車床拔插零件的加工工藝及銑φ25端面夾具設(shè)計（含CAD圖紙和說明書）

車床拔插零件的加工工藝及銑φ25端面夾具設(shè)計（含CAD圖紙和說明書）,車床,零件,加工,工藝,25,端面,夾具,設(shè)計,cad,圖紙,以及,說明書,仿單 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 01 零件圖號 XT01 產(chǎn)品名稱 V型塊 零件名稱 V型塊 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 T8 毛 坯 種 類 型材 毛坯外形尺寸 毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 （min） 準終 單件 10 下料 下料型材 金工 鋸床通用夾具 20 粗銑表面 夾零件左右兩端,先銑下表面,再銑上表面,依次銑剩下表面 金工 X62W 銑床通用夾具 30 精銑 精銑表面 金工 X62W 銑床通用夾具 40 銑V型槽 用專用夾具夾緊零件,用Φ8在零件左端中間銑8mm槽，然后旋轉(zhuǎn)分度盤45°銑90°槽。 金工 X52 專業(yè)夾具 50 銑斜槽 裝夾零件時在夾具里墊的墊片 金工 X52 銑床通用夾具 2 60 熱處理 滲碳深度0.8~1.2,淬火HRC58~64 熱處理車間 0.5 70 中期檢驗 切片組織分析 1.5 80 磨表面和V型槽 精磨表面和V型槽 金工 專用夾具 1.9 90 鉆孔 鉆各孔 金工 Z525 專用夾具 100 終期經(jīng)驗 檢驗尺寸，精度。 2.1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 課程設(shè)計說明書 學 院： 機械電子工程系 專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 姓 名： 學 號： 年12月 目 錄 1 課程設(shè)計的題目··································· 2 課程設(shè)計時間······································ 3 課程設(shè)計的目的及其要求···························· 4 設(shè)計內(nèi)容·········································· 4.1 零件的分析······································ 4.2零件的工藝分析··································· 4.3毛坯設(shè)計········································· 4.4選擇加工方法，擬定工藝路線······················· 4.5加工設(shè)備及刀具、夾具、量具的選擇················ 4.6切削用量的選擇·································· 4.7基本加工時間的確定······························· 5、心得體會········································· 6、參考文獻········································· 1、課程設(shè)計的題目 撥叉 零件的機械加工工藝規(guī)程制訂及夾具設(shè)計 2、 課程設(shè)計時間 2020年12月7日——2020年12月20日 3、課程設(shè)計的目的及其要求 3.1 課程設(shè)計的目地 機械加工工藝課程設(shè)計是機械類學生在學完了機械制造技術(shù)，進行了生產(chǎn)實習之后的一項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。本課程設(shè)計主要培養(yǎng)學生綜合運用所學的知識來分析處理生產(chǎn)工藝問題的能力，使學生進一步鞏固有關(guān)理論知識，掌握機械加工工藝規(guī)程設(shè)計的方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。 另外，這次課程設(shè)計也為以后的畢業(yè)設(shè)計進行了一次綜合訓練和準備。通過本次課程設(shè)計，應(yīng)使學生在下述各方面得到鍛煉： 3.1.1 熟練的運用機械制造基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)先修課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習中所學到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。.從而培養(yǎng)制定零件機械加工工藝規(guī)程和分析工藝問題的能力， 3.1.2通過夾具設(shè)計的訓練，進一步提高夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(包括設(shè)計計算、工程制圖等方面)的能力。 3.1.3熟悉有關(guān)標準和設(shè)計資料，學會使用有關(guān)手冊和數(shù)據(jù)庫。 3.1.4在設(shè)計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立工作的能力。 3.2 課程設(shè)計的內(nèi)容要求 3.2.1對零件圖進行工藝分析。 3.2.2對零件進行分析后，初步擬定工藝路線、確定切削余量、繪制零件的毛坯圖，填寫機械加工工藝過程卡。 3.3.3進行切削用量、機械加工時間等的計算和查表。 3.3.4填寫機械加工工序卡片。 3.3.5對指定工序提出工裝設(shè)計任務(wù)書。 3.3.6根據(jù)工裝設(shè)計任務(wù)書（教師指定）進行機床專用夾具設(shè)計，包括設(shè)計方案的確定、結(jié)構(gòu)設(shè)計、定位誤差和夾緊力的計算，繪制夾具裝配圖、零件圖等等。 3.3.7編寫課程設(shè)計說明書。 3.3.8進行課程設(shè)計答辯。 4， 設(shè)計內(nèi)容 4.1零件的分析 4.1.1零件的形狀 題目給的零件是車床撥叉零件，主要作用是起連接作用。 零件的實際形狀如上圖所示，?從零件圖上看，該零件是典型的零件，結(jié)構(gòu)比較簡單。具體尺寸，公差如下圖所示。 4.2零件的工藝分析 由零件圖可知，其材料為ZG45，該材料具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。 車床撥叉零件主要加工表面為：1.外圓及端面，表面粗糙度值為3.2。2.車外圓及端面，表面粗糙度值3.2。3.裝配孔，表面粗糙度值3.2。4.半精車側(cè)面，及表面粗糙度值3.2。5.側(cè)面粗糙度值6.3、12.5，法蘭面粗糙度值6.3。 4.3 毛坯設(shè)計 4.3.1、選擇毛坯制造方法 毛坯的種類有:鑄件、鍛件、型材、焊接件及沖壓件。確定毛坯種 類和制造方法時,在考慮零件的結(jié)構(gòu)形狀、性能、材料的同時,應(yīng)考慮 與規(guī)定的生產(chǎn)類型(批量)相適應(yīng)。對應(yīng)鍛件,應(yīng)合理確定其分模面的 位置,對應(yīng)鑄件應(yīng)合理確定其分型面及澆冒口的位置,以便在粗基準選 擇及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。 4.3.2、確定毛坯余量。 查毛坯余量表(參見附錄),確定各加工表面的總余量、毛坯的尺 寸及公差。 余量修正。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對 比,若毛坯總余量比加工總余量小,則需調(diào)整毛坯余量,以保證有足夠 的加工余量;若毛坯總余量比加工總余量大,怎考慮增加走刀次數(shù),或 是減小毛坯總余量, 4.3.3、繪制毛坯圖。 毛坯輪廓用粗實線繪制,零件實體用雙點畫線繪制,比例盡量取 1:1.毛坯圖上應(yīng)標出毛坯尺寸、公差、技術(shù)要求,以及毛坯制造的分模 面、圓角半徑和拔模斜度等 4.4選擇加工方法，擬定工藝路線 4.4.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為ZG45，鑄件的特點是液態(tài)成形，其主要優(yōu)點是適應(yīng)性強，即適用于不同重量、不同壁厚的鑄件，也適用于不同的金屬，還特別適應(yīng)制造形狀復雜的鑄件。考慮到零件在使用過程中起連接作用，分析其在工作過程中所受載荷，最后選用鑄件，以便使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。年產(chǎn)量已達成批生產(chǎn)水平，而且零件輪廓尺寸不大，可以采用砂型鑄造，這從提高生產(chǎn)效率，保證加工精度，減少生產(chǎn)成本上考慮，也是應(yīng)該的。 4.4.2制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 是自選定位零件的工藝，而不是小拔叉的工藝分分析 3.1 選擇表面加工方法 1） V型槽考慮：① 生產(chǎn)批量較大，應(yīng)采用高效加工方法；② 零件精度要求高，為保證V形槽的精度和表面粗糙度，熱處理后需對該V型槽再進行加工。故確定熱前采用粗銑—半精銑的加工方法，熱后采用磨削方法。 2） 零件上下表面和四個端面 根據(jù)精度要求，并考慮生產(chǎn)批量較大，故采用精銑—半精銑的加工方法。 3） U型斜槽 采用粗銑的加工方法。 3.2 選擇定位基準 1） 精基準的選擇 V型槽要保證粗糙度和與基準面A的對稱度，考慮統(tǒng)一基準原則，選基準A作為精基準，選V型槽的對稱端面作為第二精基準。 2） 粗基準選擇 重要考慮裝夾方便、可靠，選一大端面作為基準。 3.3 擬定零件加工工藝路線 方案一： 1） 下料（鋸床G4225，鋸床專業(yè)夾具）； 2） 粗銑表面（銑床X62W，銑床專業(yè)夾具）； 3） 精銑表面（銑床X62W，銑床專業(yè)夾具）； 4） 鉆孔，用Φ10鉆頭鉆孔（立式鉆床Z3040）； 5） 畫線，鋸V型槽； 6） 銑斜坡（銑床X52，專用夾具）； 7） 熱處理； 8） 中期檢驗； 9） 精磨表面和V型槽（專業(yè)夾具）； 10） 終期檢驗。 方案二： 1） 下料（鋸床G4225，鋸床專業(yè)夾具）； 2） 粗銑表面（銑床X62W，銑床專業(yè)夾具）； 3） 精銑表面（銑床X62W，銑床專業(yè)夾具）； 4） 銑V型槽（銑床X52，專用夾具）； 5） 銑斜坡（銑床X52，專用夾具）； 6） 熱處理； 7） 中期檢驗； 8） 精磨表面和V型槽（專用夾具）； 9） 終期檢驗。 方案對比： 方案一工序復雜，加工過程中誤差較大，加工時難達到批量生產(chǎn)。方案二工序集中，便于管理，且采用機床種類少，精度要求高的地方使用專用夾具。考慮到該零件生產(chǎn)批量大，，可簡化調(diào)整工作，采用專用夾具，可提高效率，故采用方案二。 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 設(shè)備 工藝裝備 工時 01 下料 下料（鍛料）尺寸 金工 鋸床通用夾具 02 粗銑表面 夾零件左右2端,先銑下表面,再銑上表面,依次銑剩下表面 金工 X62W 銑床通用夾具 03 精銑 精銑表面 金工 X62W 銑床通用夾具 04 銑V型槽 用專用夾具夾緊零件,用Φ10在零件左端中間銑深10mm槽，然后旋轉(zhuǎn)分度盤45°銑90°槽。 金工 X52 專業(yè)夾具 05 銑斜槽 裝夾零件時在夾具里墊5°的墊片 金工 X52 銑床通用夾具 06 熱處理 滲碳深度0.8~1.2,淬火HRC58~64 熱處理車間 07 中期檢驗 切片組織分析 08 磨表面和V型槽 精磨表面和V型槽 金工 專用夾具 09 終期經(jīng)驗 檢驗尺寸，精度。 4.5加工設(shè)備及刀具，夾具，量具的選擇 4.5.1機床選用 ①.工序是粗車、粗鏜和半精車、半精鏜。各工序的工步數(shù)不多，成批量生產(chǎn)，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求屬于中等要求，選用最常用的CA6140臥式車床。參考根據(jù)《機械制造設(shè)計工工藝簡明手冊》表4.2-7。 ②.工序Ⅸ是鉆孔，選用Z525搖臂鉆床。 4.5.2 選擇刀具 ①.在車床上加工的工序,一般選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工刀具選用YG6類硬質(zhì)合金車刀，它的主要應(yīng)用范圍為普通鑄鐵、冷硬鑄鐵、高溫合金的精加工和半精加工。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性,可選用可轉(zhuǎn)位車刀(GB5343.1-60,GB5343.2-60)。 ②.鉆孔時選用高速鋼麻花鉆，參考《機械加工工藝手冊》（主編 孟少農(nóng)），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有參數(shù)。 4.5.3 選擇量具 本零件屬于成批量生產(chǎn)，一般均采用通常量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器的測量方法極限誤差選擇。采用其中的一種方法即可。 4.6切削用量的選擇 ① 粗銑加工 1）加工條件 工件材料：20#鋼，σb =410MPa（《機械工程材料》）。 加工要求：粗銑上下表面 機床：X62W。 刀具：WC+TiC+Co硬質(zhì)合金鋼，牌號YT15，硬度91HRA， 整體式圓柱銑刀80×22 GB/T 7953-1999 2）切削用量 背吃刀量：ap=3.4mm，考慮到加工誤差，取ap=4mm（《機械工藝手冊》）。 進給量：f=0.22mm/r（《機械工藝手冊》）。 切削速度： =157m/min（《機械零件切削加工工藝標準適用手冊》）。 進給速度：Vf=ｆｎ=0.1375m/min 工時的計算：銑單個表面的工時tm＝L/ Vf = 64.6mm/0.1375m/min=0.47min。 ②銑削加工 1）加工條件 工件材料：20#鋼，σb =410MPa（《機械工程材料》）。 加工要求：精銑上下表面 機床：X62W。 刀具：WC+TiC+Co硬質(zhì)合金鋼，牌號YT30，硬度106HRA， 整體式圓柱銑刀80×22 GB/T 7953-1999 2）切削用量 背吃刀量：精銑余量0.3mm，一次切削可以完成。?。篴P?= 0.3mm；（《機械工藝手冊》）。 進給量：f=0.2mm/r（《機械工藝手冊》）。 切削速度： =157m/min，n=625r/min。 進給速度：Vf=ｆｎ=0.125m/min。 工時的計算：銑單個表面的工時tm＝L/ Vf = 64.6mm/0.125m/min=0.52min。 ③檢測 工件材料：20#鋼，σb =410MPa（《機械工程材料》）。 加工要求：V型槽母線與基準面A的對稱度。 檢驗方法： 如圖：將V型槽內(nèi)固定有圓柱檢驗棒的V形塊側(cè)面置放于平板上，在圓柱檢驗棒上取兩截面，用測微議的檢測頭接觸在第一截面一側(cè)面圓柱母線最高點上，并讀數(shù)，然后V形塊翻轉(zhuǎn)180°，在同一截面上冊的另一側(cè)圓柱母線最高點的讀數(shù)值。在第二節(jié)面上重復上述測量過程，測得讀數(shù)值。 a）在同一截面上，兩讀數(shù)值符號相同，以兩讀數(shù)值的絕對值之差的1/2為對稱度誤差； b）在同一截面上，兩讀數(shù)值符號相反，以兩讀數(shù)值的絕對值之和的1/2為對稱度誤差。 對稱度誤差值小于0.03，則產(chǎn)品合格。 3.6.5 工序 鉆孔，本工序采用計算法。 表3-5高速鋼麻花鉆的類型和用途 標準號 類型 直徑范圍（mm） 用途 GB1436-60 直柄麻花鉆 2.0～20.0 在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔 GB1437-60 直柄長麻花鉆 1.0～31.5 在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔 GB1438-60 錐柄麻花鉆 3.0～100.0 在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔 GB1439-60 錐柄長麻花鉆 5.0～50.0 在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔 選用Z525搖臂鉆床，查《機械加工工藝手冊》 孟少農(nóng) 主編，查《機》表2.4-37鉆頭的磨鈍標準及耐用度可得，耐用度為4500，表10.2-5標準高速鋼麻花鉆的直徑系列選擇錐柄長，麻花鉆，則螺旋角=30，鋒交2=118，后角a=10,橫刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。 表3-6 標準高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長度（摘自GB6137-60） mm 直徑范圍 直柄麻花鉆 l l1 >11.100～13.20 151 101 表3-7 通用型麻花鉆的主要幾何參數(shù)的推存值（根據(jù)GB6137-60） （o） d (mm) β 2ф αf ψ 8.6～18.00 30 118 12 40～60 表3-8 鉆頭、擴孔鉆和鉸刀的磨鈍標準及耐用度 （1）后刀面最大磨損限度mm 刀具材料 加工材料 鉆頭 直徑d0（mm） ≤20 高速鋼 鑄鐵 0.5～0.8 （2）單刃加工刀具耐用度T min 刀具類型 加工材料 刀具材料 刀具直徑d0（mm） 11～20 鉆頭（鉆孔及擴孔） 鑄鐵、銅合金及合金 高速鋼 60 鉆頭后刀面最大磨損限度為0.5～0.8mm刀具耐用度T = 60 min ①.確定進給量 查《機械加工工藝手冊》 孟少農(nóng) 主編，第二卷表10.4高速鋼鉆頭鉆孔的進給量為f=0.25～0.65,根據(jù)表4.13中可知，進給量取f=0.60。 ②.確定切削速度 查《機械加工工藝手冊》 孟少農(nóng) 主編，表10.4-17高速鋼鉆頭在球墨鑄鐵（190HBS）上鉆孔的切削速度軸向力，扭矩及功率得，V=12，參考《機械加工工藝手冊》 孟少農(nóng) 主編，表10.4-10鉆擴鉸孔條件改變時切削速度修正系數(shù)K=1.0，R=0.60。 V=12=10.32 （3-17） 則 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150 則實際切削速度 = = =11.8 ③.確定切削時間 查《機械加工工藝手冊》 孟少農(nóng) 主編，表10.4-43，鉆孔時加工機動時間計算公式： T= （3-19） 其中 l= l=5 l=2～3 則： t= =9.13 3.6.5.2 確定鉆孔的切削用量 鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-60直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.20～0.35。 則取 確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9 切削速度計算公式為 （3-20） 查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35 則 ==1.6 所以 ==72 選取 所以實際切削速度為=2.64 確定切削時間（一個孔） = 5. 銑Φ25下端面夾具設(shè)計夾具設(shè)計 5.1 夾具的夾緊裝置和定位裝置 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設(shè)置相應(yīng)的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務(wù)。 夾緊裝置的基本任務(wù)是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構(gòu)即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務(wù)的部分。他包括中間遞力機構(gòu)和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構(gòu)是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構(gòu)組成復合夾緊機構(gòu)來夾緊工件。是應(yīng)用最廣泛的一種夾緊機構(gòu)。 螺旋夾緊機構(gòu)中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉(zhuǎn)動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構(gòu)的特點： （1）結(jié)構(gòu)簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此車床撥叉夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉(zhuǎn)，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此車床撥叉移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。 5.2 問題的提出 本夾具要用于銑Φ25下端面夾具的設(shè)計夾具精度等級為IT12級，粗糙度為12.5。本道工序只精銑一下即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證銑Φ25下端面設(shè)計夾具設(shè)計的各加工精度，如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。 5.3 夾具設(shè)計 4.3.1 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。Φ14的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ14孔和其端面作為定位精基準，來設(shè)計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的φ14孔的端面作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構(gòu)。 4.3.2切削力和夾緊力計算 （1）刀具： YG6銑刀 機床： 萬能銑床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) K= 其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應(yīng)力幅： 許用應(yīng)力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 [s]=2.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力 5.4定位誤差的分析 制造誤差ZZ （1）中心線對定位件中心線位置精度 . 取. （2）V型塊同軸度誤差（查表P297） .故，. 則. 知此方案可行。 5.5確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 對夾具體的設(shè)計的基本要求 （1）應(yīng)該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應(yīng)該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應(yīng)具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應(yīng)有足夠的厚度，剛度可以適當加固。 （3）結(jié)構(gòu)的方法和使用應(yīng)該不錯 夾較大的工件的外觀，更復雜的結(jié)構(gòu)，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應(yīng)特別注意結(jié)構(gòu)的過程中，應(yīng)處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應(yīng)能減小體積減輕重量，結(jié)構(gòu)應(yīng)該簡單。 （4）應(yīng)便于鐵屑去除 在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產(chǎn)生更多的，一般應(yīng)在夾具體上面。 （5）安裝應(yīng)牢固、可靠 夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應(yīng)的表面接觸或?qū)崿F(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心，夾具應(yīng)盡可能低，支撐面積應(yīng)足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結(jié)構(gòu)，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。 加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產(chǎn)生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設(shè)計，必須考慮結(jié)構(gòu)應(yīng)便于鐵屑。此外，夾點技術(shù)，經(jīng)濟的具體結(jié)構(gòu)和操作、安裝方便等特點，在設(shè)計中還應(yīng)考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設(shè)計，必須考慮結(jié)構(gòu)應(yīng)便排出鐵屑。 5.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設(shè)計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設(shè)計，用底部大平面定位三個自由度， V型塊定位兩個自由度，再用一個壓塊限制最后一個自由度。 6,心得體會 畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設(shè)計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結(jié)合進行實實在在的設(shè)計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設(shè)計的步驟和要領(lǐng)，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們踏入社會打下了好的基礎(chǔ)。 畢業(yè)設(shè)計使我們認識到了只努力的學好書本上的知識是不夠的，還應(yīng)該更好的做到理論和實踐的結(jié)合。因此我們非常感謝老師給我們的辛勤指導，使我們學到了很多，也非常珍惜大學給我們的這次設(shè)計的機會，它將是我們畢業(yè)設(shè)計完成的更出色的關(guān)鍵一步。 6. 參考文獻 [1] 東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上海：上海科學技術(shù)出版社，19100。 [2] 張進生。機械制造工藝與夾具設(shè)計指導［Ｍ］。機械工業(yè)出版社，1995。 [3] 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