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編號：
采用遺傳算法優(yōu)化加工夾具定位和加緊位置
Necmettin Kaya*
Department of Mechanical Engineering, Uludag University, Go¨ru¨kle, Bursa 16059, Turkey Received 8 July 2004; accepted 26 May 2005
Available online 6 September 2005
摘 要
工件變形的問題可能導致機械加工中的空間問題。支撐和定位器是用于減少工件彈性變形引起的誤差。支撐、定位器的優(yōu)化和夾具定位是最大限度的減少幾何在工件加工中的誤差的一個關(guān)鍵問題。本文應用夾具布局優(yōu)化遺傳算法（GAs）來處理夾具布局優(yōu)化問題。遺傳算法的方法是基于一種通過整合有限的運行于批處理模式的每一代的目標函數(shù)值的元素代碼的方法，用于來優(yōu)化夾具布局。給出的個案研究說明已開發(fā)的方法的應用。采用染色體文庫方法減少整體解決問題的時間。已開發(fā)的遺傳算法保持跟蹤先前的分析設(shè)計，因此先前的分析功能評價的數(shù)量降低大約93%。結(jié)果表明，該方法的夾具布局優(yōu)化問題是多模式的問題。優(yōu)化設(shè)計之間沒有任何明顯的相似之處，雖然它們提供非常相似的表現(xiàn)。
關(guān)鍵詞：夾具設(shè)計；遺傳算法；優(yōu)化
1. 引言
夾具用來定位和束縛機械操作中的工件，減少由于對確保機械操作準確性的夾緊方案和切削力造成的工件和夾具的變形。傳統(tǒng)上，加工夾具是通過反復試驗法來設(shè)計和制造的，這是一個既造價高又耗時的制造過程。為確保工件按規(guī)定尺寸和公差來制造，工件必須給予適當?shù)亩ㄎ缓蛫A緊以確保有必要開發(fā)工具來消除高造價和耗時的反復試驗設(shè)計方法。適當?shù)墓ぜㄎ缓蛫A具設(shè)計對于產(chǎn)品質(zhì)量的精密度、準確度和機制件的完飾是至關(guān)重要的。
從理論上說，3-2-1定位原則對于定位所有的棱柱形零件是很令人滿意的。該方法具有最大的剛性與最少量的夾具元件。從動力學觀點來看定位零件意味著限制了自由移動物體的六自由度（三個平動自由度和三個旋轉(zhuǎn)自由度）。在零件下部設(shè)置三個支撐來建立工件在垂直軸方向的定位。在兩個外圍邊緣放置定位器旨在建立工件在水平x軸和y軸的定位。正確定位夾具的工件對于制造過程的全面準確性和重復性是至關(guān)重要的。定位器應該盡可能的遠距離的分開放置并且應該放在任何可能的加工面上。放置的支撐器通常用來包圍工件的重力中心并且盡可能的將其分開放置以維持其穩(wěn)定性。夾具夾子的首要任務是固定夾具以抵抗定位器和支撐器。不應該要求夾子反抗加工操作中的切削力。
對于給定數(shù)量的夾具元件，加工夾具合成的問題是尋找夾具優(yōu)化布局或工件周圍夾具元件的位置。本篇文章提出一種優(yōu)化夾具布局遺傳算法。優(yōu)化目標是研究一個二維夾具布局使工件不同位置上最大的彈性變形最小化。ANSYS程序以用于計算工件變形情況下夾緊力和切削力。本文給出兩個實例來說明給出的方法。
2. 回顧相關(guān)工程結(jié)構(gòu)
最近幾年夾具設(shè)計問題受到越來越多的重視。然而，很少有注意力集中于優(yōu)化夾具布局設(shè)計。Menassa和Devries用FEA計算變形量使設(shè)計準則要求的位點的工件變形最小化。設(shè)計問題是確定支撐器位置。Meyer和Liou提出一個方法就是使用線性編程技術(shù)合成動態(tài)編程條件中的夾具。給出了使夾緊力和定位力最小化的解決方案。Li和Melkote用非線性規(guī)劃方法解決布局優(yōu)化問題。這個方法使工件位置誤差最小化歸于工件的局部彈性變形。Roy和Liao開發(fā)出一種啟發(fā)式方法來計劃最好的支撐和夾緊位置。Tao等人提出一個幾何推理的方法來確定最優(yōu)夾緊點和任意形狀工件的夾緊順序。Liao和Hu提出一種夾具結(jié)構(gòu)分析系統(tǒng)這個系統(tǒng)基于動態(tài)模型分析受限于時變加工負載的夾具—工件系統(tǒng)。本文也調(diào)查了夾緊位置的影響。Li和Melkote提出夾具布局和夾緊力最優(yōu)合成方法幫我們解釋加工過程中的工件動力學。本文提出一個夾具布局和夾緊力優(yōu)化結(jié)合的程序。他們用接觸彈性建模方法解釋工件剛體動力學在加工期間的影響。Amaral等人用ANSYS驗證夾具設(shè)計的完整性。他們用3-2-1方法。ANSYS提出優(yōu)化分析。Tan等人通過力鎖合、優(yōu)化與有限建模方法描述了建模、優(yōu)化夾具的分析與驗證。
以上大部分的研究使用線性和非線性編程方式這通常不會給出全局最優(yōu)解決方案。所有的夾具布局優(yōu)化程序開始于一個初始可行布局。這些方法給出的解決方案在很大程度上取決于初始夾具布局。他們沒有考慮到工件夾具布局優(yōu)化對整體的變形。
GAs已被證明在解決工程中優(yōu)化問題是有用的。夾具設(shè)計具有巨大的解決空間并需要搜索工具找到最好的設(shè)計。一些研究人員曾使用GAs解決夾具設(shè)計及夾具布局問題。Kumar等人用GAs和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)計夾具。Marcelin已經(jīng)將GAs用于支撐位置的優(yōu)化。Vallapuzha等人提出基于優(yōu)化方法的GA，它采用空間坐標來表示夾具元件的位置。夾具布局優(yōu)化程序設(shè)計的實現(xiàn)是使用MATLAB和遺傳算法工具箱。HYPERMESH和MSC / NASTRAN用于FE模型。Vallapuzha等人提出一些結(jié)果關(guān)于一個廣泛調(diào)查不同優(yōu)化方法的相對有效性。他們的研究表明連續(xù)遺傳算法提出了最優(yōu)質(zhì)的解決方案。Li和Shiu使用遺傳算法確定了夾具設(shè)計最優(yōu)配置的金屬片。MSC/NASTRAN已經(jīng)用于適應度值評價。Liao提出自動選擇最佳夾子和夾鉗的數(shù)目以及它們在金屬片整合的夾具中的最優(yōu)位置。Krishnakumar和Melkote開發(fā)了一種夾具布局優(yōu)化技術(shù)，它是利用遺傳算法找到了夾具布局，由于整個刀具路徑中的夾緊力和加工力使加工表面變形量最小化。通過節(jié)點編號使定位器和夾具位置特殊化。一個內(nèi)置的有限元求解器研制成功。
一些研究沒考慮到整個刀具路徑的優(yōu)化布局以及磨屑清除。一些研究采用節(jié)點編號作為設(shè)計參數(shù)。
在本研究中，開發(fā)GA工具用于尋找在二維工件中的最優(yōu)定位器和夾緊位置。使用參考邊緣的距離作為設(shè)計參數(shù)而不是用FEA節(jié)點編號。真正編碼遺傳算法的染色體的健康指數(shù)是從FEA結(jié)果中獲得的。ANSSYS用于FEA計算。用染色體文庫的方法是為了減少解決問題的時間。用兩個問題測試已開發(fā)的遺傳算法工具。給出的兩個實例說明了這個開發(fā)的方法。本論文的主要貢獻可以概括為以下幾個方面：
(1)開發(fā)了遺傳算法編碼結(jié)合商業(yè)有限元素求解；
(2)遺傳算法采用染色體文庫以降低計算時間；
(3)使用真正的設(shè)計參數(shù)，而不是有限元節(jié)點數(shù)字；
(4)當工具在工件中移動時考慮磨屑清除工具。
3. 遺傳算法概念
遺傳算法最初由John Holland開發(fā)。Goldberg出版了一本書，解釋了這個理論和遺傳算法應用實例的詳細說明。遺傳算法是一種隨機搜索方法，它模擬一些自然演化的機制。該算法用于種群設(shè)計。種群從一代到另一代演化，通過自然選擇逐漸提高了適應環(huán)境的能力，更健康的個體有更好的機會，將他們的特征傳給后代。
該算法中，要基于為每個設(shè)計計算適合性，所以人工選擇取代自然環(huán)境選擇。適應度值這個詞用來指明染色體生存幾率，它在本質(zhì)上是該優(yōu)化問題的目標函數(shù)。生物定義的特征染色體用代表設(shè)計變量的字符串中的數(shù)值代替。
被公認的遺傳算法與傳統(tǒng)的梯度基礎(chǔ)優(yōu)化技術(shù)的不同主要有如下四種方式：
(1)遺傳算法和問題中的一種編碼的設(shè)計變量和參數(shù)一起工作而不是實際參數(shù)本身。
(2)遺傳算法使用種群—類型研究。評價在每個重復中的許多不同的設(shè)計要點而不是一個點順序移動到下一個。
(3)遺傳算法僅僅需要一個適當?shù)幕蚰繕撕瘮?shù)值。沒有衍生品或梯度是必要的。
(4)遺傳算法以用概率轉(zhuǎn)換規(guī)則來發(fā)現(xiàn)新設(shè)計為探索點而不是利用基于梯度信息的確定性規(guī)則來找到這些新觀點。
4. 方法
4.1 夾具定位原則
加工過程中，用夾具來保持工件處于一個穩(wěn)定的操作位置。對于夾具最重要的標準是工件位置精確度和工件變形。一個良好的夾具設(shè)計使工件幾何和加工精度誤差最小化。另一個夾具設(shè)計的要求是夾具必須限制工件的變形。考慮切削力以及夾緊力是很重要的。沒有足夠的夾具支撐，加工操作就不符合設(shè)計公差。有限元分析在解決這其中的一些問題時是一種很有力的工具。
棱柱形零件常見的定位方法是3-2-1方法。該方法具有最大剛體度以及最小夾具元件數(shù)。在三維中一個工件可能會通過六自由度定位方法快速定位為了限制工件的九個自由度。其他的三個自由度通過夾具元件消除了?；?-2-1定位原理的二位工件布局的例子如圖4。
圖4 3-2-1對二維棱柱工件定位布局
定位面得數(shù)量不得超過兩個避免冗余的位置?；?-2-1的夾具設(shè)計原則有兩種精確的定位平面包含于兩個或一個定位器。因此，在兩邊有最大的夾緊力抵抗每個定位平面。夾緊力總是指向定位器為了推動工件接觸到所有的定位器。定位點對面應定位夾緊點防止工件由于夾緊力而扭曲。因為加工力沿著加工面，所以有必要確保定位器的反應力在所有時間內(nèi)是正的。任何負面的反應力表示工件從夾具元件中脫離。換句話說，當反應力是負的時候，工件和夾具元件之間接觸或分離的損失可能發(fā)生。定位器內(nèi)正的反應力確保工件從切削開始到結(jié)束都能接觸到所有的定位器。夾緊力應該充分束縛和定位工件且不導致工件的變形或損壞。本文不考慮夾緊力的優(yōu)化。
4.2 基于夾具布局優(yōu)化方法的遺傳算法
在實際設(shè)計問題中，設(shè)計參數(shù)的數(shù)量可能很大并且它們對目標函數(shù)的影響會是非常復雜的。目標函數(shù)曲線必須是光滑的并且需要一個程序計算梯度。遺傳算法在理念上遠不同于其他的探究方法，它們包括傳統(tǒng)的優(yōu)化方法和其他隨機方法。通過運用遺傳算法來對夾具優(yōu)化布局，可以獲得一個或一組最優(yōu)的解決方案。
本項研究中，最優(yōu)定位器和夾具定位使用遺傳算法確定。它們是理想的適合夾具布局優(yōu)化問題的方法因為沒有直接分析的關(guān)系存在于加工誤差和夾具布局中。因為遺傳算法僅僅為一個特別的夾具布局處理設(shè)計變量和目標函數(shù)值，所以不需要梯度或輔助信息。
建議方案流程圖如圖5。
使用開發(fā)的命名為GenFix的Delphi語言軟件來實現(xiàn)夾具布局優(yōu)化。位移量用ANSYS軟件計算。通過WinExec功能在GenFix中運行ANSYS很簡單。GenFix和ANSYS之間相互作用通過四部實現(xiàn)：
(1)定位器和夾具位置從二進制代碼字符串中提取作為真正的參數(shù)。
(2)這些參數(shù)和ANSYS輸入批處理文件（建模、解決方案和后置處理）用WinExec功能傳給ANSYS。
(3)解決后將位移值寫成一個文本文件。
(4)GenFix讀這個文件并為當前定位器和夾緊位置計算適應度值。
為了減少計算量，染色體與適應度值儲存在一個文庫里以備進一步評估。GenFix首先檢查是否當前的染色體的適應度值已經(jīng)在之前被計算過。如果沒有，定位器位置被送到ANSYS，否則從文庫中取走適應度值。在初始種群產(chǎn)生過程中，檢查每一個染色體可行與否。如果違反了這個原則，它就會出局然后新的染色體就產(chǎn)生了。這個程序創(chuàng)造了可行的初始種群。這保證了初始種群的每個染色體在夾緊力和切削力作用下工件的穩(wěn)定性。用兩個測試用例來驗證提到的遺傳算法計劃。第一個實例是使用Himmelblau功能。在第二個測試用例中，遺傳算法計劃用來優(yōu)化均布載荷作用下梁的支撐位置。
圖5 設(shè)計方法的流程與ANSYS相配合流程
5. 夾具布局優(yōu)化的個案研究
該夾具布局優(yōu)化問題的定義是：找到定位器和夾子的位置以使在特定區(qū)工件變形降到最小程度。那么多的定位器和夾子并不是設(shè)計參數(shù)因為它們在3-2-1方案中是已知的和固定的。因此，設(shè)計參數(shù)的選擇如同定位器和夾子的位置。本研究中不考慮摩擦力。兩個實例研究來說明以提出的方法。
6. 結(jié)論
本文提出了一個夾具布局優(yōu)化的評價優(yōu)化技術(shù)。ANSYS用于FE計算適應度值?？梢钥吹?，遺傳算法和FE方法的結(jié)合對當今此類問題似乎是一種強大的方法。遺傳算法特別適合應用于解決那些在目標函數(shù)和設(shè)計變量之間不存在一個定義明確的數(shù)學關(guān)系的問題。結(jié)果證明遺傳算法在夾具布局優(yōu)化問題方面的成功應用。本項研究中，遺傳算法在夾具布局優(yōu)化應用中的主要困難是較高的計算成本。種群中每個染色體需要工件的重嚙合。但是，染色體庫的使用，F(xiàn)E評價的數(shù)量從6000下降到415。這就導致了巨大的增益計算效益。其他減少處理時間的方法是在局域網(wǎng)內(nèi)使用分布式計算。
該方法結(jié)果表明，夾具布局優(yōu)化問題是多模態(tài)問題。優(yōu)化設(shè)計之間沒有任何明顯的相似之處盡管他們提供非常相似的表現(xiàn)。結(jié)果表明夾具布局問題是多模態(tài)問題然而用于夾具設(shè)計的啟發(fā)式規(guī)則應該用于遺傳算法來選擇最優(yōu)的設(shè)計。
目 錄
序 言 1
第1章 剎車支架分析 2
1.1 剎車支架的作用 2
1.2 剎車支架分析 2
第2章 工藝規(guī)程的設(shè)計 3
2.1 確定毛坯的的制造形式 3
2.2 基準的選擇 3
2.2.1 粗基準的的選擇 3
2.2.2 精基準的選擇 3
2.3 制訂工藝路線 4
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 4
2.5 確定切削用量及基本工時 5
第3章 專用夾具的設(shè)計 14
3.1問題提出 14
3.2 定位基準的選擇 14
3.3 定位分析 14
3.4切削力和夾緊力的計算 14
3.5夾具設(shè)計及簡要操作說明 15
致 謝 16
參考文獻 17
序 言
機械制造工藝學課程設(shè)計是我們在學校的最后一個教學環(huán)節(jié)。本次課程設(shè)計題目是產(chǎn)品（或工程）設(shè)計類題目。
我們這次課程設(shè)計題目，以曾經(jīng)在實習工廠實習所參觀的并以此設(shè)備為參考，結(jié)合所學機械的各方面的知識，在老師指導下，查閱了許多手冊，經(jīng)過不斷的改進，最終設(shè)計出了此次機構(gòu)，從而避免了加工質(zhì)量差，生產(chǎn)效率低，設(shè)備昂貴的問題。
在實際工程設(shè)計中，我們得到所學過的理論基礎(chǔ)，技術(shù)基礎(chǔ)，專業(yè)課全面的訓練，為將來做好機械設(shè)計工程師的工作提供全面的鍛煉機會。
我此次課程設(shè)計的題目是剎車支架以Φ32后端面、Φ20后端面，鉆、攻B向面上的M6-7H螺紋工藝工裝設(shè)計，在指導老師的輔導下，對原有的結(jié)構(gòu)進行了改進，從而可以減少勞動強度，計算正確，零號圖紙，符合工作量的要求。
通過這次課程設(shè)計，我在計算，制圖，機械原理，機械設(shè)計，機械制造工藝等方面的知識受到全面的綜合訓練，并有所提高，在夾具設(shè)計方面受益匪淺。特別是張學偉老師在工作中對我耐心輔導，有時甚至錯過了午飯時間。他對學生強烈的責任感和嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，無不給我以深刻的影響。
就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應性的訓練，希望在設(shè)計中能鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為自己今后參加實際工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
由于類似的大型課題第一次接觸，經(jīng)驗能力方面的欠缺，錯誤之處一定存在，懇請各位老師給予批評指正。
第1章 剎車支架分析
1.1 剎車支架的作用
剎車支架的作用是用來支承工件。
1.2 剎車支架分析
剎車支架共有以下八組加工面，現(xiàn)分述如下：
1. 剎車支架7050端面，粗糙度Ra6.3
2. 剎車支架Φ32端面、Φ20端面；粗糙度均為Ra12.5
3. 剎車支架Φ14H9、Φ19H9孔
4. 剎車支架A向面，粗糙度Ra12.5
5. 剎車支架Φ14端面，粗糙度Ra12.5
6. 剎車支架兩個寬12的槽，粗糙度Ra25
7. 剎車支架M8-7H螺紋
8. 剎車支架M6-7H螺紋
第2章 工藝規(guī)程的設(shè)計
2.1 確定毛坯的的制造形式
剎車支架零件材料為 HT200，硬度選用175-255HBS，毛坯重約1Kg。生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1知，采用金屬型澆注。
2.2 基準的選擇
2.2.1 粗基準的的選擇
1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。
2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。
3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。
4.選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。
5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。
根據(jù)粗基準的選擇原則，選Ф20、Ф32端面作為粗基準
2.2.2 精基準的選擇
選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。
精基準選擇應當滿足以下要求：
1.用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。
2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。
3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。
4.為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。
5.有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。
主要考慮的是基準的重合問題。當設(shè)計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。以Φ16和Φ14孔作為精基準。
2.3 制訂工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)一確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
工序10：鑄造
工序20：退火
工序30：以Φ32端面為基準，銑5070的面
工序40：以Φ32前端面、Φ20前端面為基準，銑Ф20后端面、Ф32后端面
工序50：以Φ32前端面，鉆、擴、鉸Ф14H9、Ф16H9孔
工序60：以Φ32后端面、Φ20后端面，銑A向面
工序70：以Φ32后端面、Φ20后端面，銑B向面
工序 80：以Φ32后端面、Φ20后端面，銑兩個寬12的槽
工序 90：以Φ32后端面、Φ20后端面，鉆、攻A向面上的M8-7H螺紋
工序100：以Φ32后端面、Φ20后端面，鉆、攻A向面上的M8-7H螺紋
工序 110：清洗去毛刺
工序120: 驗收
工序130：入庫
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“剎車支架”零件材料為鑄鐵，毛坯的重量約為1Kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機鑄造毛坯。
1.5070的面，表面粗糙度為6.3，需要二步加工方能滿足要求，粗銑——精銑，查《機械設(shè)計手冊》，表2—8得
粗銑 單邊余量 Z=0.7
精銑 單邊余量 Z=0.3
2、Ф20、Ф32的端面，表面粗糙度為12.5，只需一步銑削即可滿足要求，查《機械設(shè)計工藝手冊》，表2-10得 單邊余量 Z=1.0
3. A向面，表面粗糙度為12.5，只需一步銑削即可滿足要求，查《機械設(shè)計工藝手冊》，表2-8得 單邊余量 Z=1.0
4、B向面，表面粗糙度為12.5，只需一步銑削即可滿足要求，查《機械設(shè)計工藝手冊》，表2-8得 單邊余量 Z=1.0
鉸 單邊余量 Z=0.1
5.Ф14H9孔及Ф16H9孔，需要三步加工方能滿足精度要求，鉆——擴——鉸，查《機械設(shè)計工藝手冊》，表3—6得
Ф14H9孔的余量
鉆 單邊余量 Z=6.0
擴 單邊余量 Z=0.9
Ф16H9孔的余量
鉆 單邊余量 Z=6.0
擴 單邊余量 Z=1.9
鉸 單邊余量 Z=0.1
6、兩個寬12的槽，鑄造成實心，銑削即可滿足要求。
7、不加工表面的毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鑄造可直接獲得。
2.5 確定切削用量及基本工時
工序30：以Φ32端面為基準，銑5070的面
工步一：粗銑5070端面
1. 選擇刀具
刀具選取端銑刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 決定銑削用量
決定銑削深度
決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X62型銑床說明書，其功率為為4.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?75
3.計算工時
切削工時：，，，
則機動工時為
工步二：精銑5070端面
1. 選擇刀具
刀具選取端銑刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 決定銑削用量
決定銑削深度
因為加工精度相對較高，故分兩次（即粗銑、精銑）完成，則
決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X62型銑床說明書，其功率為為4.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?75
3.計算工時
切削工時：，，，
則機動工時為
工序40：以Φ32前端面、Φ20前端面為基準，銑Ф20后端面、Ф32后端面
1. 選擇刀具
刀具選取立銑刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 決定銑削用量
決定銑削深度
決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X62型銑床說明書，其功率為為4.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?75
3.計算工時
切削工時：，，，
則機動工時為
總的工時：T=2t=0.519min
工序50：以Φ32前端面，鉆、擴、鉸Ф14H9、Ф16H9孔
工步一鉆孔至φ12
確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ12孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則
根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取
切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度
所以
根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為
切削工時：，，，
則機動工時為
工步二：擴孔
利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取
根據(jù)機床說明書，選取
則主軸轉(zhuǎn)速為，并按車床說明書取，
實際切削速度為
切削工時：，，，
則機動工時為
工步3：鉸孔
根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-25，，，得
查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。
切削工時：，，，
則機動工時為
工步四：鉆孔至φ12
確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ12孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則
根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取
切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度
所以
根據(jù)機床說明書，取，
故實際切削速度為
切削工時：，，，
則機動工時為
工步五：擴孔
利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取
根據(jù)機床說明書，選取
則主軸轉(zhuǎn)速為，并按車床說明書取，
實際切削速度為
切削工時：，，，
則機動工時為
工步六：鉸孔
根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-25，，，得
查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。
切削工時：，，，
則機動工時為
工序60：以Φ32后端面、Φ20后端面，銑A向面
1. 選擇刀具
刀具選取立銑刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 決定銑削用量
決定銑削深度
決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X51型立式銑床說明書，其功率為為4.5kw
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?75
3.計算工時
切削工時：，，，
則機動工時為
工序70：以Φ32后端面、Φ20后端面，銑B向面
1. 選擇刀具
刀具選立銑刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 決定銑削用量
決定銑削深度
決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X51型立式銑床說明書，其功率為為4.5kw
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?50
3.計算工時
切削工時：，，，
則機動工時為
工序 80：以Φ32后端面、Φ20后端面，銑兩個寬12的槽
1.刀具選取立銑刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 決定銑削用量
決定銑削深度
決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?50
當＝650r/min時
按機床標準選取
3.計算工時
切削工時： ，，
則機動工時為
總的時間T=2t=2.123min
工序 90：以Φ32后端面、Φ20后端面，鉆、攻A向面上的M8-7H螺紋
工步一：鉆M8-7H的螺紋底孔Φ6.7
選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》查得
（《切削》表2.15）
=760.5r/min
按機床選取n=750r/min
基本工時：
工步二：攻螺紋M8mm
選擇M8mm高速鋼機用絲錐
等于工件螺紋的螺距，即
按機床選取n=275r/min
基本工時：t==0.037（min）
工序100：以Φ32后端面、Φ20后端面，鉆、攻B向面上的M6-7H螺紋
工步一：鉆M6-7H的螺紋底孔Φ5.1
選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》查得
（《切削》表2.15）
=999.1r/min
按機床選取n=950r/min
基本工時：
工步二：攻螺紋M6mm
選擇M6mm高速鋼機用絲錐
等于工件螺紋的螺距，即
n==398.1(r/min)
按機床選取n=375r/min
基本工時：t==0.022（min）
第3章 專用夾具的設(shè)計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。有老師分配的任務，我被要求設(shè)計工序100：以Φ32后端面、Φ20后端面，鉆、攻B向面上的M6-7H螺紋的夾具設(shè)計, 選用機床,Z525立式鉆床。
3.1問題提出
本夾具主要用來鉆、攻B向面上的M6-7H螺紋，精度要求不高，故在本道工序加工時，主要應考慮如何提高生產(chǎn)率、降低勞動強度。
3.2 定位基準的選擇
擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。
3.3 定位分析
以Φ32端面、Φ20端面、Φ16H9和Φ14H9孔定位，定位分析如下：
1. Φ32端面、Φ20端面作為第一定位基準，與心軸Φ32端面、B型固定式定位銷Φ20端面相配合，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸移動和Z軸轉(zhuǎn)動。
2. Φ16H9孔作為第二定位基準，與心軸Φ16f8外圓相配合，限制兩個自由度，即X軸移動和Z軸移動。
3. Φ14H9孔作為第三定位基準，與B型固定式定位銷相配合，限制一個自由度，即Y軸轉(zhuǎn)動，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位。
3.4切削力和夾緊力的計算
由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得：
鉆削力 式（3-1）
式中：D=5.1mm
式（3-2）
代入公式（3-1）和（3-2）得
本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向垂直。因此進行夾緊立計算無太大意義。
3.5夾具設(shè)計及簡要操作說明
如前所述，在設(shè)計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇了心軸、快換墊圈、螺母等組成的夾緊機構(gòu)夾緊工件。本工序為鉆切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。
致 謝
本次課程設(shè)計受到了院系各級領(lǐng)導的高度重視，得到了全校教師的大力支持與幫助。在此，我衷心的向你們道一聲：你們辛苦了。
通過課程設(shè)計，是對我們四年來所學知識的綜合的檢測，更是一個對所學知識的回顧及綜合復習的過程；對機械繪圖、工程材料、機械設(shè)計、夾具設(shè)計等過程等都有了更進一步的認識。
感謝院系領(lǐng)導給了我足夠時間來完成整套夾具設(shè)計，在設(shè)計過程中，得到了老師和同學的幫助與指導，在此表示感謝；也對做相關(guān)題目的同學的資助表示感謝，感謝他們在模具設(shè)計過程中對我的幫助和指導，尤其對擔任本次設(shè)計的指導老師表示深深敬意，在設(shè)計過程中遇到一些困難，在老師的幫助下我才順利的完成了該夾具的設(shè)計，他對我設(shè)計過程中出現(xiàn)的疏忽與不足之處提出批評與修改建議，使我的設(shè)計的夾具最終更加的完善。
這次設(shè)計我深知有很多不足，在此懇請大家給予指導
參考文獻
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