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畢業(yè)設計（論 文）
題目
沖壓工藝與模具設計
系 (部)
專業(yè)
班級
姓名
學號
指導老師
系主任
年 月 日
摘 要
本設計是對給定的產(chǎn)品圖進行沖壓模模具設計。在綜合考慮了經(jīng)濟性、零件的沖壓工藝性以及復雜程度等諸多因素的基礎上進行沖壓工藝分析與計算的。文中還對沖壓模具成型零件和其他相關零件的選擇原則及選擇方法進行了說明。期間要參考大量與沖壓相關的資料和翻閱各種手冊，并通過計算以確定模具結構及尺寸，通過不斷的計算與修改，并在指導老師的悉心關懷和耐心指導下進行不間斷的反復修改，最終確定畫出了裝配圖和零件圖。
通過這次畢業(yè)設計，結合我在生產(chǎn)實習中所看所想的一些東西，使我了解和掌握了許多實際的東西，實踐證明，模具的設計和制造只有一些理論知識是不行的，任何模具的設計都要有一定的實際經(jīng)驗才可以設計出更合理性的模具。
關鍵詞：沖壓模，模具設計，沖壓工藝性，模具結構，合理性。
目 錄
摘 要 1
前 言 4
第一章、零件圖及工藝方案的擬訂 5
1.1.零件圖及零件工藝性分析 5
1.1.1.零件圖 5
1.1.2.零件的工藝性分析 5
1.2.工藝方案的確定 6
第二章、沖壓工藝計算 7
2.1.排樣形式 7
2.2.條料寬度計算 7
2.2.1.搭邊 7
2.2.2.下料毛坯的確定 7
2.3.材料利用率的計算 8
2.4.工序的合并與工序順序 8
2.5.計算沖壓力 9
2.5.1.落料沖裁力 9
2.5.2.沖孔沖裁力 9
2.5.3.卸料力 9
2.5.4.推料力 9
2.5.5.頂件力 10
2.5.6.總沖壓力 10
2.5.7.計算模具壓力中心 10
2.6.壓力機的選擇 10
第三章、模具類型及結構形式的選擇 12
3.1.模具結構形式要求 12
3.2模具結構類型的確定 12
3.3.模具結構形式的確定 12
第四章、模具刃口尺寸計算 14
4.1.凸模和凹模加工方法 14
4.2.工作零件刃口尺寸計算 14
第五章、模具零件的設計、選用及必要的計算 17
5.1.成形零件 17
5.1.1.落料凹模 17
5.1.2.沖孔凸模 18
5.1.3.凸凹模 18
5.2.其他模具零件結構尺寸 18
5.2.1.墊板 19
5.2.2.卸料板 19
5.2.3.固定板 19
5.3.模架的選用 20
5.4.其他標準零件的選用 20
5.4.1.模柄 20
5.4.2.卸料零件 20
5.4.3.定位零件 21
第六章、壓力機的校核 22
6.1.閉合高度的校核 22
6.2.工作臺面尺寸的校核 22
6.3.滑塊行程的校核 22
第七章、模具的總裝配 23
第八章、模具零件圖的設計繪制 24
第九章、模具主要零件加工工藝的制定 24
9.1.落料凹模加工工藝過程 24
9.2.沖孔凸模加工工藝過程 24
9.3.凸凹模加工工藝過程 24
第十章、模具的裝配工藝 26
結束語 28
參考文獻 29
前 言
隨著科學技術的發(fā)展需要，模具已成為現(xiàn)代化不可缺少的工藝裝備，模具設計是模具專業(yè)一個最重要的教學環(huán)節(jié),是一門實踐性很強的學科，是我們對所學知識的綜合運用，通過對專業(yè)知識的綜合運用，使學生對模具從設計到制造的過程有個基本上的了解，為以后的工作及進一步學習深造打下了堅實的基礎。
畢業(yè)設計的主要目的有兩個：一是讓學生掌握查閱查資料手冊的能力，能夠熟練的運用CAD進行模具設計。二是掌握模具設計方法和步驟,了解模具的加工工藝過程。
本設計是落料沖孔復合模設計說明書，結合模具的設計和制作，廣泛聽取各位人士的意見，經(jīng)過多次修改和驗證編制而成。為了達到設計的規(guī)范化、標準化和合理性，本人通過查閱多方面的資料文獻，力求內(nèi)容簡單扼要，文字順通，層次分明，論述充分。其中附有必要的插圖和數(shù)據(jù)說明。
第一章、零件圖及工藝方案的擬訂
1.1.零件圖及零件工藝性分析
1.1.1.零件圖
圖1-1 產(chǎn)品圖
工件圖如圖1-1所示
零件名稱：連接器
材料：Q235
板厚：0.5mm
生產(chǎn)批量：大批量
1.1.2.零件的工藝性分析
該產(chǎn)品所用的材料為通碳素鋼鋼板, 其力學性能是強度、硬度和塑性指標適中，具有良好的沖壓性能，用沖裁的加工方法時完全可以成形的。
該零件所有尺寸均為標注公差，對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14精度來處理。
該制件形狀簡單，尺寸較小，厚度一般，屬于普通沖壓件，但有幾點應該注意：
(1)該沖裁件的材料為普通碳素鋼鋼板Q235，其力學性能是強度、硬度和塑性指標適中，具有良好的沖壓性能。
(2)由于板料厚度較薄，應選擇適當?shù)墓ば蚍桨福ＷC孔的精確度和制件不變形。
(3)有一定的生產(chǎn)批量，應重視模具材料的選擇和模具結構的確定，保證模具的壽命。
(4)制件較小，從安全考慮，要采取適當?shù)娜〖绞?，模具結構上設計好推件和取件方式。
1.2.工藝方案的確定
對工序的安排，擬有以下幾種方案：
方案一：落料—沖孔，單工序模生產(chǎn)。
方案二：落料—沖孔復合沖壓，復合模生產(chǎn)。
方案三：沖孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。
方案一模具結構簡單，容易制造。但成形制件需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，需要兩臺沖壓設備，工序分散，搬運半成品要浪費大量時間。生產(chǎn)效率較低；工件的精度也難以保證。
方案二復合模結構一般，比較容易制造。成形制件只需一道工序；節(jié)約了半成品搬運的時間提高了生產(chǎn)效率且易于保證孔的質(zhì)量和制件精度。
方案三級進模結構雖然也簡單，但會在產(chǎn)品的外形留下接刀痕，產(chǎn)品的同軸度不能很好的保證。
綜上所述，根據(jù)生產(chǎn)效率、精度、所使用的機床、卸料方式、廢料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最終確定方案二。選擇復合模生產(chǎn)，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。
第二章、沖壓工藝計算
2.1.排樣形式
排樣是否合理，直接影響到材料的利用率、零件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結構域壽命及生產(chǎn)操作方式與安全。因此，在沖壓工藝和模具設計中，排樣是一項極為重要的、技術很強工作。
該零件排樣采用有廢料的直排形式。因為在沖裁件是規(guī)則的矩形件，而且直排的模具結構最簡單，在各種排樣方式中，直排是優(yōu)先選用的排樣方式，故選用直排為工件的排樣方式。
2.2.條料寬度計算
2.2.1.搭邊
排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。
搭邊值一般由經(jīng)驗或查表確定，根據(jù)所給材料厚度0.5mm，查表2-10[1]，兩工件之間按矩形取搭邊值1mm但為保證凸凹模強度，側邊取1mm。
2.2.2.下料毛坯的確定
送料步距
根據(jù)以上的參數(shù)確定下料的毛胚如下圖所示：
下料毛胚圖
2.3.材料利用率的計算
送料步距和條料寬度的確定
送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為
S=D+a1 (1)
S=10+1.0=11mm
式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度；
a1——沖裁之間的搭邊值。
條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。
當用孔定距時，可按下式計算
條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ
=(35+2×1) -0.5 =37-0.5mm
式中 B——條料的寬度（mm）；
Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
a——側搭邊值；
Δ——條料寬度的單向（負向）公差；
剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=37-0.5 。
材料利用率的計算
一個步距內(nèi)的材料利用率η為
η=nF/Bs×100%
η=1×346.6/37×11×100%=85.16%
式中 F——一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）；
n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目；
B——條料寬度（mm）；
s——步距；
2.4.工序的合并與工序順序
根據(jù)上面的分析與計算，此件的全部基本工序只有落料、沖孔。
根據(jù)這些基本工序，可以擬出以下幾種方案：
方案一：落料與沖孔，各為基本工序。
方案二：模具復合程度較高，所需的模具較少，且模具設計容易，其制造費用也較低，其基本工序合并生產(chǎn)率高，也易于保證工件精度。因此選定這一方案。
所以，本次需設計的模具為：落料、沖孔復合模。
2.5.計算沖壓力
沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機、設計模具和檢驗模具的強度。
2.5.1.落料沖裁力
落料沖載力
K ：取1.3
Τ：是σb的0.8倍 σb查表取480 τ=480×0.8=384
L1為落料板周長，L=86.6
P1=KL1tτ=1.3×86.6×0.5×384≈21615.36(N)=21.6KN
2.5.2.沖孔沖裁力
(式2-4)
式中 ——沖孔沖裁力；
——沖孔周長度(mm)，
代入
=1.3×（9.7+16+16）×0.5×384
=10408.32N=10.41KN
2.5.3.卸料力
(式2-5)
式中 ——卸料力；
——卸料系數(shù)，查表1-7[1]得卸料力系數(shù)。
代入
=0.045×21.4
=0.96KN
2.5.4.推料力
(式2-6)
式中 ——推料力；
——推料系數(shù)，查表1-7[1]得卸料力系數(shù)。
——同時卡在凹模洞孔內(nèi)的件數(shù)，取1。
代入
=0.05×10.3
=0.515KN
2.5.5.頂件力
(式2-7)
式中 ——頂件力；
Kd——頂件系數(shù)，查表1-7[1]得卸料力系數(shù)。
代入
=0.06×（21.4+10.3）
=1.9KN
2.5.6.總沖壓力
沖裁時，壓力機的壓力值必須大于或等于沖裁各工藝力的總和，即大于總的沖壓力?？偟臎_壓力根據(jù)模具結構不同計算公式不同，當采用彈壓卸料裝置和下出件的模具時，總的沖壓力為。
(式2-8)
=21.4+10.3+0.96+0.515+1.9
=35.075KN
2.5.7.計算模具壓力中心
模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模壓力中心與壓力機滑塊的中心重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命，采用計算法求壓力中心。
2.6.壓力機的選擇
根據(jù)以上計算和分析，再結合車間設備的實際情況，初選用公稱壓力為400KN的開式可傾臺壓力機(型號為JG23-40)。
JG23-40具體參數(shù)如下：
達到公稱壓力時滑塊離下止點距離：4mm
滑塊行程：100mm
行程次數(shù)：80次/min
最大封閉高度：300mm
滑塊中心到床邊的距離：160mm
工作臺尺寸： 左右：300mm
前后：150mm
立柱間距離：300mm
模柄孔尺寸：Φ50×70mm
工作臺板厚度：50mm
第三章、模具類型及結構形式的選擇
3.1.模具結構形式要求
根據(jù)確定的工藝方案和零件的形狀特點，精度要求，預選設備的主要技術參數(shù)，模具的制造條件及安全生產(chǎn)等，選定模具類型及結構形式。
確定加工工藝后，應通過分析比較，選擇合適的模具結構形式，使其盡量滿足以下要求：
(1)能沖出符合技術要求的工件；
(2)能提高生產(chǎn)率；
(3)模具制造和維修方便；
(4)模具有足夠的壽命；
(5)模具易于安裝調(diào)整，且操作方便、安全。
3.2模具結構類型的確定
因為本次模具設計結構簡單工藝要求不高，所以采用落料沖孔復合模，本設計沒有拉深、翻邊等，凸模能夠保證強度，故采用復合模的結構是合理的。
在確定采用復合模后，便要考慮采用正裝式還是反裝式的復合模。復合模具又可分為正裝式和倒裝式。
①正裝式特點：工件和沖孔廢料都將落在凹模表面上，必須加以清除后，才能進行下一次沖裁，因此操作不方便，也不安全，對多孔工件不宜采用，但沖出的工件表面比較平直。
②倒裝式特點：沖孔廢料由沖孔凸模沖入凹模洞口中，積聚到一定數(shù)量由下模漏料孔排出，不必清除廢料，操作方便，應用很廣，但工件表面平直度較差，凹凸模承受的張力較大，因此凹凸模的壁厚應嚴格控制，以免強度不足。
經(jīng)分析，此工件無較高的平直度要求，工件精度要求也較低，所以從操作方便、模具制作等方面考慮，決定采用倒裝式復合模。上模采用打料裝置。
3.3.模具結構形式的確定
倒裝式復合模的結構形式如圖3-1所示。
圖3-1 倒裝式復合模的結構形式
1
第四章、模具刃口尺寸計算
4.1.凸模和凹模加工方法
凸模和凹模配作加工 ，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗。同時還能大大簡化設計模具的繪圖工作。
目前，工廠對單件生產(chǎn)的模具或沖制復雜形狀的模具，廣泛采用配作加工的方法來設計制造。故采用凸模和凹模配作加工。
落料部分以落料凹模為基準計算 ,落料凸模按間隙值配制；沖孔部分以沖孔凸模為基準計算,沖孔凹模按間隙值配制。既以落料凹模、沖孔凸模為基準，凸凹模按間隙值配制。
4.2.工作零件刃口尺寸計算
根據(jù)設計原則，落料以凹模設計為基準。其中A類尺寸是磨損后增大的尺寸；B類尺寸是磨損后減少的尺寸；C類尺寸是磨損后不變的尺寸。故在設計凹模刃口尺寸時，必須根據(jù)其磨損情況分別采用不同的計算公式分類計算，簡表4-1。是以落料凹模設計為基準的刃口尺寸計算公式。
根據(jù)設計原則，沖孔以凸模設計為基準。其中a類尺寸是磨損后增大的尺寸；b類尺寸是磨損后減少的尺寸；c類尺寸是磨損后不變的尺寸, 表4-2是以沖孔凸模設計為基準的刃口尺寸計算公式。其中A類尺寸是磨損后增大的尺寸；B類尺寸是磨損后減少的尺寸；C類尺寸是磨損后不變的尺寸。
表4-1 以落料凹模設計為基準的刃口尺寸計算公式
工序性質(zhì)
凹模刃口尺寸磨損情況
基準件凹模的尺寸
配制凸模的尺寸
落料
磨損后增大的尺寸
Aj＝(Amax-x△)
按凹模實際尺寸配制，保證雙面合理間隙
Zmin ～Zmax
磨損后減小的尺寸
Bj＝(Bmin+x△)
磨損后不變的尺寸
Cj=(Cmin+0.5△)±0.125△
表4-2 以沖孔凸模設計為基準的刃口尺寸計算公式
工序性質(zhì)
凹模刃口尺寸磨損情況
基準件凹模的尺寸
配制凹模的尺寸
沖孔
磨損后增大的尺寸
aj＝(amax-x△)
按凸模實際尺寸配制，保證雙面合理間隙
Zmin ～Zmax
磨損后減小的尺寸
bj＝(bmin+x△)
磨損后不變的尺寸
cj=(cmin+0.5△)±0.125△
查標準公差數(shù)值表(GB/T1800.3-97) [2]，得：
零件外形：35mm，10mm，
根據(jù)工件材料Q235與材料厚度0.5，查表1-4[1]，得沖裁雙面間隙為：0.02-0.04mm
查表2-21[1]補償刃口系數(shù)。
凹、凸模刃口尺寸計算見表4-3，凸凹模按間隙值配制。
落料凹模尺寸： Aj1=(Amax-XΔ)+ Δ/4
=35.02-0.5×0.04=35+0.02;
Aj2=(Amax-XΔ)+ Δ/4
=10.02-0.5×0.04=10+0.02;
Aj3=(Amax-XΔ)+ Δ/4
=2-0.5×0.04=1.98+0.02;
落料凸模尺寸： Ah1=(Aj1-2Z)+ Δ/4
=35-2×0.02=34.96+0.02;
Ah2=(Aj2-2Z)+ Δ/4
=10-2×0.02=9.96+0.02;
Ah3=(Aj3-Z)+ Δ/4
=2-0.02=1.98+0.02;
沖孔凸模尺寸： Bj1=(Amin+XΔ)- Δ/4
=3.0+0.5×0.2=3.1-0.02
Bj2=(Amin+XΔ)- Δ/4
=7.98+0.5×0.04=8.0-0.02
Bj3=(Amin+XΔ)- Δ/4
=4.98+0.5×0.04=5.0-0.02
沖孔凹模尺寸： Bh1=(Bj1+2Z)- Δ/4
=3.1+2×0.02=3.14-0.02
Bh2=(Bj2+2Z)- Δ/4
=8.0+2×0.02=8.04-0.02
Bh3=(Bj3+2Z)- Δ/4
=5.0+2×0.02=5.04-0.02
孔到邊的距離 Lp1=L-Z
=11.5±0.01
Lp2=L-Z
=4±0.01
Lp3=L-Z
=8±0.01
第五章、模具零件的設計、選用及必要的計算
5.1.成形零件
5.1.1.落料凹模
落料凹模見圖5-1。
(1) 凹模厚度
(式5-1)
式中 ——凹模刃口周邊長度修正系數(shù)，
查表2-18[1]得，。
代入
mm，取30 mm
(2) 凹模長度和寬度
(式5-2)
(式5-3)
式中 ——凹模長度尺寸(mm)；
——凹模寬度尺寸(mm)；
——垂直于送料方向得凹模型孔壁間最大距離。
——落料凹模長度刃口尺寸，(mm)。
——落料凹模寬度刃口尺寸，(mm)。
代入，計算結果，湊整數(shù)L=120，B=100mm
5.1.2.沖孔凸模
(1) 沖孔凸模長度
凸模長度應根據(jù)沖模的具體結構確定，
其長度計算公式為：
(式5-4)
式中 ——凸模固定板厚度(mm)；
——凸模自由長度自由尺寸(mm)，包括凸模的修模量4～6mm，凸模進入凹模具的深度0.5～1mm，凸模固定板與卸料板之間的安全距離，可取15～30mm。故取30mm。
代入
=15+30
=45mm
5.1.3.凸凹模
(1) 凸凹?？卓诘脑O計
① 凸凹?？卓谛问健＿x擇常用的直刃壁孔口凹模，見圖5-3。
②凸凹?？卓诟叨?)。其孔口高度不宜過大，一般可按材料的厚度選取。
mm? mm
?mm? mm
?mm?? mm
壓板的材料厚度為0.5mm，取凸凹?？卓诟叨?-3mm。
(2) 凸凹模外形結構的設計
凸凹模外形結構的設計是以落料凹模、沖孔凸模為基準，凸凹模按間隙值配制。
5.2.其他模具零件結構尺寸
根據(jù)倒裝復合模形式特點和凹模板尺寸并查標準GB/T6743.1-94，確定其它模具板塊尺寸列于表5-1。
表5-1 模具板塊尺寸
序號
名稱
長×寬×高(mm)
材料
數(shù)量
1
上墊板
120×100×8
45#
1
2
沖頭固定板
120×100×15
45#
1
3
凸凹模
35×10×43
Cr12MoV
1
4
卸料板
120×100×15
45#
1
5
凸凹模固定板
120×100×15
45#
1
6
下墊板
120×100×8
45#
1
5.2.1.墊板
墊板的作用是直接承受凸模(凸凹模)的壓力，以防止模座被凸模(凸凹模)端部壓陷，從而影響凸模(凸凹模)的正常工作。是否需要用墊板，可按下式校核。
(式5-8)
式中 ——凸模端面的壓應力(MPa)，其數(shù)值為；
[]——模座材料許用應力；
——沖裁力(N)；
——凸模最大端面積(mm2) ；
墊板的形狀與凸模固定的一致，一般為圓形或矩形，墊板厚度一般為3～10mm。墊板的材料常用45#或T8工具鋼，熱處理硬度為43～48HRC。
5.2.2.卸料板
(1) 卸料板的形狀與材料
卸料板的形狀與凸凹模固定的一致，一般為圓形或矩形，厚度一般為10-15mm左右。卸料板的材料常用A8或45#鋼工具鋼。
(2) 卸料板上成型孔的設計
取卸料板與凸凹模的雙面間隙為0.1～0.3mm，視實際情況選取，所以卸料板上的成型孔尺寸為
(式5-9)
式中 ——卸料板上的成型孔尺寸(mm)；
——落料凸模刃口尺寸(mm)；
——卸料板與凸凹模的雙面間隙(mm)。
卸料板上成型孔以凸凹模為基準，按雙面間隙為0.05～0.0mm配制。
5.2.3.固定板
固定板的作用是將凸模(凸凹模)連接在正確的位置上。固定板與凸模(凸凹模)為 H7/m6配合，壓裝后將凸模(凸凹模)端面與固定板一起磨平。
5.3.模架的選用
根據(jù)凹模周界，及模具閉合高度，選用10#后側標準模架。
(1)導柱
查標準GB/T2861.1-1990，導柱選用A型導柱兩條，見圖5-6。
標記：導柱 A28h6×130 GB/T2861.1-1990
圖5-6 導柱 5-7 導套
(2)導套
查標準GB/T2861.6-1990，導套選用A型導套兩件，見圖5-7。
標記：導套 A20H7×70×28 GB/T2861.6-1990
5.4.其他標準零件的選用
5.4.1.模柄
根據(jù)沖床的使用要求，和模具結構的要求，設計模柄為旋入式模柄。螺紋為M22。
5.4.2.卸料零件
彈性卸料板常用于較薄板材(mm),它具有壓料作用，所以沖裁件比較平整，廣泛用于復合模中。
(1)彈性元件
由于工件厚度為0.5mm，為保證沖裁件表面的平整采用彈壓卸料板卸料。產(chǎn)品中間還有3個孔，所以沒有彈簧或者樹脂的空間，因此可以采用剛性卸料，即打料裝置。
5.4.3.定位零件
(1)擋料銷和定位銷
采用四顆橡膠彈頂擋料銷橫向與縱向定位，安裝在卸料板與橡膠塊之間，工作時，可隨凹模下行而壓入孔內(nèi)，工作很方便。
查標準JB/T7649.9-1994，選取直徑為5mm的橡膠彈頂擋料銷。這種零件結構簡單，使用方便，對模具強度削弱小，見圖5-10。
標記：擋料銷 5×18 JB/T7649.9-1994
圖5-10 橡膠彈頂擋料銷
(2)上、下模座銷釘?shù)倪x取
由凹模周界120×100選用Φ8的圓柱銷釘,根據(jù)模具的實際情況,上模座選用兩顆8×50的圓柱銷釘定位,下模座選用兩顆8×50的圓柱銷釘定位。
參照模具各零件的具體情況，合理布置螺釘、圓柱銷的位置。
標記：銷 D8×50 GB119-86
(3)上、下模座螺釘選取
由凹模周界120×100選用M8的內(nèi)六角圓柱頭螺釘，參照模具各零件的具體情況，上模座選用四顆M8×60的內(nèi)六角圓柱頭螺釘固定。下模座選用四顆M8×55的內(nèi)六角圓柱頭螺釘固定。
標記：螺釘 M8×60 GB/T70.1-2000
(4)防轉銷
查標準GB119-86,選取D型標準圓柱銷一件；
標記：銷 D6×30 GB119-86
第六章、壓力機的校核
6.1.閉合高度的校核
所選壓力機的最大封閉高度為300mm，封閉高度的調(diào)節(jié)量為80mm。
H=300-80=220mm
根據(jù)模具結構，本次設計模具的的閉合高度如圖所示，為158，固滿足壓力機的要求。
6.2.工作臺面尺寸的校核
所選壓力機的工作臺尺寸為：
左右：300mm 前后：150mm
而模具的外形尺寸為：
左右：360mm 前后：300mm
根據(jù)工作臺面尺寸一般應大于模具底座50～70mm，故工作臺面尺寸滿足。
其工作臺孔尺寸為:
左右：180mm 前后：90mm 直徑：130mm
故工作臺孔尺寸大于廢料尺寸，可以漏料。
6.3.滑塊行程的校核
滑塊行程應保證方便地放入毛坯和取出零件，所選壓力機滑塊行程為80mm,滿足需要。
綜上，所選壓力機JG23-40滿足需要。
第七章、模具的總裝配
第八章、模具零件圖的設計繪制
各個零件的詳細視圖和技術要求件附件的零件圖。
第九章、模具主要零件加工工藝的制定
9.1.落料凹模加工工藝過程
表9-1 落料凹模加工工藝過程
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
鍛件(退火狀態(tài))：130×110×32
2
粗銑
銑六面120×100×35,
3
磨平面
磨六面，互為直角
4
鉗工劃線
劃出各孔中心線，型孔輪廓線
5
銑漏料孔
達到設計要求，銑臺階部分到尺寸。
6
鉗工
按位置加工螺紋孔、銷釘孔及穿絲孔
7
熱處理
淬火回火達到60～64HRC
8
磨平面
精磨上下平面
9
線切割
按圖切割型孔達到尺寸要求
10
鉗工精修
全面達到設計要求
11
檢驗
9.2.沖孔凸模加工工藝過程
表9-2 沖孔凸模加工工藝過程
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
鍛件(退火狀態(tài))：Φ10×50
2
車
車端面，車外圓至尺寸要求，留0.2-0.3磨量；掉頭車另一端面，長度至尺寸45
3
磨平面
磨六面，互為直角
4
檢驗
檢驗
5
熱處理
淬火達到56～60HR
6
磨外圓
磨外圓尺寸Φ3.1和Φ5至要求
7
磨端面
磨削刃口端面至Ra0.8μm
8
鉗工精修
全面達到設計要求
9
檢驗
9.3.凸凹模加工工藝過程
表9-3 凸凹模加工工藝過程
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
鍛件(退火狀態(tài))：40×15×45
2
粗銑
銑六面見光
3
磨平面
磨高度兩平面搭配尺寸到要求
4
鉗工
劃出孔中心線、外形輪廓線，按凹模洞口中心鉆穿絲孔，
锪擴落料沉孔要要求
5
熱處理
淬火回火達到60～64HRC
6
磨平面
磨高度到要求
7
線切割
根據(jù)凹模與凸模尺寸按間隙值配制凹凸模刃口尺寸，割外與內(nèi)刃口尺寸達到尺寸要求，并留0.05磨削余量，孔要割錐度。
8
鉗工精修
磨各側壁到Ra0.8μm，全面達到設計要求，
9
檢驗
第十章、模具的裝配工藝
在模具裝配之前，要認真研究模具圖紙，根據(jù)其結構特點和技術條件，制定合理的裝配方案，并對提交的零件進行檢查，除了必須符合設計圖紙要求外，還應滿足裝配工序?qū)Ω黝惲慵岢龅囊?，檢查無誤方可按規(guī)定步驟進行裝配。裝配過程中，要合理選擇檢測方法及測量工具。
為了便于對模，總裝前應合理確定上、下模的裝配順序，以防出現(xiàn)不便調(diào)整的情況。上、下模的裝配順序與模具的結構有關。一般先裝基準件，再裝其它件并調(diào)整間隙均勻。
有導柱的復合模結構緊湊，模具零件加工精度較高，模具裝配的難度較大，特別是裝配對內(nèi)、外形有同軸度要求的模具，更是如此。
復合模屬于單工位模具。復合模的裝配程序和裝配方法相當于在同一工位上先裝配沖孔模，然后以沖孔模為基準，再裝配落料模。
基于此原理，本設計裝配過程如下：
當所有零件加工完成，并調(diào)整好后，就進入模具總裝配過程。
(1)下模裝配過程
第一步，將凸凹模裝入凸凹模固定板。
第二步，將擋料銷與定位銷裝入卸料板。
第三步，將下墊板放在下模座上，按線對齊。
第四步，將凸凹模固定板放在下墊板上，配入銷釘。
第五步，用螺釘將各板連接起來并擰緊。
第六步，將橡膠塊裝上，并裝上卸料板。
第七步，用卸料螺釘將卸料板拉緊，調(diào)節(jié)預緊力使其均衡。
下模裝配完畢。
(2)上模裝配過程
第一步，將模柄裝入上模座，用止轉銷止轉，
第二步，將沖孔凸模裝入凸模固定板，
第三步，將上墊板放在上模座上，將凸模固定板放在上墊板上，并配入銷釘。
第四步，將上墊板放在固定板上，將凸模固定板放在上墊板上。
第五步，放入彈簧，并將凹模板放在凸模固定板上，配入銷釘。
第六步，用螺釘將上模各板連接起來并擰緊。
上模裝配完畢。
將上、下模合在一起，總裝配完畢。
結束語
通過這次模具設計，本人在多方面都有所提高。通過這次畢業(yè)設計，綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識進行一次冷沖壓模具設計工作的實際訓練從而培養(yǎng)和提高學生獨立工作能力，鞏固與擴充了冷沖壓模具設計等課程所學的內(nèi)容，掌握冷沖壓模具設計的方法和步驟，掌握冷沖壓模具設計的基本的模具技能懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了規(guī)范和標準，同時各科相關的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。
在這次設計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設計模具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現(xiàn)自己平時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。
在此感謝我的指導老師。 他嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；他循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。同時非常感謝我一起討論的各位同學對我的關心和幫助，我才能夠完成我的畢業(yè)設計。
由于本人的設計能力有限，在設計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指教,我十分的樂意接受你們的批評與指正，本人將萬分感謝。
參考文獻
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[3]模具設計指導/史梁鐵主編.-北京:機械工業(yè)出版社，2003.8
[4]沖模設計實例詳解/周玲主編.-北京:化學工業(yè)出版社，2007.1
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[6]機械制圖/王幼龍主編.-北京:高等教育出版社，2003.1
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