混凝土常見質(zhì)量問題及解決辦法.ppt

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混凝土常見問題及解決辦法,集團生產(chǎn)技術(shù)部：趙健 2017年7月,1、混凝土拌合物泌水、離析 原因 (1) 水泥細度粗;水泥中C3A 含量低;水泥標準稠度用水量小;礦渣比普硅易泌水;火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥易泌水;摻Ⅰ級粉煤灰易泌水;摻非親水性混合材的水泥易泌水。 (2) 水泥用量小。 (3) 低標號水泥比高標號水泥的砼易泌水(同摻量) 。 (4) 配同等級砼，高標號水泥的砼比低標號水泥的砼更易泌水。 (5) 單位用水量偏大的砼易泌水、離析。 (6) 砂率小的砼易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。 (7) 連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。 (8) 砼外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的砼易出現(xiàn)泌水。 (9) 超摻砼外加劑的砼易出現(xiàn)泌水、離析。,一、混凝土拌合物常見問題,解決途徑 (1) 減少單位用水量。 (2) 增大砂率，選擇合理的砂率。 (3) 增大水泥用量或摻適量的Ⅱ級粉煤灰。 (4) 采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量小。 (5) 改善砼外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量(僅 限現(xiàn)場) ，攪拌站若降低砼外加劑摻量，又可能出現(xiàn)砼坍落度損失快的新問題。,2.泵送混凝土出現(xiàn)抓底或板結(jié) 原因 (1) 嚴重泌水的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結(jié)。 (2) 水泥用量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。 (3) 外加劑摻量大的混凝土易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。 (4) 砂率小，混凝土易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。 (5) 外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結(jié)現(xiàn)象。,解決途徑 (1) 減少單位用水量。 (2) 提高砂率。 (3) 摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。 (4) 降低砼外加劑的摻量。 (5) 增加砼外加劑的引氣、增稠、保水功能。,3.泵送砼坍落度損失問題的原因及解決方法 原因 (1) 砼外加劑與水泥適應性不好引起砼坍落度損失快。 (2) 砼外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。 (3) 天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效;水分蒸發(fā)快。 (4) 初始砼坍落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠;一般SL≥20cm 的砼坍落度損失慢，反之，則快。 (5) 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車、塞車時間太長，導致砼坍落度損失過大。,解決途徑 (1) 調(diào)整砼外加劑配方，使其與水泥相適應。 (2) 調(diào)整砼配合比，提高砂率、用水量，將砼初始坍落度調(diào)整到20cm 以上。 (3) 摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。 (4) 適量加大砼外加劑摻量(尤其在溫度比平常氣溫高得多時) 。 (5) 防止水分蒸發(fā)過快。 (6) 選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。 (7) 改善砼運輸車的保水、降溫裝置,4.泵送砼堵管 原因 (1) 砼和易性差，離析，砼稀散。 (2) 砼拌合物坍落度小(干粘) 。 (3) 砼拌合物抓底、板結(jié)。 (4) 石子粒徑太大或級配不良，泵送管道直徑小。 (5) 石子針片狀多。 (6) 泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴密。 (7) 膠凝材料少，砂率偏低。 (8) 彎管太多。 (9) 管中異物未除盡。 (10) 攪拌砼時，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿。 (11) 第一次泵送砼前未用砂漿潤滑管壁。,解決途徑 (1) 檢查砼輸送管道的密閉性和泵車的工作性能，使其處于良好的工作狀態(tài)。 (2) 檢查管道布局，盡量減少彎管，特別是≤90°的彎管。 (3) 泵送砼前，一定要用砂漿潤滑管道。 (4) 檢查石子粒徑、粒形是否符合規(guī)范、泵送要求。 (5) 檢查入泵處砼拌合物的和易性，砂率是否適合，有無大的水泥塊，拌合物是否泌水、抓底或板結(jié)等現(xiàn)象，若有，采取相應的措施(見砼泌水、離析問題) 。 (6) 檢查入泵處砼坍落度、黏聚性是否足夠，若坍落度不足，則適量提高砼外加劑的摻量，或在入泵處摻加適量的高效減水劑，若是砼黏聚性不足，則適量增大砂率或是摻加適量的Ⅱ級粉煤灰。 (7) 檢查砼的初始坍落度是否≥20cm ，若是砼坍落度損失快而引起的砼堵泵現(xiàn)象，則應首先解決砼損失問題(見坍落度損失問題) 。,1.蜂窩 產(chǎn)生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。 預防措施：按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的粘漿，并粘貼好雙面膠帶，才能使接縫嚴密。,二、硬化后混凝土常見問題,2.露筋 產(chǎn)生原因：主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。 預防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設計規(guī)定的保護層厚度；墊塊設置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下沉撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。,3.麻面 產(chǎn)生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。 預防措施：模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。,4.孔洞 產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。 預防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動器。,5.縫隙及夾渣 產(chǎn)生原因：施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭和踢腳板。 預防措施：澆注前對柱頭、施工縫、踢腳板等部位重新檢查，清理雜物。,6.墻、柱底部缺陷（爛根） 產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。 預防措施：模板下部加5mm厚雙面膠帶防止漏漿，澆筑前先澆灌足夠50mm以上水泥砂漿。,7.混凝土表面不規(guī)則裂縫 產(chǎn)生原因：一般是養(yǎng)護不及時，水分蒸發(fā)過快產(chǎn)生的。 預防措施：混凝土終凝后立即進行塑料薄膜覆蓋保養(yǎng) ；高溫或干燥天氣要加濕麻袋棉被等覆蓋，保持構(gòu)件有較久的濕潤時間。,混凝土主要缺陷的處理方法： 1、麻面：先用清水對表面沖洗干凈后用與混凝土同強度的水泥砂漿抹平然后用磨光機打磨。 2、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松、不密實的混凝土，然后用鋼絲刷清理干凈再用壓力水沖洗，對小的蜂窩孔洞用與混凝土同強度的水泥砂漿抹平壓實。,謝謝大家 提出寶貴意見,