有同樣長度的100mm, 但以另外寬度排列從10 到100 毫米在10 毫米的增加, 被測試了。相似與拉伸測試, CP 鈦板料被切開了在三個取向對輾壓方向, 即, 00, 450, 和900, 為各標本的大小。在測試期間, 標本夾緊了在周圍被舒展了對失敗在78 毫米半成品沖床。工程學少校和較小張力測量在地點最接近破裂為每個標本被記錄了。少校和較小張力是密謀反對互相以主要張力作為縱坐標, 和曲線適合入張力點被定義了形成的極限曲線。圖顯示這形成極限曲線稱形成的極限圖。FLD 是一個非常有用的標準為發(fā)生的破裂在一個沖壓的過程中。
根據(jù)早先分析, CP 鈦板料能被形成在室溫。為了進一步證實它的可行性, 形成的極限測試執(zhí)行了在室溫度。測試結果看出圖7 顯示形成的極限曲線?？匆娫趫D7, 主要張力在曲線的最低的點, 并且是平面張力變形方式, 是0.34 。比較被冷軋的鋼或不銹鋼, 這數(shù)值更低。但是, 為沖壓薄產(chǎn)品, 圖7顯示形成的極限曲線表明CP 鈦板料在室溫形成的更大的可能性。這有可能在室溫用CP 鈦板料能制造電子材料。
3.2. V 彎曲測試
因為CP 鈦彈性模數(shù)比鋼要低,回彈是重要的彎曲處理。在本研究, V 彎測試執(zhí)行了審查CP 鈦板料在各種各樣溫度回彈形成的物產(chǎn)。V 彎測試結果用圖8顯示 。圖8能看見在下模有一個開頭角度90度。環(huán)烷驅研究那效果的沖頭半徑接通彈性后效，工具以沖壓半徑從0.5 到5.0 毫米, 在0.5 毫米的增加, 準備了。CP 鈦板料的樣本以0.5 毫米的厚度, 長度 60 毫米, 和寬度15 毫米。為增加測試的溫度,標本被附寄了在熱化熔爐。V 彎測試不使用潤滑劑因為摩擦情況有對回彈的無意義作用發(fā)生了在V 彎曲測試。彎曲的測試進行了在室溫, 100, 200, 和3000C, 各自地。在彎曲的測試以后, 彎的標本角度由CMM 測量了, 和回彈角度被計算了 。
Fig. 8. Tooling used in the V-bend tests
圖9 和10 顯示關系在回彈之間并且沖壓半徑在室溫和300 0C, 各自地?？匆陨蟽蓚€圖, 不管溫度變化回彈減少為更小的沖壓半徑。在彎曲時更小的沖壓半徑導致更大的塑料變形,因此要減小回彈的作用。在圖9 和10負值的彈性后效發(fā)生在較小沖頭半徑的時候。這是因為那板料在V 形狀的平直的邊被扭屈入形成弧光在彎曲的過程開始, 和裝載被應用鋪平弧在彎曲處理結果的結尾復合應力分配導致負值的彈性后效 [ 7 ] 。比較兩個圖,觀察, 回彈減少當形成的溫度增加不管沖頭半徑尺寸。它表明那 CP 鈦板料不僅有更好的可鍛性而且體驗較少回彈在形成的高溫。我們知道, 回彈是由彈性模數(shù)和材料的屈服應力影響的。彈性模數(shù)不會隨溫度變化而變化。而且溫度升高CP 鈦板料的屈服應力減少，高溫是形成回彈減退是因為在更低的溫度CP 鈦的屈服應力更低。
Fig. 10. Relations between springback and punch radius at 300 "C for spec-
imens of three directions.
Fig. 11. Punch and die used in circular cup drawing tests.
Fig. 12. Drawn cups at various forming temperatures
3.3盤狀拉深試驗
限制的圖畫比率(LDR), 被定義作為圓直徑的比(Dp) 與沖壓直徑(Dp) 在一張成功的圓盤拉深處理, 是一個普遍的索引使用描述可模鍛性金屬板。LDR 的更大的價值暗示更大的圖畫深度, 即,更好的可鍛性 。在本研究中, 沖壓和沖模被顯示在圖11 使用了圓盤拉深測試。測試執(zhí)行了在室temperatore, 100, 和200 0C, 各自地。在高溫下為了進行拉深測試使用加熱器。為了獲得一個成功的拉深過程。那坯料尺寸和空白座力適當調節(jié)除去些缺點比如斷裂和皺紋，如果在拉深測試破裂出現(xiàn), 斷開軸心力對更小的價值會被調整直到破裂被消除到?jīng)]有皺痕發(fā)生。當斷裂力量的調整沒有消除破裂, 減少斷裂的方法會被嘗試同時避免破裂。拉深試驗采取壓制皺痕，但是, 在LDR 測試, 空白的大小是并且作為參量確定LDR 的價值除對上述調整的用途之外。從拳打直徑是35 毫米, 空白的直徑被增加在3.5 毫米的增加從70 毫米對最大的可能的直徑為計算價值方便起見 LDR 。MoS2 被使用了作為潤滑劑在所有圓杯子圖畫測試進行在本研究中, 和圖畫速度是0.2 mm/s
。
圖12 顯示拉長的杯子在各種各樣的溫度。
圖12清楚的顯示,當形成溫度增加時拉拔深度增加。表明這個圖形那自動測試設備畫的形狀拉深成形的在多樣的溫度是相當不同的。自動測試設備現(xiàn)象變成重要的在較高的成型溫度。LDR 、畫的深度, 和相關的處理參量的價值被列出在表1 為測試進行在各種各樣的溫度。它被注意在表1, 所有價值增加當形成的溫度增量。但是, 增量 LDR 和圖畫深度不是那么重大的在范圍從室溫對100 0C, 但得到大從100 2000C 。注意在表1一大的斷裂紋是需要的大的坯料尺寸到是成功地從中提取一較高的溫度是。在室溫CP 鈦板料LDR 的價值是2.2, 與可比較的碳鋼, 表明, 沖壓CP 鈦覆蓋在室溫是可行的。
4. 結束語
在本研究中調查了由做各種各樣的試驗。在各種各樣的溫度CP 鈦板料沖壓的可鍛性的形成。機械性能 CP 鈦板料在各種各樣的溫度第一次被審查了, 并且應力聯(lián)系被獲得從實驗表明, CP 鈦板料有更高的屈服應力和更小的伸長在室溫, 但當板料被加熱到300 0C比例減少由屈服應力的增加決定。它是被注意應力聯(lián)系獲得從拉伸測試在室溫表明CP 鈦板料能被形成入淺組分在室溫, 雖然屈服應力是一少許更高的。形成限制CP 鈦板料的圖被獲得在室溫不是那么高的作為那些被冷軋的鋼, 而是極小值主要張力0.34 并且提供一種最宜的可能性為 CP 鈦板料被形成在室溫。圓形拉深測試顯露, 在室溫CP 鈦板料有 LDR 價值的2.2, 和成功地拉長的以20 毫米的深度證實CP 鈦板料可能被形成入淺組分在室溫。但是, 露出的現(xiàn)象顯示表明, CP 鈦板料負擔重要的 各向異性現(xiàn)象在能并且影響可鍛性的平面圓形拉深。
調查了在室溫度應力聯(lián)系對張力率的作用。實驗性結果表示, 應力聯(lián)系變得穩(wěn)定當張力率比0.001 小。在V 彎測試, 實驗性結果顯露重要信息回彈可能被減少在被舉起的形成的溫度。彈性后效可以是減少如果使用一較小沖頭半徑 。實驗性結果表明本研究提供根本性形成CP 鈦板料模具設計。
鳴謝
作者會想感謝全國科學中華民國的委員會為財政支持這研究根據(jù)合同第NSC 89-2212-E-002-147,使實驗工作成為可能。
參考文獻
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河南機電高等?？茖W校
畢業(yè)設計說明書
畢業(yè)設計題目：端蓋沖壓成形工藝及模具設計
系 部 材料工程系
專 業(yè) 模具設計與制造
班 級 模具065
學生姓名 葉雪吉
學 號 061304535
指導教師 于智宏
2009年 3 月 11日
插圖和附表清單
1. 工件圖……………………………………………………………………………7
2. 排樣圖……………………………………………………………………………9
3. 沖孔凸模圖 ……………………………………………………………………14
4. 凸凹模 …………………………………………………………………………14
5. 模具總裝圖 ……………………………………………………………………22
6. 機械加工工藝過程卡（見附圖）
7. 機械加工工藝過程卡（見附圖）
機 械 加 工 工 序 卡
工序名稱
粗銑
工序號
02
零件名稱
上模座
零件號
00-05
零件重量
同時加工零件數(shù)
1
材 料
毛 坯
牌 號
硬 度
型 號
重 量
HT200
設 備
夾 具
名 稱
輔 助
工 具
名 稱
型 號
銑床
虎鉗
游標卡尺
安 裝
工 步
安裝及工步說明
刀 具
量 具
走 刀
長 度
走 刀
次 數(shù)
切 削 深 度
進給量
主 軸
轉 速
切 削
速 度
基 本
工 時
一次
1
銑上平面
75面銑刀
游標卡尺
0.5
2
1
200㎜/ min
800r/min
一次
1
銑下平面
75面銑刀
游標卡尺
0.5
2
1
200㎜/ min
800r/min
一次
2
銑兩端面
20立銑刀
游標卡尺
0.5
1
1
60㎜/ min1
300r/mi
一次
2
銑兩端面
20立銑刀
游標卡尺
0.5
1
1
60㎜/ min1
300r/mi
設 計 者
葉雪吉
指 導 教 師
于智宏
共 1 頁
第 1 頁
機 械 加 工 工 藝 過 程 卡
零件號
04
00-11
沖大孔凸模
工序號
工 序 名 稱
設 備
夾 具
刀 具
量 具
工 時
名 稱
型 號
名 稱
規(guī) 格
名 稱
規(guī) 格
名 稱
規(guī) 格
01
下料
鋸床
虎鉗
直尺
02
鍛造
空氣錘
游標卡尺
03
熱處理
熱處理爐
火鉗
游標卡尺
04
車削
車床
三爪卡盤
車刀
游標卡尺
05
鉗工
虎鉗
鉆刀、鉸刀、攻絲刀
游標卡尺
06
修銼
游標卡尺
07
熱處理
加熱爐、油槽
研磨工具
游標卡尺
編制 葉雪吉 校對 審核 批準
目 錄
1 緒論………………………………………………………………………………1
1.1 國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢…………………………………………………1
1.1.1國內模具的現(xiàn)狀………………………………………………………………1
1.1.2國內模具的發(fā)展趨勢…………………………………………………………3
1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢…………………………………………………3
1.3 端蓋落料拉伸復合模具設計與制造…………………………………………6
1.3.1端蓋落料拉伸復合模具設計的設計思路……………………………………6
2 端蓋沖壓工藝性分析……………………………………………………………7
2.1 拉深件工藝性分析……………………………………………………………7
2.2 沖壓工藝方案分析……………………………………………………………7
2.2.1 沖壓工藝方案的確定…………………………………………………………8
2.3 工藝計算……………………………………………………………………8
2.3.1 計算毛坯尺寸…………………………………………………………………9
2.3.2 確定工件能否一次拉深成形………………………………………………9
2.4 落料排樣設計…………………………………………………………………9
2.4.1 確定零件的排樣方案…………………………………………………………9 2.4.2 條料寬帶、導向間寬度和材料利用率的計算………………………………9 2.4.3 材料利用率的計算……………………………………………………………10
2.5 主要工作零件的尺寸計算……………………………………………………11
2.5.1 沖孔凸凹模尺寸計算…………………………………………………………11
2.5.2 外形落料凸、凹模刃口尺寸計算…………………………………………12
2.5.3 拉深凸、凹模尺寸計算……………………………………………………13
2.6 選取凸凹模的圓角半徑………………………………………………………13
3 主要零部件設計…………………………………………………………………13
4 確定壓力中心……………………………………………………………………15
5 沖裁力計算………………………………………………………………………15
5.1 沖裁力的計算…………………………………………………………………15
5.2 落料沖裁力的計算……………………………………………………………15
5.3 卸料力、推件力及頂件力的計算…………………………………………16
5.4 拉深力的計算………………………………………………………………17
6. 壓力機的選用……………………………………………………………………17
7. 模具的結構設計…………………………………………………………………18
8. 其它模具零件的結構設計……………………………………………………19
8.1 固定板………………………………………………………………………19
8.2 墊板…………………………………………………………………………19
8.3 導柱導套……………………………………………………………………19
8.4 其他零件……………………………………………………………………22
9.模具總裝圖………………………………………………………………………22
10. 結束語…………………………………………………………………………23
致謝 ………………………………………………………………………………24
參考文獻……………………………………………………………………………26
河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書
1.緒論
進入21世紀，制造技術發(fā)展迅猛，模具技術作為現(xiàn)代制造技術的一個重要組成部分，對國民經(jīng)濟的發(fā)展起著越來越重要的作用。模具作為重要的生產(chǎn)裝備和工藝發(fā)展方向，在現(xiàn)代工業(yè)的規(guī)模生產(chǎn)中日益發(fā)揮著重大作用。通過模具進行產(chǎn)品生產(chǎn)具有優(yōu)質、高效、節(jié)能、節(jié)材、成本低等顯著特點，因而在機械、電子、輕工、家電、通信、軍事和航空航天等領域的產(chǎn)品生產(chǎn)中獲得了廣泛應用，作用不可替代，模具被贊為“金鑰匙”、“制造業(yè)之母”、“進入富裕社會的原動力”等。利用模具成形零件的方法，實質上是一種少無切削、多工序重合的生產(chǎn)方法。采用模具成形加工零件代替?zhèn)鹘y(tǒng)的切削加工工藝，可以提高生產(chǎn)率，保證零件質量，節(jié)約原材料，降低生產(chǎn)成本，從而獲得很高的經(jīng)濟效益。據(jù)粗略統(tǒng)計，70%以上的汽車、拖拉機、電機電器、儀器儀表零件，80%以上的塑料制品，85%以上的計算機、電子行業(yè)產(chǎn)品的零件，都是采用模具成形的方法來生產(chǎn)。因此，利用模具生產(chǎn)零件的方法已經(jīng)成為工業(yè)上進行成批或大量生產(chǎn)的主要技術手段，它對于保證制品的質量、縮短產(chǎn)品研發(fā)周期、加速產(chǎn)品的更新?lián)Q代等都具有重要意義。
1.1國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
1.1.1國內模具的現(xiàn)狀
我國的模具制造技術是隨著現(xiàn)代化工業(yè)建設的發(fā)展而發(fā)展起來的。20世紀50年代以前，我國的工業(yè)基礎非常薄弱，大部分工業(yè)品不能自行生產(chǎn)，因而所需要的模具很少，也談不上模具工業(yè)和模具技術，國內只能仿制一些簡單的模具，且主要依靠鉗工個人技術來實現(xiàn)。
解放后，隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，各種工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)所需要的模具日益增多，模具制造水平處于參照外國模具圖樣進行加工，并且多為單工序模具、簡單的復合模具、少工序和較低精度的級進模具和機外脫模的塑料壓縮模具。隨著國際經(jīng)濟技術合作交流的發(fā)展，國外的模具技術書刊、模具設計手冊、模具制造資料等相繼介紹到我國，對指導和促進模具技術的發(fā)展起到了重要作用，同時制造模具的一些專用加工設備如大型仿形銑床、坐標鏜床等的引進，為制造大型模具打下了物質基礎。到1956年，制造模具開始采用成形磨削加工，模具結構采用拼塊方式，初步解決了模具鉗工手工作業(yè)和熱處理變形問題。這對于提高模具質量和精度、縮短制造周期起到了重要作用。
20世紀50年代末，電火花加工技術開始應用于模具生產(chǎn)，這種方法可以把模具型腔、型面的精加工放在熱處理之后，避免了熱處理變形對精度的影響，使模具制造技術水平又有一個較大的提高。尤其是1963年，國內研制成功電火花線切割加工機床，從而可以加工更為復雜、精密的沖裁模等，大大減少了模具鉗工的手工作業(yè)，并應用于塑料模、壓鑄模和其他成形模具的型孔加工。這一技術的應用和普及是我國模具制造技術發(fā)展的又一重要里程碑。
改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展及相關學科的技術進步，推動了模具制造技術及模具工業(yè)的迅猛發(fā)展，模具無論是從品種、數(shù)量還是精度方面，都有了大幅度的發(fā)展，模具對工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的影響也越來越大，模具制造業(yè)也成了現(xiàn)代工業(yè)中一個相對獨立的重要分支。模具標準化工作是代表模具工業(yè)和模具技術發(fā)展的重要標志。到目前為止，已經(jīng)制定了沖壓模、塑料模、壓鑄模和模具基礎技術等50多項國家標準、近300個標準號，基本滿足了國內模具生產(chǎn)技術發(fā)展的需要。模具的商品化程度也大大提高，從“八五”期間的20%提高到目前的40%左右。一些先進、精密和高自動化程度的模具加工設備，如數(shù)控仿形銑床、數(shù)控加工中心、精密坐標磨床、連續(xù)軌跡數(shù)控坐標磨床、高精度低損耗數(shù)控電火花成型加工機床、慢走絲精密電火花線切割機床、精密電解加工機床、三坐標測量儀、擠壓研磨機等模具加工和檢測用的精密高效設備，由過去依靠進口到逐步自行設計制造，使模具加工工藝手段登上了一個新臺階，同時為先進加工工藝的推廣奠定了物質基礎。特別是模具成型表面的特種加工工藝的研究和發(fā)展，使模具加工的精度和表面粗糙度都有很大的改善。特種加工工藝設備的改進和提高，使模具加工自動化程度和效率都大大提高。模具新材料的應用，以及熱處理和表面處理技術的開發(fā)和應用，使模具壽命大幅度提高?？焖俪尚图夹g在模具制造上的應用，是近20年以來模具制造技術的又一重大發(fā)展。快速成型技術是綜合了機械工程、CAD、數(shù)控機床激光技術和材料科學技術的一種全新的制造工藝，應用于模具制造，可以使模具設計和制造更加快速、經(jīng)濟、實用，對于多品種、小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)及新產(chǎn)品敏捷開發(fā)具有重要意義。
我國模具制造技術水平，從過去只能制造簡單模具發(fā)展到了可以制造大型、精密、復雜、長壽命模具。例如在沖壓模具方面，我國設計和制造的電機定轉子硅鋼片硬質合金多工位自動級進模和電子、電氣行業(yè)用的50余工位的硬質合金多工位自動級進模，都達到了國際同類模具產(chǎn)品的技術水平。凹模鑲件重復定位精度＜0.005mm,步距精度＜0.005mm,模具成型表面粗糙度為Ra0.4~0.1μm，零件可以互換，模具壽命達1億沖次。級進沖裁技術和疊鉚原理相結合，在高速沖床上使用，具有自動沖切、疊壓、鉚合、扭角、計數(shù)分組和安全保護功能。在塑料模具方面，能設計和制造汽車保險杠及整體儀表盤大型注射模，大型彩色電視機、洗衣機和電冰箱等多種精密、大型注射模。例如天津市通信廣播公司模具廠設計和制造的汽車保險杠模具重達10余噸、模具尺寸精度可達10μm、型腔表面粗糙度為Ra0.1μm，型芯表面粗糙度為Ra3.2μm、模具壽命達30萬次以上，達到國際同類模具產(chǎn)品的技術水平。
我國模具制造行業(yè)近十余年來的年工業(yè)產(chǎn)值，持續(xù)以15%的增長速度在迅速遞增，已經(jīng)成為國民經(jīng)濟中一個舉足輕重的工業(yè)分支。
1.1.2國內模具的發(fā)展趨勢
隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新材料、新設備不斷涌現(xiàn)，因而，促成了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。
（1）沖壓成形理論及沖壓工藝
沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及配料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的發(fā)展，特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來我國已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元等數(shù)值分析方法模擬金屬的塑性成形過程。據(jù)分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的工藝性及可能出現(xiàn)的工藝問題，并通過在計算機上有選擇的修改有關參數(shù)，實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。
（2）沖壓模具的設計與制造
沖壓模具是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件。在沖壓模具的設計與制造上，目前正朝著以下兩方面發(fā)展：一方面，為了適應高速、自動、精密、安全等現(xiàn)代化生產(chǎn)需要，沖壓模具正向高效率、高精度、高壽命、自動化及多工位方向發(fā)展。在我國，工位數(shù)達50甚至更多的級進模、壽命達億次的硬質合金模、精度和自動化程度相當高的沖壓模具都已經(jīng)應用在生產(chǎn)中，同時，由于這樣的沖壓模具對加工、裝配、調整、維修要求很高，因此，各種高效、精密，數(shù)控、自動化的模具加工機床和檢測設備也正在迅速發(fā)展；另一方面，為了產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制小批量生產(chǎn)的需要，鋅合金沖壓模具、聚氨酯橡皮沖壓模具、薄板沖壓模具、鋼帶沖壓模具、組合沖壓模具等各種簡易沖壓模具及其制造工藝也得到了迅速發(fā)展。
（3）模具材料模具材料及熱處理與表面處理工藝對模具加工質量和壽命的影響很大，世界各主要工業(yè)國在此方面的研究取得了較大的進步，并開發(fā)了許多新的鋼種，其硬度可達HRC58～70,而變形只有普通鋼的1/2～1/5。如火焰淬火鋼可局部硬化，且無脫碳；我國研制的65Hb、LD和CD等新鋼種，具有熱加工性能好、熱處理變形小、抗沖擊性能佳等特點。與此同時，還發(fā)展了一些新的熱處理和表面處理工藝，主要有：氣體軟氮化、離子氮化、滲硼、表面涂金、化學氣象沉積、物理跡象沉積、激光表面處理等。這些方法能提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐腐蝕性，使模具壽命大大延長。
（4）沖壓模具的標準化和專業(yè)化
模具的標準化和專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)的高度重視，這是由于模具標準化是組織模具專業(yè)化生產(chǎn)的前提，而模具的專業(yè)化生產(chǎn)是提高模具質量、縮短模具制造周期、低成本的關鍵。我國已頒布了冷沖壓術語、冷沖模零部件的國家標準，沖壓模具的專業(yè)化正處在積極組織和實施中，但總的來說，我國沖壓模具的標準化和專業(yè)化水平還處于較低水平。
（5）沖壓模具CAD/CAE/CAM技術
模具CAD/CAE/CAM技術是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式的關鍵技術，它以計算機軟件的形式為用戶提供一種有效的輔助工具，使工程技術人員能借助計算機對產(chǎn)品、模具結構、成形工藝、數(shù)控加工及成本等進行優(yōu)化設計從而顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質量。隨著功能強大的專業(yè)軟件和高效集成制造設備的出現(xiàn)，以三維造型為基礎、基于并行工程的模具CAD/CAE/CAM技術正成為發(fā)展方向，它能實現(xiàn)制造和裝配的設計、成形過程的模擬和數(shù)控加工過程的防真，還可對模具可制造性進行評價，使模具設計與制造一體化、智能化。
（6）快速模具制造技術
目前，快速經(jīng)濟制模技術主要有低熔點合金制模技術、鋅基合金制模技術、噴涂成形制模技術等。采用快速模具制造技術，能簡化模具制造工藝，縮短制模周期，降低模具生產(chǎn)成本，在工業(yè)生產(chǎn)中取得了顯著的經(jīng)濟效益。
1.2國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
隨著市場經(jīng)濟發(fā)展的需要和產(chǎn)品更新?lián)Q代不斷加快，對模具制造提出了越來越高的要求，模具制造質量提高、生產(chǎn)周期縮短已經(jīng)成為該行業(yè)發(fā)展的必然趨勢。縱觀模具制造業(yè)近十余年來的發(fā)展道路，其主要發(fā)展方向可以歸納為如下幾個方面。
1.模具生產(chǎn)的專業(yè)化和標準化程度不斷提高
多年來的模具制造實踐表明，要使模具技術高速發(fā)展，實現(xiàn)專業(yè)化、標準化生產(chǎn)是關鍵，目前美國模具專業(yè)化程度已超過90%，日本也超過了75%。而我國模具專業(yè)化程度還處在25%左右。
2.模具粗加工技術向高速加工發(fā)展
以高速銑削為代表的高速切血加工技術代表了模具零件外形表面粗加工發(fā)展的方向。高速銑削可以大大改善模具表面的質量狀況，并大大提高加工效率和降低加工成本。例如IN-GERSOLL公司生產(chǎn)的VHM型超高速加工中心的切削進給速度為76m∕min;主軸轉速為45000r∕min；瑞士SIP公司生產(chǎn)的AFX立式精密坐標鏜床的主軸轉速為30000r∕min；日本森鐵工廠生產(chǎn)的MV-40型立式加工中心，其轉速達40000r∕min。另外，毛坯下料設備出現(xiàn)了高速鋸床、陽極切割和激光切割等高速、高效率加工設備，還出現(xiàn)了高速磨削設備和強力磨削設備等。
3.成形表面的加工向精度、自動化方向發(fā)展
成形表面的加工向計算機控制和高精度加工方向發(fā)展。數(shù)控加工中心、數(shù)控電火花成形加工設備、計算機控制連續(xù)軌跡坐標磨床和配有CNC裝修設備與精密測量裝置的成形磨削加工設備等的推廣使用，是提高模具制造技術水平的關鍵。
4.光整加工技術向自動化方向發(fā)展
當前模具成形表面的研磨、拋光等光整加工仍然以手工業(yè)為主，不僅花費工時多，而且勞動強度大、表面質量低。工業(yè)發(fā)達國家正在研制有計算機控制、帶有磨料磨損自動補償裝置的光整加工設備，可以對復雜型面的三維曲面進行光整加工，并開始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的質量和效率。
5.模具CAD/CAM技術將有更快的發(fā)展
模具CAD/CAM技術在模具設計和制造上的優(yōu)勢越來越明顯，它是模具技術的又一次革命，普及和提高模具CAD/CAM技術的應用是模具制造業(yè)發(fā)展的必然趨勢。
6.研制和發(fā)展模具用材料
模具材料是影響模具壽命、質量、生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本的重要方面。沒有充足的、高質量的、品種系列齊全的模具用材料，模具工業(yè)要趕上世界先進水平就只能是紙上談兵。加速研發(fā)急需的模具新鋼種，如高強韌、高耐磨新型優(yōu)質模具鋼，大力發(fā)展硬質合金模具材料已經(jīng)勢在必行。
1.3端蓋落料拉伸沖孔復合模具設計與制造方面
1.3.1端蓋落料拉伸沖孔模具設計的思路
此工件形狀、結構都比較簡單，生產(chǎn)批量為大批量，用簡單模分兩次加工，就生產(chǎn)批量來說有些費時，用級進模加工要設導正銷，模具加工、安裝較復雜，用復合模加工既能保證精度，還能保證生產(chǎn)效率，所以采用復合模加工。設計此模具時，要設計好模具的工作零部件，其它的零件根據(jù)模具結構的需要添加即可，但必須要保證模具工作時的正常運行.
1.3.2端蓋成型工藝及模具設計的進度
1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間2天；
2.確定加工方案，所用時間3天；
3.模具的設計，所用時間20天；
4．模具的調試．所用時間5天．
2. 端蓋沖壓的工藝分析
2.1拉深件工藝分析
原始資料：如圖所示 材料：08鋼 厚度：2mm
`
6.1
R1
R1
φ38
R10
48
2×
φ
5
R7
φ24
+0.23
0
φ18
+0.20
0
φ28
0
-0.28
此工件為帶凸緣圓筒形工件，形狀簡單對稱，所有尺寸均為自由公差，對工件厚度變化也沒有作要求。由于沒有公差等級標注，所以可以按未標公差等級處理。零件圖上未標注公差尺寸按IT14精度計算。
2.2 沖壓工藝方案分析
2.2.1 沖壓工藝方案的確定
該工件包括拉深、沖孔兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案：
方案一：先拉深，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：拉深—落料—沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。
方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。
方案一模具結構簡單，但需要兩道工序兩副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該工件大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率較高，盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的集合行裝簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，但模具結構比較復雜，送進操作不方便，加之尺寸偏大，通過對上述三種方案的分析比較，若該工件能一次拉深，則其沖壓采用方案二為佳。
2.3 工藝計算
2.3.1 計算毛坯尺寸
（1）由工件圖可知 t=2mm＞1mm,故按板厚中徑尺寸計
dt=68mm d=28mm H=4.1mm。
凸緣相對直徑dt/d=68/28=2.43 查表4.3.2[2]得 修邊余量
Δh=1.4mm 故按實際外徑dp=68+1.4×2＝70.8mm計算。
（2）計算毛坯直徑D有表4.33[2]得
D2=dp2+4dh-4Rd=70.82+4×28×4.1-3.44×1×28
所以D=74mm
2.3.2 確定工件是否能一次拉深成形
板料的相對厚度 查表4.5.1得極限拉深系數(shù)為0.58～0.48。零件＜0.58～0.48，故可以一次拉深成形。
2.3.3確定是否用壓邊圈
板料的相對厚度 d/D×100=2/74=2.7。經(jīng)查表得不用壓料裝置。
2. 4落料排樣設計
2.4.1確定零件的排樣方案：
設計模具時，條料的排樣很重要。由于是零件外緣是圓形的，所以采用直排，材料的利用率較高。
78
2
2
2
排樣圖
圖2 條料的排樣
2.4.2條料寬度、導尺間寬度和材料利用率的計算
查表2.5.2得搭邊值a1=2mm,a=2mm。條料寬度的計算：擬采用無側壓裝置的送料方式，得條料寬度 （2.5.5）
導料板間距離 （2.5.6）
D—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸；a—側搭邊值；
△—條料寬度的單向（負向）偏差，見表2.5.3；查得△＝0.6
c—導料板與最寬條料之間的間隙；其最小值見表2.5.5查得cmin=0.5mm。
代入數(shù)據(jù)計算，取得條料寬度為 A＝79mm。
2.4.3材料利用率的計算：
根據(jù)一般的市場供應情況，查表950 mm×1500 mm×1.5 mm的冷軋薄鋼板。每塊可剪1500mm ×78.5 mm規(guī)格條料12條，材料剪切利用率達99.2%。由材料利用率通用計算公式
=
式中 A—一個步距內沖裁件的面積，mm2；n—一個進距內的沖裁件數(shù)量；B—條料寬度，mm s—進距， mm。得
==77.6%
一張板料上總的材料利用率
式中 n—一張板材上沖裁件的總數(shù)目；A1—一個沖裁件的實際面積，mm2；
n—一個進距內的沖裁件數(shù)量； B—板料寬度，mm； L—板料長度 mm
得 可見材料的利用率較高。
2.5 主要工作零件的尺寸計算
2.5.1沖孔凸、凹模尺寸的計算
該零件沖裁部分為一般沖孔落料件，外形尺寸由落料獲得，而中間的小孔尺寸則是由沖孔得到。
查表而知：Zmin = 0.246,Zmax = 0.360mm
Zmax –Zmin = 0.114mm
因為模具的精度等級為IT14級 取 磨損系數(shù)X = 0.5
設凸、凹模分別按IT9、IT10級精度制造，分別計算Dt、Da如下：
沖Ф18mm的孔
沖孔時，間隙取在凹模上，則：
凸模尺寸：=(d+χ△)
凹模尺寸：=( + Zmin)
式中：---沖孔凸模刃口尺寸
---沖孔凹模刃口尺寸
d---沖孔件孔的最小極限尺寸，mm, d=18mm
Zmin——雙面間隙，mm
△——工件公差，mm，△=0.43mm
x——磨損系數(shù)，查表得IT14級時x=0.5
δ——凸模和凹模的制造公差，mm,查表δ=0.02mm
所以 =(18+0.5×0.43) 0-0.02 =18.215 0-0.02 mm
=(18.215+0.246) + 0.020=18.46+ 0.020mm
校核：|δT|+|δA|= 0.02 mm +0.02 mm =0.04 mm≤Zmax –Zmin=0.114mm滿足間隙公差條件。
2.5.2 外形落料凸模、凹模刃口尺寸的計算
因此落料件為復雜的制件，所以利用配作法計算凸凹模刃口尺寸，這種方法有利于獲得最小的合理間隙，放寬對模具的加工設備的精度要求。采用配作法，計算凸凹模的刃口尺寸，首先是根據(jù)凸?；虬寄Ｄp后輪廓變化情況正確判斷出模具刃口各個尺寸在磨損過程中是變大還是變小，還是不變這三種況，然后分別按不同的計算公式計算。
a、凹模磨損后會增大的尺寸-------第一類尺寸A
第一類尺寸：Aj=(Amax-x△)0+δ
b、凹模磨損后會減小的尺寸-------第二類尺寸B
第二類尺寸：Bj=(Bmax+x△)0-0.25△
c、凹模磨損后會保持不變的尺寸 第三類尺寸C
第三類尺寸：C= 。
Ф38增大：Aa=37.69mm At=37.444 0-0.02 mm
R10增大： Aa=9.74mm At=9.494 0-0.02 mm
R7減小： Ba=7.215 0-0.02 mm Bt=7.461mm
48不變： Ca=Ct=Cδ=480.02
2.5.3 拉深凸凹模尺寸的計算
由于零件的內形尺寸及公差有要求，所以以凸模為基準，根據(jù)磨損定律，工作部分尺寸為：
d=(dmin+0.4Δ) d=(dmin+0.4Δ+ Zmin)
式中 d、d—凹、凸模的尺寸；
dmin—拉深件內徑的最小極限尺寸；
Δ—零件的公差；
δ、δ—凹、凸模制造公差；
Z—拉深模雙面間隙。
查表Δ＝0.23mm 查表δt=0.06mm δa=0.09mm
由公式（4.8.8）[2]得＝（1～1.1）t t—板料厚度 mm。
Z=2×（1～1.1）×2=4～4.4mm 取Z=4.2 mm則
d =(dmin+0.4Δ)=( 24+0.4×0.23) mm=24.1mm
da =(dmin+0.4Δ+ Zmin)=(24+0.4×0.62+4.2) =28.3mm
2.6 選取凸模與凹模的圓角半徑
因為圓角R＝1mm屬于過渡尺寸，要求不高且R＝1mm<2t=4可以一次成形，為簡單方便，設計生產(chǎn)中直接按工件尺寸作為拉深凸、凹模該處尺寸。
3. 主要零部件設計
由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作零件均采用整體結構，拉深凸模、沖孔凹模、沖孔凸模拉深凹模的結構如零件圖所示。
(1)沖孔Φ5、Φ18凸模的設計。為了增加凸模的強度和剛度，凸模非工作部分直徑應制成逐漸增大的多級形式，且它的外形尺寸較大，所以以采用B形凸模。
(2)凸凹模的設計。
將拉深凸模與沖孔凹模設計成一個整體，其結構圖如下圖所示：
圖示 凸凹模零件圖
4. 壓力、壓力中心計算及壓力機的選用
為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心和壓力機滑塊的中心線相重合。否則沖壓時滑塊會承受偏心載荷，導致滑塊的滑軌和模具的導向部分不正常磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件的質量降低模具壽命甚至損壞模具。而本模具所沖裁的制件形狀完全對稱于相互垂直的 兩條對稱線，所以模具的壓力中心在幾何圖形的中心點上。因為本制件是軸對稱零件，所以不用計算壓力中心。模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。
5. 壓力計算
5.1 沖裁力的計算
由于本模具未采用彈性卸料裝置，所以沖裁力由式2.25 得
F沖裁=F+F卸+F頂 =F（1+K卸+K頂 ）=KLt
式中：L—沖裁周邊長度；t—材料厚度；—材料抗剪強度；
K—系數(shù)。 一般取1.3。
由查表得＝260～360M／Pa。取＝310M／Pa。則
5.2 落料沖裁力F落
F落＝Ktτ
式中—落料件外形周邊尺寸
＝3.14×38+3.14×10＝150.72mm
所以F落＝KLtτ＝1.3×150.72×2.0×300=117560N
取F落＝117.56KN
5.3 卸料力、推件力及頂件了力的計算：
卸料力是將廢料或工件從凸凹模上刮下的力。而推件力是將梗塞在凹模內的料順沖裁方向推出所需的力。頂件力逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需的力。卸料力、推件力和頂件力是由壓力機和模具卸料裝置或頂件裝置傳遞的，所以在選擇設備公稱壓力或設計沖裁的時候應分別予以考慮，影響這些力的因素較多，主要有材料的力學性能、厚度、模具間隙、凹模洞口結構、搭邊大小、潤滑情況、制件的形狀和尺寸等?，F(xiàn)在按照下面的經(jīng)驗公式計算：
卸料力Fx
Fx＝ F落
式中Fx—卸料力
—卸料系數(shù)，查表＝0.025～0.06，?。?.05
所以Fx＝0.05×117.56＝5.9KN
推料力Ft
Ft ＝F孔n
式中—推料系數(shù),查表取=0.05
n—同時卡在凹模洞孔內的件數(shù),取n=10
所以Ft=0.05×68.58×10=34.29KN
頂件力Fd
Fd=(F孔＋F落）
式中Fd—頂件力
=頂件系數(shù),查表取=0.06
所以Fd=0.06×(68.58+117.56)=11.2KN
5.4拉深力的計算
采用壓料圈得
式中t—材料厚度； d—拉深后的工件直徑；—拉深件材料的抗拉強度。
—修正系數(shù)；由查表得＝215～410M／Pa。?。?00M／Pa。
由查表得K1＝1.27則
6.壓力機的選用
沖裁時,壓力機的壓力值必須大于或者等于沖裁各工藝力的總和,即大于總的沖壓力,總的沖壓力根據(jù)模具結構不同計算公式不同,當采用彈性卸料裝置和下出件的模具時,總的沖壓力為： F=F +F落+ Fx+Ft Ft+F=142.8+117.56+5.9+11.2+64.96=342.42KN
根據(jù)拉深力的計算結果和工件的高度，選擇壓力機：JH23-40．
公稱壓力/KN
滑塊行程/mm
最大閉合高度/mm
最大裝模高度/mm
400
100
330
265
連桿調節(jié)長度/mm
模柄孔尺寸/mm
65
φ50×70
7. 模具的結構設計
7.1選用模架、確定閉合高度及總體尺寸
由于拉深凹模外形尺寸較大，為了工作過程穩(wěn)定，選用中間導柱模架。再按其標準選擇具體結構尺寸見表3-1。
表3-1 模架規(guī)格選用
名稱
尺寸
材料
熱處理
上模座
160×125×40
HT200
下模座
160×125×40
HT200
導柱
25×170、32×170
20
滲碳58～62
導套
25×110×43、32×110×43
20
滲碳58～62
Hmin=180mm,Hmax=220mm
模具的閉合高度
由此可見模具的實際開模高度遠遠大于所采用模架的最大閉合高度，所以此制件不能采用標準模架。
為了節(jié)省加工時間，只有在模具標準模架的基礎上進行修改。因為
要使模具具有足夠的封閉高度，只有改變導柱和導套的高度：
導柱：20×200、32×200； 導套：20×110×43、30×110×43
8.其它模具零件的結構設計
8.1 固定板
查表凸模固定板選用： 120×100×10-45鋼JB/T 7643.2。
落料凸模拉深凸模固定板選用： 120×100×10-45鋼JB/T 7643.2。
8.2 墊板
墊板的作用是直接承受凸模的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷，從而影響凸模的正常工作。是否需要用墊板，可按下式校核： 式中：p—凸模頭部端面對模座的單位壓力（N）； —凸模承受的總壓力（N）； A—凸模頭部端面支撐面積(mm2)。
沖裁時：
拉深時：
HT200的許用壓應力為90～140Mpa。
但是因為通過上模座固定的模柄與壓力機相連，且上模座閉下模座薄，而且下模座固定在壓力機工作臺上。為防止上模座損壞，在上模座加墊板。查表7-4[4]選用墊板 125×125×6-45鋼 JB/7643.3。
8.3 導柱、導套
對于生產(chǎn)批量大、要求模具壽命高的模具，一般采用導柱、導套來保證上、下模的導向精度。導柱、導套在模具中主要起導向作用。導柱與導套之間采用間隙配合。根據(jù)沖壓工序性質、沖壓的精度及材料厚度等的不同，其配合間隙也稍微不同。這里采用H7/h6。
8.4 其他零件
模具其他零件的選用見表3-2．
表3-2 模具其他零件的選用
序號
名稱
數(shù)量
材料
規(guī)格/ mm
熱處理
1
下模座
1
HT200
160×160×45
2
導柱
1
20鋼
φ28×200
滲碳58～62HRC
3
導柱
1
20鋼
φ32×200
滲碳58～62HRC
4
導套
1
20鋼
28×110×43
滲碳58～62HRC
5
導套
1
20鋼
32×110×43
滲碳58～62HRC
6
上模座
1
HT200
160×160×40
7
內六角螺釘
4
Cr12
M10×45
58～62HRC
8
內六角螺釘
4
Cr12
M10×100
58～62HRC
9
模柄
1
Q235-1.F
A50×110
10
銷釘
2
45鋼
6×60
11
銷釘
2
45鋼
8×80
12
打桿
1
45鋼
M14×220
13
緊定螺釘
6
45鋼
M4×12
14
固定擋料銷
1
45鋼
A6
43～48HRC
9. 模具總裝圖
由以上設計，可得到模具的總裝配圖
其工作過程是：模具在工作時，壓力機滑塊下行，通過模柄帶動上模座下行，凸凹模先拉深，緊接著進行落料，最后進行沖孔。沖孔完成以后，壓力機滑塊上行，通過模柄帶動上模座上行，當凹模隨上?；厣龝r，零件制品在打料塊的作用下，將其從凹模內推出，準備下一次行程。
10. 結束語
端蓋屬于拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。
端蓋模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應有的貢獻。
致謝
畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們三年來所學課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。
通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。
在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。
感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。
通過對端蓋制件冷沖模的設計，我對沖裁模有了更為深刻的認識，特別是這種落料拉深沖孔級進模的設計。在模具的設計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然設計中對它們做出了解決 ，但還是感覺這些方案中還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構選用、工作零件距離的調整，都可以進行進一步的完善，使生產(chǎn)效率提高。
歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。
從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。
在這次設計過程中得到了老師以及許多同學的幫助，我受益匪淺。在此，再次感謝各位老師特別是我的導師于智宏師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致于深深的敬意，對關心和指導過我各位老師表示衷心的感謝!
參考文獻
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