831005撥叉銑右端面40×47面夾具設計【含CAD圖紙、說明書】

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根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求 （三） 零件的尺寸圖 二、 工藝規(guī)程設計 (一)確定毛坯的制造形式 1：零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 2：已知零件的生產(chǎn)綱領是20000件每年,故查表（15-2），可確定其為大批生產(chǎn)，初步確定工藝安排的基本傾向為：加工過程劃分階段，工序適當集中，加工設備主要以通用設備為主，采用專用夾具，這樣投資較少，投產(chǎn)快生產(chǎn)率較高，轉(zhuǎn)產(chǎn)較容易。 3：根據(jù)零件的材料確定毛坯為鑄件，材料為HT200，毛坯的鑄造方法為金屬模機械造型（表15-4），鑄件尺寸公差等級為CT9級（表15-5） （二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ22孔的不加工外輪廓底面作為粗基準，利用圓柱來定位，另外四爪握住兩邊來限制六個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。 （2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線，在生產(chǎn)綱領確定的情況下, 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求來制定工藝路線?？梢钥紤]采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1..工藝路線方案 工序一 鑄坯。 工序二 粗銑圓柱底面。 工序三 鉆圓柱成φ20的孔。 工序四 擴鉸孔φ20到φ22。 工序五 粗車圓柱孔口斜度為20度。 工序六 粗銑右槽1側(cè)平面和高度為8mm（見圖）,粗銑高度為18mm的左槽2（見圖）。 工序七 精銑槽1的上下面和和里面、側(cè)面，精洗槽2的上下面和里面。 工序八 拉銷孔φ22成花鍵。 工序九 去毛刺。 工序十 檢驗。 工序號 工序內(nèi)容 定位基準 01 鑄件 02 粗銑下端面 孔的外圓，上端面 03 鉆孔 孔的外圓，下端面 04 擴孔φ22 孔的外圓，下端面 05 車倒角，角度為20度 孔的上下端面 06 銑左邊鍵槽，銑右邊鍵槽 孔，下端面 07 精銑左右兩槽 孔，下端面 08 拉花鍵槽 孔的外圓，下端面 9 去毛刺 10 終檢 2，選擇機床 （1） 工序一，工序五，，工序七均為銑表面，可用XA5032銑床。 （2） 工序三為鉆孔，擴孔工藝，可采用搖臂鉆床Z305B。 （3） 工序八為拉花鍵，采用普通拉床。 ( 4 ) 工序六用車床。 3，選擇夾具:每個工序都可以采用專用的夾具,夾具后面再設計。 4，選擇刀具:在銑床上用高速鋼立銑刀，銑上下兩槽用三面刃銑刀，在車床上選普通車刀，內(nèi)拉床選矩形齒花鍵拉刀 5，選擇量具:精度要求較高的可用內(nèi)徑千分尺量程50～125，其余用游標卡尺分度值為0.02 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 ”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190～210HB，，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。 據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》 銑削加工余量為： 粗銑 2-4mm 半精銑 1-2mm 精銑 0-1mm 2. 圓柱（φ40用鑄成）內(nèi)孔φ22用鉆和擴成，加工余量： 擴孔 1.2mm 3．粗車加工余量： 粗 車 1.2mm 半精車 0.8mm 4．右凹槽:對于右凹槽的加工，由于事先未被鑄出，要滿足其槽的深度先需要粗銑，現(xiàn)確定其加工余量取8mm。為了保證槽兩邊的表面粗糙度和槽的水平尺寸的精度要求，需要進行精銑槽的兩側(cè)面,加工余量取0.5mm。 5.左凹槽:由于此平面沒有加工，只加工平面的凹槽，其基本尺寸為槽寬 (精度較高，IT6級)，槽的深度為15，可事先鑄出該凹槽，該槽的三個表面的粗糙度都為，在粗銑后精銑能達到粗糙度要求。 6.孔：鉆孔其尺寸為20mm，加工余量取2mm,擴孔鉆，保留0.5mm的拉刀加工余量?？桌锏幕ㄦI槽用組合裝配式拉刀成型式的加工方式一次拉出。 7，其他尺寸直接鑄造得到 由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。 （五）確立切削用量及基本工時 工序一 毛坯工序Ⅰ 用鑄造尺寸如毛坯圖（CAD毛坯圖） 工序二 銑圓柱下面 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑鑄件圓柱下面。 機床：銑床，XA5032臥式銑床。 刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=40mm,深度ap<=1.5mm齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4）計算切削速度 按《切削手冊》，V c= 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.3mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(40+40)/475=0.168min。 工序三 以φ22孔底面為精基準，鉆、擴φ22孔。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=20mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 ，所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 3.計算工時 T=L/nf=65/272*1.45=0.163min 4 .擴孔的切削用量如下： 擴鉆： 工序五 以φ22孔底面為精基準，倒20度角，用普通車床。 工序六 以φ20孔為精基準，粗銑兩槽的三個端面，保證槽1，槽2上下面粗早粗糙度小于3.2。。 1. 加工條件 粗銑上平面的槽，精銑上平面的槽兩側(cè) (1)粗銑上平面的槽： 由機械手冊可以直接查出銑削速度： 采用錯齒三面刃銑刀，。則 計算工時 (2)精銑上平面的槽兩側(cè)： 由于是精加工銑削速度放大30％，其值： 采用錯齒三面刃銑刀，，則： 計算工時 2， 粗銑下平面的槽，精銑下平面的槽的三個面 (1)粗銑下平面的槽： 由機械手冊可以直接查出銑削速度： 采用鑲齒三面刃銑刀，。則 計算工時 (2)精銑下平面的槽的三個面： 由于是精加工銑削速度放大30％，其值： 采用鑲齒三面刃銑刀，。則 計算工時 工序八 拉銷花鍵 用拉刀拉銷花鍵單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉花鍵時花鍵拉刀的單面齒升為0.06mm，拉削速度拉刀同時工作齒數(shù) 切削工時 花鍵孔的工序尺寸： 加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 精度等級 表面粗糙度 工序尺寸 Φ25mm 拉花鍵 1.8mm CT8 6.4um 24.8mm 鉸孔 0.2mm 3.2um 25mm 工序九 去毛刺 工序十 檢查。 其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。 三、 夾具設計 經(jīng)過仔細分析決定設計銑右端面銑床床卡具。在確定夾具設計方案時應當遵循的原則是：① 確保工件的加工質(zhì)量；② 工藝性好，結(jié)構(gòu)盡量簡單；③ 使用性好，操作省力高效；④ 定位、夾緊快速、準確，能提高生產(chǎn)率；⑤ 經(jīng)濟性好，制造成本低廉。確定最合理的設計方案。 ⑴ 確定定位方案，設計定位裝置。定位應符合“六點定位原則”。定位元件盡可能選用標準件。 ⑵ 確定夾緊方案，設計夾緊機構(gòu)。夾緊可以用手動、氣動、液壓或其它動力源。重點應考慮夾緊力的大小、方向、作用點，以及作用力的傳遞方式，保證不破壞定位，不造成工件過量變形，不會有活動度為零的“機構(gòu)”，并且應滿足生產(chǎn)率的要求。 ⑶ 確定夾具整體結(jié)構(gòu)方案。定位、夾緊確定之后，還要確定其它機構(gòu)，如對刀裝置、導引元件、分度機構(gòu)、頂出裝置等。最后設計夾具體，將各種元件、機構(gòu)有機地連接在一起。 ⑷ 夾具精度分析。在繪制的夾具結(jié)構(gòu)草圖上，標注出初步確定的定位元件的公差配合關系及相互位置精度，然后計算定位誤差，根據(jù)誤差不等式關系檢驗所規(guī)定的精度是否滿足本工序加工技術(shù)要求，是否合理。否則應采取措施（如重新確定公差、更換定位元件、改變定位基準，必要時甚至改變原設計方案），然后重新分析計算。 ⑸ 夾具夾緊力分析。首先應計算切削力大小，它是計算夾緊力的主要依據(jù)。通常確定切削力有以下三種方法：① 由經(jīng)驗公式算出；② 由單位切削力算出；③ 由手冊上提供的諾模圖（如M-P-N圖）查出。根據(jù)切削力、夾緊力的方向、大小，按靜力平衡條件求得理論夾緊力。為了保證工件裝夾的安全可靠，夾緊機構(gòu)（或元件）產(chǎn)生的實際夾緊力，一般應為理論夾緊力的1.5~2.5倍。 （一）問題的提出 在給定的零件中，對本步加工的定位提出具體的要求是一定的公差，定位要求較高。因此，本步的重點應在保證工件的定位，來保證右端面的尺寸。 具體要求：1、保證右端面的尺寸。 2、保證圖中其它的標尺寸。 （二）分析資料 1：本到工序為中期加工，孔φ22尺寸公差比較大，所以可以得到保證，工件有合適的定位， 2：本工序加工的要求主要保證位置尺寸，對槽的要求很高。 3：大批生產(chǎn)，工藝并不很復雜，所以夾具應當簡化結(jié)構(gòu)，降低夾具設計成本與制造成本，提高經(jīng)濟效益 4：切削力和卡緊力計算 本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。 （三）確定結(jié)構(gòu)方案 1、定位方式：為保證加工時將零件的位置固定，必須限制6個方向的自由度。為了方便裝夾，故采用一孔兩鉤完成完全定位。 2、 選擇定位元件，設計定位裝置 A：類型：兩鉤，支撐板，長圓柱銷。 B：確定定位元件尺寸及配合公差： 1.長圓柱銷的尺寸為φ22。 2.帶有螺母和螺栓的兩鉤。 （四）設計制定夾具主要技術(shù)條件 1： 首先保證右端面的尺寸和表面粗糙度不大于3.2。 2 ：其次要保證花鍵的尺寸。 3：同時保證花鍵粗糙度。 4：繪制夾具零件圖（見CAD圖）。 （附）機械加工工序卡：