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畢業(yè)設計說明書
設計題目：Φ400mm數(shù)控車床總體設計及六角回轉刀架設計
學 生
班 級
學 號
指導教師
繼 續(xù) 教 育 學 院
二零一二年十二月
摘 要
裝備工業(yè)的技術水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度 ,數(shù)控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)的使能技術和最基本的裝備 ,又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。數(shù)控技術是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術 ,而數(shù)控裝備是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體化產(chǎn)品 ,其技術范圍覆蓋很多領域。經(jīng)濟型數(shù)控車床，對于保證和提高被加工零件的精度，主要依靠兩方面來實現(xiàn)：一是系統(tǒng)的控制精度；二是機床本身的機械傳動精度。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)，由于必須對進給位移的位置和速度同時實現(xiàn)自動控制。所以，數(shù)控車床與臥式車床相比應具有有更好的精度．以確保機械傳動系統(tǒng)的傳動精度和工作平穩(wěn)性。
關鍵詞：車床，數(shù)控，傳動系統(tǒng)
目 錄
第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述 1
1.1數(shù)控機床 1
1.1.1數(shù)控機床的特點 1
1.1.2數(shù)控機床的發(fā)展簡史 2
1.1.3數(shù)控機床的組成 3
1.2數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度 3
1.2.1工藝范圍 3
1.2.2加工精度 3
1.3數(shù)控機床的經(jīng)濟分析 4
1.4數(shù)控機床的發(fā)展趨向 4
第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較 5
2.1總體方案設計要求 5
2.2總體設計方案的確定 5
2.2.1系統(tǒng)的運動方式與伺服系統(tǒng)的選擇 5
2.2.2計算機系統(tǒng) 6
2.2.3機械傳動方式 6
第3章 確定切削用量及選擇刀具 6
3.1刀具選擇 6
3.2切削用量確定 7
3.3切削三要素 7
3.4加工精度和表面粗糙度 7
3.5刀具材料 10
第4章 傳動系統(tǒng)圖的設計 11
4.1 確定極限轉速 11
4.2 確定公比 11
4.3 求出主軸轉速級數(shù)Z 11
4.4確定結構網(wǎng)或結構式 11
4.5繪制轉速圖 11
第5章 數(shù)控車床六角回轉刀架的結構設計 13
5.1設計內容和研究方法 13
5.2車床刀架的功能,類型和應滿足的要求 14
5.2.1車床刀架的功能 14
5.2.2機床刀架的類型 15
5.2.3機床刀架應滿足的要求 15
5.3數(shù)控車床刀架總體方案設計與選擇 17
5.3.1刀架的整體方案設計 17
5.3.2車床刀架的轉位機構方案設計 17
5.3.3刀架定位機構方案設計 18
5.4 車床刀架的工作原理 18
5.5刀架的設計計算 19
5.5.1 驅動刀架的伺服電機的選擇計算 19
5.5.2 蝸輪蝸桿的設計計算 23
5.5.3 刀架主軸的結構設計計算 26
總 結 27
參考文獻 29
致 謝 30
31
第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述
數(shù)控機床與普通機床相比,增加了功能,提高了性能,簡化了結構.較好地解決形狀復雜、精密、小批量及形狀多變零件的加工問題。能獲得穩(wěn)定的加工質量和提高生產(chǎn)率，其應用越來越廣泛，但是數(shù)控的應用也受到其他條件限制：（1）數(shù)控機床價格昂貴，一次性投資巨大，中小企業(yè)常是心有力而力不足；（2）目前，各企業(yè)都有大量的普通機床，完全用數(shù)控機床替換根本不可能，而且替代下的機床閑置起來又會造成浪費；（3）在國內，訂購新數(shù)控機床的交貨周期一般較長，往往不能滿足生產(chǎn)急需；（4）通用數(shù)控機床對某一類具體生產(chǎn)項目有多余功能。
要較好的解決上述問題，應走通用機床數(shù)控改造之路。普通機床的改造就是在普通機床上增加微機數(shù)控裝置，使其具有一定的自動化能力，以實現(xiàn)額定的加工工藝目標。
機床數(shù)控化改造的優(yōu)點：（1）改造閑置設備，能發(fā)揮機床原有的功能和改造后的新增功能，提高了機床的使用價值，可以提高固定資產(chǎn)的使用效率；（2）適應多品種、小批量零件生產(chǎn)；（3）自動化程度提高、專業(yè)性強、加工精度高、生產(chǎn)效率高；（4）降低對工人的操作水平的要求；（5）數(shù)控改造費用低、經(jīng)濟性好；（6）數(shù)控改造的周期短，可滿足生產(chǎn)急需。
目前機床數(shù)控化改造的市場在我國還有很大的發(fā)展空間，現(xiàn)在我國機床數(shù)控化率不到3％。用普通機床加工出來的產(chǎn)品普遍存在質量差、品種少、檔次低、成本高、供貨期長，從而在國際、國內市場上缺乏競爭力，直接影響一個企業(yè)的產(chǎn)品、市場、效益，影響企業(yè)的生存和發(fā)展，所以必須大力提高機床的數(shù)控化率。
對普通車床進行數(shù)控化改造，主要是將縱向和橫向進給系統(tǒng)改為用微機控制的、能獨立運動的進給伺服系統(tǒng)；刀架改造成為能自動換刀的回轉刀架。這樣，利用數(shù)控裝置，車床就可以按預先輸入的加工指令進行切削加工。由于加工過程中的切削參數(shù)，切削次序和刀具都會按程序自動調節(jié)和更換，再加上縱向和橫向進給聯(lián)動的功能，數(shù)控改裝后的車床就可以加工出各種形狀復雜的回轉零件，并能實現(xiàn)多工序自動車削，從而提高了生產(chǎn)效率和加工精度，也能適應小批量多品種復雜零件的加工。
1.1數(shù)控機床
數(shù)字控制機床是用數(shù)字代碼形式的信息（程序指令），控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。
1.1.1數(shù)控機床的特點
數(shù)控機床具有廣泛的適應性，加工對象改變時只需要改變輸入的程序指令；加工性能比一般自動機床高，可以精確加工復雜型面，因而適合于加工中小批量、改型頻繁、精度要求高、形狀又較復雜的工件，并能獲得良好的經(jīng)濟效果。
隨著數(shù)控技術的發(fā)展，采用數(shù)控系統(tǒng)的機床品種日益增多，有車床、車床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機床和電火花加工機床等。此外還有能自動換刀、一次裝卡進行多工序加工的加工中心、車削中心等。
1.1.2數(shù)控機床的發(fā)展簡史
1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制飛機螺旋槳葉片輪廓樣板的加工設備。由于樣板形狀復雜多樣，精度要求高，一般加工設備難以適應，于是提出計算機控制機床的設想。1949年，該公司在美國麻省理工學院（MIT）伺服機構研究室的協(xié)助下，開始數(shù)控機床研究，并于1952年試制成功第一臺由大型仿形車床改裝而成的三坐標數(shù)控車床，不久即開始正式生產(chǎn)，于1957年正式投入使用。這是制造技術發(fā)展過程中的一個重大突破，標志著制造領域中數(shù)控加工時代的開始。數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術的基礎，這一發(fā)明對于制造行業(yè)而言，具有劃時代的意義和深遠的影響。世界上主要工業(yè)發(fā)達國家都十分重視數(shù)控加工技術的研究和發(fā)展。
當時的數(shù)控裝置采用電子管元件，體積龐大，價格昂貴，只在航空工業(yè)等少數(shù)有特殊需要的部門用來加工復雜型面零件；1959年，制成了晶體管元件和印刷電路板，使數(shù)控裝置進入了第二代，體積縮小，成本有所下降；1960年以后，較為簡單和經(jīng)濟的點位控制數(shù)控鉆床，和直線控制數(shù)控車床得到較快發(fā)展，使數(shù)控機床在機械制造業(yè)各部門逐步獲得推廣。我國于1958年開始研制數(shù)控機床，成功試制出配有電子管數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控機床，1965年開始批量生產(chǎn)配有晶體管數(shù)控系統(tǒng)的三坐標數(shù)控車床。
1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)（簡稱DNC），又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)（簡稱CNC）,使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。
1974年，研制成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置（簡稱MNC），這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。第五代與第三代相比，數(shù)控裝置的功能擴大了一倍，而體積則縮小為原來的1/20，價格降低了3/4，可靠性也得到極大的提高。
80年代初，隨著計算機軟、硬件技術的發(fā)展，出現(xiàn)了能進行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。
1.1.3數(shù)控機床的組成
數(shù)控機床通常由控制系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)、機械傳動系統(tǒng)及其他輔助系統(tǒng)組成?？刂葡到y(tǒng)用于數(shù)控機床的運算、管理和控制，通過輸入介質得到數(shù)據(jù)，對這些數(shù)據(jù)進行解釋和運算并對機床產(chǎn)生作用；伺服系統(tǒng)根據(jù)控制系統(tǒng)的指令驅動機床，把來自數(shù)控裝置的脈沖信號轉換成機床移動部件的運動指令，使刀具和零件執(zhí)行數(shù)控代碼規(guī)定的運動；檢測系統(tǒng)則是用來檢測機床執(zhí)行件(工作臺、轉臺、滑板等)的位移和速度變化量，并將檢測結果反饋到輸入端，與輸入指令進行比較，根據(jù)其差別調整機床運動；機床傳動系統(tǒng)是由進給伺服驅動元件至機床執(zhí)行件之間的機械進給傳動裝置；輔助系統(tǒng)種類繁多，如：固定循環(huán)(能進行各種多次重復加工)、自動換刀(可交換指定刀具)、傳動間隙補償償機械傳動系統(tǒng)產(chǎn)生的間隙誤差)等等。
1.2數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度
1.2.1工藝范圍
數(shù)控車床是一種高精度、高效率的自動化機床，也是使用數(shù)量最多的數(shù)控機床，約占數(shù)控機床總數(shù)的25%。它主要用于精度要求高、表面粗糙度好、輪廓形狀復雜的軸類、盤類等回轉體零件的加工，能夠通過程序控制自動完成園柱面、圓錐面、圓弧面和各種螺紋的切削加工，并能進行切槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等加工。
1.2.2加工精度
由于數(shù)控車床具有加工精度高、能作直線和圓弧插補功能，有些數(shù)控車床還具有非圓曲線插補功能以及加工過程中具有自動變速功能等特點，所以它的工藝范圍要比普通車床要寬得多。
1.精度要求高的回轉體零件
由于數(shù)控車床剛性好，制造和對刀精度高，以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償，所以能加工精度要求高的零件，甚至可以以車代磨。
2.表面粗糙度要求高的回轉體零件
數(shù)控車床具有恒線速切削功能，能加工出表面粗糙度小的均勻的零件。使用恒線速切削功能，就可選用最佳速度來切削錐面和端面，使切削后的工件表面粗糙度既小又一致。數(shù)控車床還適合加工各表面粗糙度要求不同的工件。粗糙度要求大的部位選用較大的進給量，要求小的部位選用小的進給量。
3.輪廓形狀特別復雜和難于控制尺寸的回轉體零件
由于數(shù)控車床具有直線和圓弧插補功能，部分車床數(shù)控裝置還有某些非圓曲線和平面曲線插補功能，所以可以加工形狀特別復雜或難于控制尺寸的的回轉體零件。
4.帶特殊螺紋的回轉體零件
普通車床所能車削的螺紋類型相當有限，它只能車等導程的直、錐面公、英制螺紋，而且一臺車床只能限定加工若干導程的螺紋。而數(shù)控車床不但能車削任何等導程的直、錐面螺紋和端面螺紋，而且能車變螺距螺紋，還可以車高精度螺紋。
1.3數(shù)控機床的經(jīng)濟分析
將普通機床改造成數(shù)控機床,是許多機械生產(chǎn)廠家在沒有大量資金投入的情況下所走的設備技術改造之路1經(jīng)濟型數(shù)控機床改造方案不同1得到的經(jīng)濟效益也不同1針對常德紡織機械廠提出的經(jīng)濟型數(shù)控車床改造的技措任務,結合其它廠家以往數(shù)控車床改造的經(jīng)驗教訓,我們開展了深入細致的調研工作,特別是對沈陽第一機床廠的數(shù)控車床進行了熟悉了解析經(jīng)濟型數(shù)控車床改造的價值效益.
1.4數(shù)控機床的發(fā)展趨向
4月19日從第七屆中國國際機床展獲悉，隨著科學技術不斷發(fā)展，數(shù)控機床的發(fā)展也越來越快，數(shù)控機床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發(fā)展。高性能：隨著數(shù)控系統(tǒng)集成度的增強，數(shù)控機床也實現(xiàn)多臺集中控制，甚至遠距離遙控。高精度：數(shù)控機床本身的精度和加工件的精度越來越高，而精度的保持性要好。高速度：數(shù)控機床各軸運行的速度將大大加快。高柔性：數(shù)控機床的柔性化將向自動化程度更高的方向發(fā)展，將管理、物流及各相應輔機集成柔性制造系統(tǒng)。模塊化：數(shù)控機床要縮短周期和降低成本，就必然向模塊化方向發(fā)展，這既有利于制造商又有利于客戶。我國近幾年數(shù)控機床雖然發(fā)展較快，但與國際先進水平還存在一定的差距，主要表現(xiàn)在：可靠性差，外觀質量差，產(chǎn)品開發(fā)周期長，應變能力差。為了縮小與世界先進水平的差距，有關專家建議機床企業(yè)應在以下6個方面著力研究：
1．加大力度實施質量工程，提高數(shù)控機床的無故障率。
2．跟蹤國際水平，使數(shù)控機床向高效高精方面發(fā)展。
3．加大成套設計開發(fā)能力上求突破。
4．發(fā)揮服務優(yōu)勢，擴大市場占有率。
5．多品種制造，滿足不同層次的用戶。
6．模塊化設計，縮短開發(fā)周期，快速響應市場。數(shù)控機床使用范圍越來越大，國內國際市場容量也越來越大，但競爭也會加劇，我們只有緊跟先進技術進步的大方向，并不斷創(chuàng)新，才能趕超世界先進水平。
第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較
2.1總體方案設計要求
總體方案設計應考慮機床數(shù)控系統(tǒng)的類型，計算機的選擇，以及傳動方式和執(zhí)行機構的選擇等。
（1）普通車床數(shù)控化改造后應具有定位、縱向和橫向的直線插補、圓弧插補功能，還要求能暫停，進行循環(huán)加工和螺紋加工等，因此，數(shù)控系統(tǒng)選連續(xù)控制系統(tǒng)。
（2）經(jīng)濟型數(shù)控機床，在保證一定加工精度的前提下應簡化結構、降低成本，因此，進給伺服系統(tǒng)采用步進電機開環(huán)控制系統(tǒng)。
（3）根據(jù)普通車床最大的加工尺寸、加工精度、控制速度以及經(jīng)濟性要求，經(jīng)濟型數(shù)控機床一般采用8位微機。在8位微機中，MCS—51系列單片機具有集成度高、可靠性好、功能強、速度快、抗干擾能力強、具有很高的性價比，因此，可選MCS—51系列單片機擴展系統(tǒng)。
（4）根據(jù)系統(tǒng)的功能要求，微機數(shù)控系統(tǒng)中除了CPU外，還包括擴展程序存儲器，擴展數(shù)據(jù)存儲器、I/O接口電路；包括能輸入加工程序和控制命令的鍵盤，能顯示加工數(shù)據(jù)和機床狀態(tài)信息的顯示器，包括光電隔離電路和步進電機驅動電路，此外，系統(tǒng)中還應包括螺紋加工中用的光電脈沖發(fā)生器和其他輔助電路。
（6）縱向和橫向進給是兩套獨立的傳動鏈，它們由步進電機、齒輪副、絲杠螺母副組成，其傳動比應滿足機床所要求的分辨率。
（7）為了保證進給伺服系統(tǒng)的傳動精度和平穩(wěn)性，選用摩擦小、傳動效率高的滾珠絲杠螺母副，并應有預緊機構，以提高傳動剛度和消除間隙，齒輪副也應有消除齒側間隙的機構。
（8）采用貼塑導軌，以減小導軌的摩擦力。
2.2總體設計方案的確定
2.2.1系統(tǒng)的運動方式與伺服系統(tǒng)的選擇
考慮到屬于經(jīng)濟型數(shù)控機床加工精度不高，為了簡化結構、降低成本容易調試和維護，經(jīng)濟型數(shù)控車床應選用步進電機開環(huán)控制系統(tǒng)。
2.2.2計算機系統(tǒng)
根據(jù)機床要求采用8位微機。由于MCS-51系列單片機具有集成度高、可靠性好、功能強、速度快、抗干擾能力強性能價格比高等特點，決定采用MCS-51系列的80C31單片機擴展系統(tǒng)。
控制系統(tǒng)由微機部分、鍵盤、顯示器，I/O接口及光隔離電路，步進電機功率放大電路等組成。系統(tǒng)的加工程序和控制命令通過鍵盤操作實現(xiàn)，顯示器采用數(shù)碼管顯示加工數(shù)據(jù)及機床狀態(tài)等信息。
2.2.3機械傳動方式
為實現(xiàn)機床所要求的分辨率，采用步進電機經(jīng)齒輪減速再傳動給絲杠。為保證一定的傳動精度和平穩(wěn)性，應盡量減少摩擦力，選用滾珠絲杠螺母副。同時為提高傳動剛度和消除間隙，采用有預加負載的結構。齒輪傳動也要采用消除齒側間隙的結構。
第3章 確定切削用量及選擇刀具
3.1刀具選擇
（一）刀具選擇：
銑平面：硬質合金端銑刀或立銑刀，盡是采用二次走刀。
凸臺、凹槽、箱口面：立銑刀。
毛坯表面或粗加工孔：鑲硬質合金刀片的玉米銑刀（粗皮刀）。
立體型面和變斜角輪廓外形：球刀、環(huán)形刀、錐形刀、盤形刀。
（二）原則：
安裝調整方便、剛性好、耐用和精度高。盡是用較短刀柄，保證剛性。
（三）排序原則
減少刀具數(shù)量；
裝夾一次，盡是加工完；
即使刀具規(guī)格相同，粗、精加工刀具分開；
先銑后鉆；
精加工，先曲面后二維輪廓；
盡可能自動換刀。
3.2切削用量確定
粗：效率；半精、精：質量、兼顧效率。
1、主軸轉速n：根據(jù)線速度v確定：π
V= (端銑：150m/min；周銑：30m/min)
2、切深t：最好是t等于加工余量。
3、切寬L：與刀具直徑成正比，與切深成反比。
L＝0.6－0.9d
粗加工：大切深、大進給、低切速。
精加工：小切深、小進給、高切速。
3.3切削三要素
主軸轉速、切削深度、進給速度。少切削，快進給。
3.4加工精度和表面粗糙度
1、加工精度：尺寸精度、形狀精度、位置精度。
（1）尺寸精度：公差與配合國家標準（GB1800－1804-97）。IT01、IT0、IT1、IT2……IT18。
新公差等級與舊公差等級的對照及應用
新公差等級
舊精度等級
加工方法
應用
軸
孔
IT01－IT2
無
研磨
用于量塊、量儀制造
IT3－IT4
研磨
用于精密儀表、精密機件的光整加工
IT5
1
無
研磨、珩磨、精磨、精鉸、精拉
用于一般精密配合。IT7－IT6在機床和較精密的機器、儀器制造中用得最為普遍
IT6
2
1
IT7
3
2
磨削、拉削、鉸孔、精銑、精鏜、精銑、粉末冶金
IT8
3－4
IT9
4
銑、鏜、銑、刨、插
用于一般要求。主要用于長度尺寸的配合外，如鍵和鍵槽的配合
IT10
5
IT11
6
粗銑、粗鏜、粗銑、粗刨、插、鉆、沖壓、壓鑄
用于不重要的配合。IT12－IT13也用于非配合
IT12－IT13
7
IT14
8
沖壓、壓鑄
用于非配合
IT15－IT18
9－12
鑄、鍛、焊、氣割
?。?）形狀精度：零件上的線、面要素的實際形狀相對于理想形狀的準確程度。
國家標準（GB1182－1184-80）規(guī)定了六項形狀公差：直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度、面輪廓度。
（3）位置公差：零件上點、線、面要素的實際位置相對于理想位置的準確程度。
國家標準（GB1182－1184-80）規(guī)定了八項位置公差：
定向：平行度、垂直度、傾斜度。
定位：同軸度、對稱度、位置度。
跳動：圓跳動、全跳動。
2、表面粗糙度：表面上微小峰谷高低程度。國家標準（GB3503-83、GB1031－83、GB131-83）
輪廓算術平均偏差：
Ra＝ 或近似于Ra＝
微觀不平十點高度：
Rz＝(+)
在常用數(shù)值范圍內（Ra＝0.25－6.3μm，Rz＝0.1－25μm），在圖樣上應優(yōu)先選用Ra。
表面粗糙度Ra、Rz允許值及加工方法表
表面要求
表面特征
Ra(μm)
Rz(μm)
加工方法
舊國際光潔度級別代號
第1系列
第2系列
第1系列
第2系列
不
加
工
毛坯表面清除毛刺
1600
∽
1250
1000
800
400
500
100
400
粗
加
工
明顯可見的刀紋
80
320
粗銑
粗銑
粗刨
鉆
粗銼
▽1
40
250
50
200
可見刀紋
40
160
▽2
32
125
25
100
微見刀紋
20
80
▽3
16.0
40
12.5
50
半
精
加
工
可見加工痕跡
10
40
半精銑
精銑
精銑
精刨
粗磨
▽4
8
32
6.3
25
微見加工痕跡
5
20
▽5
4
16
3.2
12.5
不見加工痕跡
2.5
10
▽6
2
8
1.6
精
加
工
可辨加工痕跡的方向
1.25
6.3
精鉸
刮
精拉
精磨
▽7
1.00
5
0.8
4
微辨加工痕跡的方向
0.40
3.2
▽8
0.5
2.5
0.4
2.0
不辨加工痕跡的方向
0.32
1.6
▽9
0.25
1.25
0.2
1.00
精
密
加
工
暗光澤面
0.16
0.80
精密磨削
珩磨
研磨
超精加工
拋光
▽10
0.125
0. 40
0.1
0.50
亮光澤面
0.080
0.40
▽11
0.040
0.32
0.05
0.25
鏡狀光澤面
0.040
0.20
▽12
0.032
0.16
0.025
0.125
霧狀光澤面
0.020
0.10
▽13
0.016
0.080
0.012
0.040
鏡面
0.010
0.050
鏡面磨削
研磨
▽14
0.008
0.040
0.025
0.032
3.5刀具材料
碳素工具鋼T10A、T12A：HRC60-64,200 -250℃，V＜8m/min。
合金工具鋼CrWMn、9SiCr：350-400℃，V＜10m/min。
高速鋼W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2：HRC62-67，550-600℃，V＜30m/min；
110W1.5Mo9.5Cr4Vco8、W6Mo5Cr4V2Al：HRC68-70，＞600℃
4、硬質合金：HRA89-93（HRC74-82），850-1000℃，V＝100-300m/min。
另外，還有新型硬質合金、陶瓷材料、人造金剛石、立方氮化硼等。
第4章 傳動系統(tǒng)圖的設計
根據(jù)任務書要求，Φ400mm數(shù)控車床調速范圍：10/1400r·min-1
4.1 確定極限轉速
已知主軸最低轉速nmin為10mm/s,最高轉速nmax為1400mm/s，轉速調整范圍為 Rn=nmax/nmin=14
4.2 確定公比
選定主軸轉速數(shù)列的公比為φ＝1.26
4.3 求出主軸轉速級數(shù)Z
Z=lgRn/lgφ+1= lg14/lg1.12+1=24
4.4確定結構網(wǎng)或結構式
24=2×3×2×2
4.5繪制轉速圖
（1）選定電動機
一般金屬切削機床的驅動，如無特殊性能要求，多采用Y系列封閉自扇冷式鼠籠型三相異步電動機。Y系列電動機高效、節(jié)能、起動轉矩大、噪聲低、振動小、運行安全可靠。根據(jù)機床所需功率選擇Y160M-4，其同步轉速為1500r/min。
（2）分配總降速傳動比
總降速傳動比為uII=nmin/nd=10/1500≈6.67×10－3,nmin為主軸最低轉速，考慮是否需要增加定比傳動副，以使轉速數(shù)列符合標準或有利于減少齒輪和及徑向與軸向尺寸，并分擔總降速傳動比。然后，將總降速傳動比按“先緩后急”的遞減原則分配給串聯(lián)的各變速組中的最小傳動比。
（3）確定傳動軸的軸數(shù)
傳動軸數(shù)＝變速組數(shù)+定比傳動副數(shù)+1=6
（4）繪制轉速圖
先按傳動軸數(shù)及主軸轉速級數(shù)格距l(xiāng)gφ畫出網(wǎng)格，用以繪制轉速圖。在轉速圖上，先分配從電動機轉速到主軸最低轉速的總降速比，在串聯(lián)的雙軸傳動間畫上u(k→k+1)min.再按結構式的級比分配規(guī)律畫上各變速組的傳動比射線，從而確定了各傳動副
的傳動比。依據(jù)題目要求選級數(shù)Z=8， =1.41=1.065考慮到設計的結構復雜程度要適中，故采用常規(guī)的擴大傳動。各級轉速數(shù)列可直接從標準的數(shù)列表中查出，按標準轉速數(shù)列為：10，12.5，16，20，25，32，40,50,40,80,100,125,160,200,250,320,400,450,500,560,710,900,1120,1400
圖4-1 Φ400mm數(shù)控車床轉速圖
第5章 數(shù)控車床六角回轉刀架的結構設計
5.1設計內容和研究方法
本課題設計一臺數(shù)控車床Φ400，用于對回轉零件的圓柱面，圓弧面，圓錐面，端面，切槽，及各種公、英制螺紋等進行批量、高效、高精度的自動加工。該數(shù)控車床可以用于機械，汽車，航空航天等領域，實現(xiàn)加工自動化，提高產(chǎn)品質量，高生產(chǎn)效率。本次設計的主要內容為：1，數(shù)控車床Φ400總體布局的設計；2，數(shù)控車床回轉刀架的結構設計及總裝圖的繪制；3，數(shù)控車床刀架，液壓夾盤，尾座套筒等部分液壓控制系統(tǒng)設計；4，數(shù)控車床數(shù)控系統(tǒng)的設計；5，典型零件數(shù)控加工程序的編制；6，外文資料的翻譯。
Φ400數(shù)控車床回轉刀架的結構設計及其液壓控制系統(tǒng)的設計為本次畢業(yè)設計的重點內容，同時也是難點。通過廣泛查閱文獻資料，參觀數(shù)控車床實物樣機以及組內同學相互討論等途徑，擬定了如下的研究手段：
(1)，本次研究的數(shù)控車床床身采用臥式斜床身結構。因為車床的床身是整個車床的基礎支承件，是車床的主體，一般用來放置導軌、主軸箱等重要部件。床身的結構對車床的布局有很大的影響。按照床身導軌面與水平面的相對位置，床身的結構有后斜床身—斜滑板，直立床身—直立滑板，平床身—平滑板，前斜床身—平滑板和平床身—斜滑板等五種，它們各自有自己的優(yōu)點和局限性，采用什么樣的床身要根據(jù)實際情況定。一般來說，中、小規(guī)格的數(shù)控車床采用斜床身和平床身斜滑板的居多。只有大型數(shù)控車床或小型精密數(shù)控車床才采用平床身平滑板結構，而立床身結構采用得較少。平床身工藝性好，易于加工制造，由于車床刀架水平放置，對提高刀架的運動精度有好處,，但床身下部空間小，排屑回難。平床身斜滑板結構，再配置向上傾斜導軌防護罩，這樣既保持了平床身工藝性好的優(yōu)點，而且床身寬度也不會太大。斜床身和平床身斜滑板結構在現(xiàn)代數(shù)控車床中被廣泛采用，是因為這種布局有以下的優(yōu)點：
1． 易實現(xiàn)機電一體化；
2． 機床外觀整齊,美觀,占地面積小；
3． 容易設置封閉式防護裝置；
4． 容易排屑和安裝自支排屑器；
5． 從工件上切下的熾熱切屑不至于堆積在導軌上影響導軌精度；
6． 宜人性好,便于操作；
7． 便于安裝機械手，實現(xiàn)單機自動化。
(2)，數(shù)控車床的刀架采用回轉刀架?；剞D刀架的換刀分為刀盤抬起、刀架鎖緊和刀盤轉位三個動作。其中刀盤抬起和刀架鎖緊由液壓來實現(xiàn)，而刀盤轉位則由伺服電機來驅動。刀盤抬起動作的實現(xiàn)須經(jīng)以下步驟：數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出刀盤抬起命令液壓系統(tǒng)啟動壓力油進入液壓缸右腔活塞向左運動刀架主軸向左移動端齒盤脫離嚙合刀盤抬起。刀盤轉位動作的實現(xiàn)順經(jīng)以下步驟：數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出刀盤轉位的命令伺服電機啟動蝸輪蝸桿轉動刀架主軸轉動實現(xiàn)刀盤轉位.刀盤鎖緊動作的實現(xiàn)順經(jīng)以下的步驟： 數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出刀盤鎖緊命令液壓系統(tǒng)啟動壓力油進入液壓缸左腔活塞向右運動刀架主軸向右移動端齒盤嚙合實現(xiàn)刀盤鎖緊。
(3)，本車床數(shù)控系統(tǒng)選用日本FANUC公司的FANUC系統(tǒng).因為就目前來說，國內各數(shù)控機床用得最多的也是FANUC系統(tǒng)，因為它具有以下的優(yōu)點：
1） 高可靠性及完整的質量控制體系。
2） 采用大規(guī)模及超大規(guī)模的專用集成電路芯片。
3） 全自動化工廠生制造。
4） 良好的控制軟件設計。
5） 數(shù)字式進給伺服和數(shù)字式主軸驅動[4]。
(4)，尾座套筒及主軸夾盤的控制亦采用液壓來實現(xiàn)。因為液壓控制具有操作方便，工作可靠等特點。
5.2車床刀架的功能,類型和應滿足的要求
5.2.1車床刀架的功能
機床上的刀架是安放刀具的重要部件，許多刀架還直接參與切削工作，如臥式車床上的四方刀架，轉塔車床的轉塔刀架，回輪式轉塔車床的回輪刀架，自動車床的轉塔刀架和天平刀架等。這些刀架既安放刀具，而且還直接參與切削，承受極大的切削力作用，所以它往往成為工藝系統(tǒng)中的較薄弱環(huán)節(jié)。隨著自動化技術的發(fā)展，機床的刀架也有了許多變化，特別是數(shù)控車床上采用電(液)換位的自動刀架，有的還使用兩個回轉刀盤。加工中心則進一步采用了刀庫和換刀機械手，定現(xiàn)了大容量存儲刀具和自動交換刀具的功能，這種刀庫安放刀具的數(shù)量從幾十把到上百把，自動交換刀具的時間從十幾秒減少到幾秒甚至零點幾秒。這種刀庫和換刀機械手組成的自動換刀裝置，就成為加工中心的主要特征[5]。
5.2.2機床刀架的類型
按換刀方式的不同，數(shù)控車床的刀架系統(tǒng)主要有回轉刀架、排式刀架和帶刀庫的自動換刀裝置等多種形式,下面對這三種形式的刀架作簡單的介紹。
1，排式刀架
排式刀架一般用于小規(guī)格數(shù)控車床，以加工棒料或盤類零件為主。它的結構形式為：
夾持著各種不同用途刀具的刀夾沿著機床的X坐標軸方向排列在橫向滑板上。刀具的典型布置方式如圖4所示。這種刀架在刀具布置和機床調整等方面都較為方便，可以根據(jù)具體工件的車削工藝要求，任意組合各種不同用途的刀具，一把刀具完成車削任務后，橫向滑板只要按程序沿X軸移動預先設定的距離后，第二把刀就到達加工位置，這樣就完成了機床的換刀動作。這種換刀方式迅速省時，有利于提高機床的生產(chǎn)效率。寶雞機床廠生產(chǎn)的CK7620P全功能數(shù)控車床配置的就是排式刀架。
2，回轉刀架
回轉刀架是數(shù)控車床最常用的一種典型換刀刀架，一般通過液壓系統(tǒng)或電氣來實現(xiàn)機床的自動換刀動作，根據(jù)加工要求可設計成四方、六方刀架或圓盤式刀架，并相應地安裝4把、6把或更多的刀具。回轉刀架的換刀動作可分為刀架抬起、刀架轉位和刀架鎖緊等幾個步驟。它的動作是由數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出指令完成的?；剞D刀架根據(jù)刀架回轉軸與安裝底面的相對位置，分為立式刀架和臥式刀架兩種。
3，帶刀庫的自動換刀裝置
上述排刀式刀架和回轉刀架所安裝的刀具都不可能太多，即使是裝備兩個刀架，對刀具的數(shù)目也有一定限制。當由于某種原因需要數(shù)量較多的刀具時，應采用帶刀庫的自動換刀裝置。帶刀庫的自動換刀裝置由刀庫和刀具交換機構組成。
5.2.3機床刀架應滿足的要求
1）滿足工藝過程所提出的要求。機床依靠刀具和工件間相對運動形成工件表面，而工件的表面形狀和表面位置的不同，要求刀架能夠布置足夠多的刀具，而且能夠方便而正確地加工各工件表面， 為了實現(xiàn)在工件的一次安裝中完成多工序加工，所以要求刀架可以方便地轉位。
2）在刀架以要能牢固地安裝刀具，在刀架上安裝刀具進還應能精確地調整刀具的位置，采用自動交換刀具時，應能保證刀具交換前后都能處于正確位置。以保證刀具和工件間準確的相對位置。刀架的運動精度將直接反映到加工工件的幾何形狀精度和表面粗糙度上，為此，刀架的運動軌跡必須準確，運動應平穩(wěn)，刀架運轉的終點到位應準確。面且這種精度保持性要好，以便長期保持刀具的正確位置。
3）刀架應具有足夠的剛度。由于刀具的類型、尺寸各異，重量相差很大，刀具在自動轉換過程中方向變換較復雜，而且有些刀架還直接承受切削力?？紤]到采用新型刀具材料和先進的切削用量，所以刀架必須具有足夠的剛度，以使切削過程和換刀過程平穩(wěn)。
4）可靠性高。由于刀架在機床工作過程中，使用次數(shù)很多，而且使用頻率也高，所以必須充分重視它的可靠性。
5）刀架是為了提高機床自動化而出現(xiàn)的，因而它的換刀時間應盡可能縮短，以利于提高生產(chǎn)率。目前自動換刀裝置的換刀時間在0.8—6秒之間不等。而且還在進一步縮短。
6）操作方便和安全。刀架是工人經(jīng)常操作的機床部件之一，因此它的操作是否方便和安全，往往是評價刀架設計好壞的指標。刀架上應便于工人裝刀和調刀，切屑流出方向不能朝向工人，而且操作調整刀架的手柄（或手輪）要省力，應盡量設置在便于操作的地方[6]。
直徑為Φ400型臥式車床數(shù)控化改造總體設計及六角回轉刀架設計
5.3數(shù)控車床刀架總體方案設計與選擇
5.3.1刀架的整體方案設計
刀架是車床的重要組成部分，用于夾持切削用的刀具，因此其結構直接影響到車床的切削性能和切削效率。根據(jù)前部分對機床刀架類型、性能及其使用場合的綜合比較，并結合現(xiàn)有數(shù)控車床的實例，本次設計的數(shù)控車床Φ400擬采用回轉刀架中的六工位六方刀架。該刀架的換刀動作分為刀盤抬起、刀盤分度轉位和刀盤鎖緊三個步驟，其中刀盤抬起和刀盤鎖緊定位由液壓來實現(xiàn)，而刀盤的分度轉位于伺服電機驅動。
5.3.2車床刀架的轉位機構方案設計
一般來說，機床刀架的轉位機構主要有以下幾種：
1，液壓（或氣動）驅動的活塞齒條齒輪轉位機構
這種由液動機驅動的轉位機構調速范圍大、緩沖制動容易，轉位速度可調，運動平穩(wěn)，結構尺寸較小，制造容易，因而應用較廣泛。而轉位角度大小可由活塞桿上的限位檔塊來調整。也有采用氣動的，氣動的優(yōu)點是結構簡單，速度可調，但運動不平穩(wěn)，有沖擊，結構尺寸大，驅動力小。故一般多用于非金屬切削的自動化機械和自動線的轉位機構中。
2，圓柱凸輪步進式轉位機構
這種轉位機構依靠凸輪輪廓強制刀架作轉位運動，運動規(guī)律完全取決于凸輪輪廓形狀。圓柱凸輪是在圓周面上加工出一條兩端有頭的凸起=輪廓，從動回轉盤（相當于刀架體）端面有多個柱銷，銷子數(shù)量與工位數(shù)相等。當圓柱凸輪按固定的旋轉方向運動時，有的柱銷會進入凸輪輪廓的曲線段，使凸輪開始驅動回轉盤轉位，與此同時有的圓柱銷會與凸輪輪廓脫離，當柱銷接觸的凸輪輪廓由曲線段過渡到直線段時，即使凸輪繼續(xù)旋轉，回轉盤也不會轉動，即完成了一次刀盤分度轉位動作。如此反復下去，就能實現(xiàn)多次的刀架換刀操作。由于凸輪是一個兩端開口的非閉合曲線輪廓，所以當凸輪正反轉進均可帶動刀盤正反兩個方向的旋轉。這種轉位機構轉位速度高、精度較低，運動特性可以自由設計選取但制造較困難、成本較高、結構尺寸較大。這種轉位機構可以通過控制系統(tǒng)中的邏輯電路或PC程序來自動選擇回轉方向，以縮短轉位輔助時間。
3，伺服電機驅動的刀架轉位
隨著現(xiàn)代技術的發(fā)展，可以采用直流（或交流）伺服電機驅動蝸桿、蝸輪（消除間隙）實現(xiàn)刀架轉位，轉位的速度和角位移均可通過半閉環(huán)反饋進行精確控制加以實現(xiàn)，因而這種轉位機構轉位速度可以進行精確控制、精度高，結構簡單、實現(xiàn)容易。所以在現(xiàn)代數(shù)控機床中被廣泛采用[6]。
結合上述三種轉位機構的轉位機理和特點，并結合實際情況，本次設計的數(shù)控車床Φ400決定采用第三種轉位機構---伺服電機驅動的刀架轉位。
5.3.3刀架定位機構方案設計
目前在刀架的定位機構中多采用錐銷定位和端面齒盤定位。由于圓柱銷和斜面銷定位時容易出現(xiàn)間隙，圓錐銷定位精度較高，它進入定位孔時一般靠彈簧力或液壓力、氣動力，圓錐銷磨損后仍可以消除間隙，以獲得較高的定位精度。端齒盤定位由兩個齒形相同的端面齒盤相嚙合而成，由于齒合時各個齒的誤差相互抵償，起著誤差均化的作用，定位精度高。端齒盤定位的特點：
（1）定位精度高 由于端齒盤定位齒數(shù)多，且沿圓周均布，向心多齒結構，經(jīng)過研齒的齒盤其分度精度一般可達左右，最高可過以上，一對齒盤嚙合時具有自動定心作用。所以中心軸的回轉精度、間隙及磨損對定心精度幾乎沒有影響，對中心軸的精度要求低，裝置容易。
（2）重復定位精度好 由于多齒嚙合相當于上下齒盤的反復磨合對研，越磨合精度越高，重復定位精度也越好。
（3）定位剛性好，承載能力大，兩齒盤多齒嚙合。由于齒盤齒部強度高，并且一般齒數(shù)嚙合率不少于90%，齒面嚙合長度不少于60%，故定位剛性好，承載能力大。
考慮到端面齒盤具有以上的各種優(yōu)點，因而本次設計的刀架采用端面齒盤定位[6]。
5.4 車床刀架的工作原理
回轉刀架的結構圖刀架的松開和夾緊以及刀盤的分度轉位分別由液壓系統(tǒng)和直流伺服電機來實現(xiàn)。5為安裝刀具的刀盤，它與軸6固定連接，當?shù)都苤鬏S6帶動刀盤旋轉時，其上的端齒盤4和固定在刀盤上的端齒盤3脫開，旋轉指定刀位后，刀盤的定位由端齒盤的嚙合來完成?；钊?支承在一對推力球軸承上，它們可以通過推力球軸承帶動刀架主軸來移動。當車床數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出換刀指令后，刀架上的液壓缸右腔通入壓力油，活塞1及軸6在壓力油推動下向左移動，通過刀架主軸使端齒盤3和4脫開嚙合，實現(xiàn)刀盤抬起動作。隨后伺服電機啟動，帶動蝸桿2和蝸輪7轉動，經(jīng)刀架主軸6帶動刀架的刀盤旋轉，實現(xiàn)刀架換刀動作，轉位的速度和角位移均通過半閉環(huán)反饋系統(tǒng)進行精確控制。當?shù)侗P旋轉到指定的刀位后，數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出信號，指令伺服電機停轉，這時，壓力油進入液壓缸的左腔，推動活塞1和刀架主軸6向右移動，使端齒盤3和4重新嚙合，實現(xiàn)刀盤鎖動作。刀盤被定位夾緊并向數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出信號，于是刀架的轉位、換刀循環(huán)完成。在車床自動工作狀態(tài)下，當指定換刀的刀號后，數(shù)控系統(tǒng)可以通過內部的運算判斷，實行刀盤就近轉位換刀，即刀盤既可正轉也可以反轉。但當手動操作車床時，從刀盤方向觀察，只充許刀盤順時針轉動換刀。
5.5刀架的設計計算
5.5.1 驅動刀架的伺服電機的選擇計算
刀架驅動電動機的選擇應同時滿足刀架運轉的負載扭矩和起動時的加速扭矩
的要求。
1) 刀架負載扭矩的計算
回轉刀架負載扭矩估算方法如下：由于這種刀架的負載扭矩主要用來克服刀具質量的不平衡，估算按如下的情況進行：用平均重力的刀具插滿刀盤的半個圓，根據(jù)工藝要求所需的各種刀具，確定每個刀具的（包括刀柄）平均重力，而其重心則設定為離刀架回轉中心2/3半徑處。由以上的方法可知，由于該數(shù)控車床采用的是電和液換位的6工位六方自動回轉刀架，因而插滿刀盤的半個圓需要3把刀具。設工藝要求所需的每個刀具的平均重力=4.9N；刀盤的回轉中心直徑。
則有
2) 刀架加速扭矩的估算
[6]
式中 ----刀架換刀時的電動機轉速(r/min);
---加速時間,通常取150;
---電動機轉子慣量(),可查樣本;
---負載慣量折算到電動機軸上的慣量().
3) 負載慣量折算到電動機軸上的慣量的估算
式中 ---各旋轉件的轉動慣量();
---各旋轉件的角速度();
---各直線運動件的質量();
---各直線運動件的速度();
---伺服電機的角速度()[6].
4) 各旋轉件的轉動慣量的估算
由刀架的結構簡圖可知,刀架在完成換刀動作時,伺服電機帶動其旋轉的部件共3個,它們分別是蝸輪蝸桿副,刀架主軸和刀盤。因而只需估算這三者的傳動慣量即可。
(1) 刀盤轉動慣量的計算
刀盤采用煙臺環(huán)球公司生產(chǎn)的AK31系列數(shù)控轉塔刀架的配套產(chǎn)品，其主要尺寸如下：刀盤外徑；盤也刀架主軸相連的孔徑；刀盤寬。
則刀盤的轉動慣量
=0.45
(2) 刀架主軸轉動慣量的計算
刀架主軸的轉動慣量按如下的方法估算：
刀架主軸的最大直徑；最小直徑；刀架主軸長度取。
則刀架主軸的轉動慣量[7]
=0.0048
(3) 蝸輪蝸桿轉動慣量的計算
蝸輪蝸桿的轉動慣量的估算方法如下：
設蝸輪的分度圓直徑；其與刀架主軸相連的孔徑；蝸輪齒寬.
則蝸輪的轉動慣量
=0.002 [7]
設蝸桿的分度圓直徑;蝸桿長.
則蝸桿的轉動慣量
=0.00024
(4) 連軸器轉動慣量的計算
由于連軸器已標準化，查表取連軸器的轉動慣量
(5) 對各旋轉件的角速度作如下設定：
伺服電機的角速度 ；
蝸桿的角速度 ；
蝸輪的角速度 ；
刀架主軸的角速 ；
刀盤轉位時的角速度 。
則將以上計算所得的數(shù)據(jù)代入下式： 得負載慣量折算到電動機軸上的慣量
=0.00067
取；刀架換刀時伺服電機的轉速；伺服電動機轉子轉動慣量。
則刀架加速扭矩
=0.32
5) 驅動電動機輸出扭矩的估算[7]
驅動電動機的輸出扭矩應同時滿足刀架負載扭矩和加速扭矩之和，將以上計算的刀架負載扭矩和加速扭矩換為驅動電動機軸上的輸出扭矩的公式為：
式中 ----傳動效率 取0.75。
則有
考慮到實際情況比計算時所設定條件復雜，電動機額定轉矩應為的倍。
所以取
經(jīng)查閱西門子電機手冊，選項用西門子1FT6交流伺服電動機。該電機的額定轉速為1500r/min，額定輸出轉矩為5，額定功率為0.4kW。
5.5.2 蝸輪蝸桿的設計計算
5.5.2.1各參數(shù)的取定
本刀架的轉位機構是采用直流伺服電機驅動蝸桿、蝸輪（消除間隙）實現(xiàn)刀架的轉位，其中蝸輪蝸桿副的傳動比取60，伺服電機的轉速取1400；刀架的轉位速度設計為，由于刀盤為6工位刀盤，則該刀架換一次刀的最大耗時不到[9]。
5.5.2.2 蝸輪蝸桿副的設計計算
設計的普通圓柱蝸桿傳動的功率為，蝸桿的轉速為，傳動比為，傳動反向，工作載荷穩(wěn)定，但有不大的沖擊，要求設計壽命為。
對蝸輪蝸桿的設計計算如下；
(1).選擇蝸桿傳動類型
根據(jù)的推薦，采用漸開線蝸桿（）。
(2).選擇材料
根據(jù)庫存材料的情況，并考慮到蝸桿傳遞的功率不大，速度只是中等，故蝸桿用45鋼；因希望效率高些，耐磨性好些，故蝸桿螺旋齒面要求淬火，硬度為40-45 HRC。蝸輪用鑄錫磷青銅，金屬模鑄造。為了節(jié)約貴重的有色金屬，僅齒圈用青銅制造，而輪芯用灰鑄鐵HT100制造。
(3).按齒面接觸疲勞強度進行設計
根據(jù)閉式蝸桿傳動的設計準則，先按齒面接觸疲勞強度進行設計，再校核齒根彎曲疲勞強度。
3、 確定作用在蝸輪上的轉矩
按，估取效率，則
===
4、 確定載荷系數(shù)
因為工作載荷穩(wěn)定，故取載荷分布不均系數(shù)為；由西北工業(yè)大學機械原理及機械零件教研室編著的《機械設計》教材表11-5選取使用系數(shù)；由于轉速不高，沖擊不大，可取動載系數(shù)；則
=
5、 確定彈性影響系數(shù)
因選用的是鑄錫青銅輪和鋼蝸桿相配，故。
6、 確定接觸系數(shù)
先假設蝸桿分度圓直徑和傳動中心距a的比值，從圖11-18中可查得=。
7、 確定許用接觸應力
根據(jù)蝸輪材料為鑄錫磷青銅，金屬模鑄造，蝸桿螺旋齒面硬度45HRC，
可從表11-7中查得蝸輪的基本許用應力為。
應力循環(huán)次數(shù)
壽命系數(shù)
則
6) 計算中心距
取中心距a=80mm，因故從表11-2中取模數(shù)為m=2mm，蝸桿分度圓直徑。這時，從圖11-18中可查得接觸系數(shù)，因為，因此以上計算的結果可用。
(2) 蝸桿與蝸輪的主要參數(shù)與幾何尺寸
1) 蝸桿 軸向齒距
直徑系數(shù)
齒頂圓直徑
齒根圓直徑
分度圓導程角
蝸桿軸向齒厚
圖2.3 蝸桿的結構圖
1) 蝸輪 蝸輪齒數(shù) ；變位系數(shù)
驗算傳動比，這時傳動比誤差為，是允許的。
蝸輪分度圓直徑
蝸輪喉圓直徑
蝸輪齒根圓直
蝸輪咽喉母圓半徑
圖2.4 蝸輪的結構圖
(4) 校核齒根彎曲疲勞強度
當量齒數(shù)
根據(jù)，，從圖11-19中可查得齒形系數(shù)。
螺旋角系數(shù)
許用彎曲應力
從表11-8中查得由制造的蝸輪的基本許用彎曲應力
壽命系數(shù)
彎曲強度滿足要求。
(6) 精度等級公差和表面粗糙度的確定
考慮到所設計的蝸桿傳動是動力傳動，屬于通用機械減速器，從GB/T10089—1988圓柱蝸桿、蝸輪精度中選擇8級精度，側隙種類為f，標注為8f GB/T10089—1988。然后由有關手冊查得要求的公差項目及表面粗糙度，此處從略[9]。
5.5.3 刀架主軸的結構設計計算
由刀架裝配圖可知，刀架主軸的支承方式為兩端游動支承，其一端與刀盤固連，另一端與液壓缸的活塞間隙配合，同時起到左端支承作用。而軸的中間部位由刀盤至液壓缸的方向分別與圓柱滾子軸承和蝸輪相連，圓柱滾子軸承起右支承作用。已知伺服電機的功率為0.3kW，電機轉速，取經(jīng)蝸輪蝸桿副傳動的效率，蝸輪蝸桿副的傳動比。
1) 先求出刀架主軸上的傳遞功率、轉速和轉矩
于是
2) 初步確定軸的最小直徑
由式 可初步估算設計軸的最小直徑。
式中：為系數(shù)，軸的材料不同，則的值會不同；
為軸傳遞的功率，單位為；
為計算截面處軸的直徑，單位為mm；
為軸的轉速，單位為；
選取軸的材料為45鋼，調質處理。根據(jù)表15—3，取，于是得
從而取軸的最小直徑為；軸的最大直徑為[9]。
圖5.5 刀架主軸結構圖
總 結
這次課題設計總計費時三個多月，剛開始時不知從何下手，在老師的指導下到圖書館查閱相關資料。有關數(shù)控上的資料翻了數(shù)次，有參考了相關設計資料，終于知道了該怎么做。接下來塞選出一系列有價值的資料，與同組同學不斷的討論、向老師請教，終于完成了設計。
在做設計的過程中，不但復習了所學過的知識點，還學到了新的知識，同時將所學到的知識充分的運用起來，做到了學以致用，還學會了查資料，除此之外，我還懂得了團結合作的重要性，知道了集體的力量！
當然，在此過程中也有許多不足之處，例如：知識的不全面，所學的還沒有全部掌握，思維的狹隘等，讓我在畢業(yè)前上了生動形象的一課。
同時，做設計也是磨練決心與毅力的過程，面對復雜冗長的數(shù)據(jù)，打印長篇的論文，我也想過放棄，但想到它的意義我就又堅持了下來。做完了后，有一種豁然開朗的感覺，內心激動無比，經(jīng)過了這次設計以后，我有信心，我也堅信只要努力、堅持，我們就能走好人生的每一步。
參考文獻
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