標準工時設(shè)定及運用講義

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1、標準工時設(shè)定及運用講義第一章 標準工時前論&1-1標準工時應(yīng)用之方向 1、作業(yè)方法之比較及選擇 依一貫性的時間標準，在生產(chǎn)前（甚至生產(chǎn)線設(shè)計前）即可發(fā)掘比較有利的作業(yè)方法，以免設(shè)計上之浪費及效果之遲延 2、使多人作業(yè)求取平衡高效率之配置方法 在工作分割比較細的工場，每位作業(yè)員所操作工時時均較短，應(yīng)以工時測定之各作業(yè)單元時間標準，求 取合理的編組，達到同期化，平衡化之高效率成果 3、決定合理的每人操作機臺數(shù)，提高工作效率 尤其在一人同時操作數(shù)臺半自動化或自動化機臺時，更為重要，以往用長期TRIALERRORS法并不合理，應(yīng)以標準工時配合（機械干涉）（MACHINE INTERFERENCE）分析

2、技巧，求取生產(chǎn)量最 大，成本最低，效率最高的操作機臺數(shù)配置法 4、生產(chǎn)計劃情報之祥密分析，基本資料之提供 將生產(chǎn)計劃中（量）的基準日程，作從事計劃及控制的計量化工具 A 訂單交期可行性的分析 B 制程工作中心（WORK CENTER）產(chǎn)能負荷分析（CEYSALITY LOADCY MANAGEMENT）提供適合 的排程及預(yù)先警示調(diào)度之工具情報 C 自裝加工各制程基準日程進度之排定及分配 5、效率管理及獎工制度之基楚情報 欲使現(xiàn)場工作者提高效率，應(yīng)不段分析追蹤檢討各機臺，人員及部門之效率狀況，加以改善，并賦 予適當?shù)莫劷鸺?，為審慎計?yīng)以標準工時為準 6、價格決策 為使經(jīng)營更穩(wěn)建化，應(yīng)在生產(chǎn)前先

3、通過決定產(chǎn)品（定單）價格。除用料成本以外，應(yīng)以 標準工時把握各制程工段的人工成本。這比主觀猜測要正確得多，到生產(chǎn)完成，再將實際成本與之比較，俾利下次能調(diào)整其差異 7、控制人工成本 要求作業(yè)員以標準速度執(zhí)行作業(yè)，自然有其標準的單位度量，由作業(yè)員的實績產(chǎn)量與標準度量相比較，從而評價其績效。由標準工時及標準產(chǎn)量，又可祥盡正確估算出各作業(yè)群組對生產(chǎn)計劃所必需的人數(shù)及人工成本，如此可作人工成本計劃控制之依據(jù)，依作業(yè)維持在一定的標準成本水準以內(nèi)，也可及早分析暸解其差異所在俾作改善。1-2 標準工時的意義 在一定標準作業(yè)條件下，以一定的作業(yè)方法，勝任而熟悉作業(yè)員，以標準的速度，完成某項作業(yè)所需的時間由此可見

4、，標準工時的必要條件是：1、一定的作業(yè)環(huán)境條件，環(huán)境條件不同，標準工時自然有差異2、一定的作業(yè)方法-最好有操作標準。3、勝任而熟悉的作業(yè)員-再精確的評比技術(shù)，仍不能替遠離必要勝任條件的作業(yè)員求出真正標準工時4、標準的速度一個人必有差異，評比頗為重要1-3設(shè)定標準工時的方法 （一）較非科學化的方法 1、經(jīng)驗猜測法（主觀判斷法）以有權(quán)決策策者之推斷或向資深技術(shù)者（或主管）探詢?yōu)榛鶞?，此法快速但不容易確實，易至紛爭 2、歷史記錄法（資料統(tǒng)計法）以現(xiàn)場依規(guī)定填寫之產(chǎn)量及工時資料，經(jīng)長期繁多數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析而得，如經(jīng)祥細正確規(guī)劃，現(xiàn)場又能完全正確配合，則此法亦應(yīng)可行，唯曠日持久，且可能資料過時，但一般加工及

5、裝配工作根本不易在現(xiàn)場從事正確之記錄，事實上此法并不可行 （二）較科學化的方法（又稱工作衡量法）1、馬表測時法（STOP WATCH TIME STUDY）此即傳統(tǒng)的時間研究，由TAYLUR所首倡觀測時間以評比的修正部分寬放時間凈時間標準工時以評比的修正部分凈時間觀測時間寬放時間標準工時 強調(diào)在工作現(xiàn)場從時工作觀測，記錄工作內(nèi)容及工時，依工作單元（ELEMENT）予以區(qū)分分析，并施予評比（RATING）調(diào)整其正常速度時間，再賦予（寬放）（ALLOWANCE），得出標準 工時，此法迄今仍為通行之基礎(chǔ)方法，對一般作業(yè)（除非微細快速作業(yè)）均應(yīng)有適用價值2、預(yù)定動作時間標準法（PREDETERNINE

6、D MOTION-TIME STANDARD）又簡稱PTS法 此法強調(diào)在對組成工作的基本（動作）（MOBIM）之科學性分析組合，將工作所需各動作依其距離、型態(tài)及阻力因素，決定其時值。因此此法為組合法，可以予先分析標準工時，不必在工作現(xiàn)場觀測 最有名者為MTM（METHOD TIME MEASWREMENT）及WF（WORK FACTOR）兩種。又再產(chǎn)生為MTM-2 MODAPTS，READY WORK FACTOR（RWF）等系統(tǒng)。3、綜合數(shù)據(jù)法（SYNTHETIC DATA）此法介于TIME STUDY及PTS之間，系以工作單元（ELEMENT）為骨架，但訂出其距離、型態(tài)及適用條件之限制，預(yù)

7、先研究賦予單元標準工時，此為新近十年來之主要潮流 各行業(yè)各廠可依此原則自行訂其綜合數(shù)據(jù)，不必再祥作TIME STUA及PTS分析，而得到預(yù)先快速、簡便且正確之標準工時 （三）其他方法1、影片分析法（FILM ANALYSIS）侭適用于動作極快速的細微作業(yè)，不予祥述2、工作抽樣法（WORK SAMPLING）此法適合于純機器作業(yè)，作業(yè)區(qū)域內(nèi)工作型態(tài)一致，速度標準之程序工業(yè)（PROCESS INDUSTRY）主要精神系用瞬間觀測（SNAP READING）將現(xiàn)場觀測情況轉(zhuǎn)換為作業(yè)率，依統(tǒng)計學原則（STATISTIC）抽樣技巧掌握資料之可靠性，分析在改作業(yè)率下之產(chǎn)量及投入工時，從而分析其產(chǎn)品之標準工

8、時，此法間接方式不適合于一般人手作業(yè)4、選擇適用訂定工時方法之原則1、基本考慮A、作業(yè)標準化程度B、作業(yè)發(fā)生量C、使用目的-精確度/及時性2、適用性考慮A、REPEATIVENESS（重復發(fā)生性）B、LOBOR CONTENT（人力涵蓋性）C、EXPECTED LIFE（資料運用時間）比較表項 技 馬表P。T。S工作抽樣標準資料法目 術(shù)所需時間不多（不定）少多（資料編制）很少（設(shè)定標準）受現(xiàn)場影響受影響不受影響受影響不受影響標準祥細程度良良較差可（稍有誤差）數(shù)值一貫性良優(yōu)可優(yōu)評比必要性要不必要不必寬放之加算要要要要對員工心影響有時不佳良良良5、標準工時之維護制度標準工時系為管理工具，絕不可僵化

9、，反而變成管理之累贅。為使標準工時能及時UPDATE不致失去時間有效性，應(yīng)注意下列資料維護之途徑：1、工作方法/作業(yè)條件改變之及時重訂A、設(shè)計改變B、治夾具、道具、模具改變C、機器改變D、工作方法及作業(yè)配置改變2、評比之維護（例如評比訓練）3、標準工時之問題回饋4、定期復查制度第二章 馬表時間研究2-1、時間研究使用工具1、馬表（STOPWATCH）可用機械式表（60進分、100進分、）或電子式表2、測時記錄表格應(yīng)有系統(tǒng)之設(shè)計規(guī)劃，且要適合本廠使用最重要的是作業(yè)方法條件之明確注釋，作業(yè)單員之正確區(qū)分，以及適正欄位供多周程測時時值記錄之用，同時亦作分析統(tǒng)計歸總之用3、觀測板4、其它輔助工具-例如

10、測速表2-2、馬表測時的實施步驟1、良好的測時準備A、作業(yè)方法分析檢討B(tài)、作業(yè)員（被測試者）工作適合性熟練度，技術(shù)水準之復查C、環(huán)境、材料、工具、機器之標準化之復查2、預(yù)先觀測，并劃分作業(yè)單員馬表測時的對象，是作業(yè)單員（ELEMENT），而非整個作業(yè)程序（PROCESS）或細微動作（MOTION），如不劃分，根本無法測時劃分清楚后即填入測時表格3、到工作現(xiàn)場實施官觀測及時值記錄可用下列方式進行測時與記錄A、歸零法-（SNAP BACK）B、連續(xù)測時法C、累贅法-須用特制馬表注意應(yīng)先估算適正的觀測次數(shù)，以符合統(tǒng)計原則注意單原異常時之記錄方法，以及同時觀測作業(yè)員之評比4、時值資料之統(tǒng)記處理A、異常

11、值之消除B、觀測周程數(shù)之復查C、評比之時值調(diào)整5、賦予寬放（ALLOWANCE）加算生理疲勞寬放、管理寬放及特殊寬放，使時值成為公平合理之資料標準2-3劃分作業(yè)單元之理由使用馬表觀測作業(yè)時，須將作業(yè)分成若干細微單元，其理由如下：1、明確作業(yè)方法細部，以利檢討及改善2、作業(yè)方法及作業(yè)條件改變時，謹再測改單元即可，不必耗時從頭重做3、為正確實施賦予評比，尤其機械自動操作時間與人力操作單元明顯不同時4、為利日后編定（終合數(shù)據(jù)法）之用5、為其作業(yè)共同單元的比較與標準化2-4劃分作業(yè)單元之原則單元的劃分原則如下：1、應(yīng)有明確的作業(yè)終點2、使用馬表觀測時的最小單位為0.04分3、手作業(yè)時間與機器時間應(yīng)予區(qū)

12、分手作業(yè)時間受作業(yè)員本身工作速度所控制，機器時間受進刀速度等機器能所控制4、應(yīng)將機器時間內(nèi)的手作業(yè)時間，與機器時間外的手作業(yè)時予以區(qū)分由機器或制程所控制的時間（機器時間內(nèi)的時間）內(nèi)所做的手作業(yè)由手作業(yè)本身所控制的時間（機器時間外的時間）內(nèi)所做的手作業(yè)5、應(yīng)將規(guī)則的單元與不規(guī)則的單元予以區(qū)分為使單元時間容易比例分配于各周程時間，應(yīng)區(qū)分在所有的周程上皆會發(fā)生的單元，與不一定會發(fā)生的單元6、在觀測中若發(fā)生異常事太，亦即出現(xiàn)預(yù)先區(qū)分的作業(yè)以外之作業(yè)時，應(yīng)在欄外予以記錄2-5異常值之拚棄方法在各單元時值中，如有不合理之極端值，應(yīng)予拼棄，其拼棄方法有下列幾種1、算術(shù)平均法比平均高25%者棄去比平均低30%

13、者棄去2、眾數(shù)法直接推測決定3、管制上下界限法求取標準差Q，取其+/-2Q內(nèi)之范圍，至于求Q，可用移動全距法Q=當N=2時，D2=1.1282-6觀測周程數(shù)之決定由于測時也是(抽樣的現(xiàn)象之一,故亦應(yīng)統(tǒng)計學原理,考慮其精度及可靠度,而觀測次數(shù)影響最大觀測次數(shù)之多寡,受下列因素影響:1、測時員之測時技術(shù)良否2、操作本身之安定性3、所需精度及可靠度4、經(jīng)濟觀點5、被觀測人數(shù)觀測次數(shù)之決定，計有三種方式：（1）N=（）(例）某操作單元先試行觀測10次，結(jié)果如下；7，5，6，8，7，6，7，6，6，6如次+/-5%誤差界限，95%信賴水準，應(yīng)觀測次數(shù)為N=1065NO12345X75687X492536

14、6449RD2400QXXii=1n40NXii=1n2Xii=1n2NN-1Xii=1nXii=1n2429i2ii2責N1=（）=24。6（次）應(yīng)再測15周程（2）D2值法R=MAX-MINN1=（）T=USL-LSL（3）公司企業(yè)自設(shè)標準以美國GE公司標準為例CYCLE TIME次數(shù)40分以上340分520分810分105分152201300.75400.50600.251000.102002-7決定基準正常速度標準工時，為一個合格勝任工人，在正常的工作速度下完成作業(yè)所需時間，因作業(yè)員的工作速度有時快，有時慢，故對于觀測作業(yè)所需時間，因作業(yè)員的工作速度有時快，有時慢，故對于觀測作業(yè)業(yè)員所

15、得之實際作業(yè)時值須以某種基準修正其工作速度，俾能獲得實當?shù)臉藴使r，所謂評比（PERFORMANCE RATING）則是以時間研究員以其具有的正常速度感覺，去比較被觀測者的工作速度正常速度的一般基準如下：1、將52張撲克排分發(fā)成6“間隔之四堆，需時0.5分鐘的速度2、成年男人在平坦路上以每小時行走3英里的速度實際上，每個企業(yè)應(yīng)該自己決定其（基準正常速度），以100%為準者較多，以60%為準亦可，但全廠要有一致標準，至于有獎工制度配合時，最好改以100%或80%2-8平準化評比（LEVELING）-主要的評比方法又稱（西屋法）（WESTINGHOUSE SYSTEM）4010*429-（65）2

16、6540RND2T2其后有LOWRY，MAYNARD，STEGEMERTEN祥加述訴，整個系于是完成，此法系于熟練（SKILL），努力（EFFORT）工作環(huán)境（CONDITIONS）和一致性（CONSISTENCY）四者為衡量工作之主要因素，每個評比因素再分成若干高底程度的等級（DEGRESS），例如熟練因素分成1、超佳或理想，2、優(yōu)，3、平均，5、可，6、欠佳，并在各等級賦予固定適當之系數(shù)評比時，將各因素之系數(shù)相加，即得評比系數(shù)例如有一工作，經(jīng)判斷其情行為：因素程度熟練良努力良工作環(huán)境平均一致性可將之化為平均化符號及賦予系數(shù)，即得因素程度系數(shù)熟練良（C2）0.03+努力良（C1）0.05+工

17、作環(huán)境平均（D）0.00+一致性可（E）0.02-total0.06+評比系數(shù)=1.06=106%倘設(shè)馬表觀測時間之平均值為0.2分種,則其正常時間為0.2*106%=0.212分鐘平均化法的四個因素之系數(shù)表如下:熟練系數(shù)(SKILL)超佳A10.15+A20.13+優(yōu)B10.11+B20.08+良C10.06+C20.03+平均D0可E10.05-E20.10-欠佳F10.16-F20.22-工作環(huán)境系數(shù)(CONDITION)理想A0.06+優(yōu)B0.04+良C0.02+平均D0可E0.03-欠佳F0.07-2-9合成評比-輔助方法4.合成評比法將部份人力操作單元以PTS法測出其(正常時間),

18、再將之與馬表實測值比較,可取其(應(yīng)有其評比標準)依之賦予其他各人力操作單元茲舉一例說明之操作單元實測評均值(分)PTS標準時值(分)評比系數(shù)平均評比系數(shù)10.120.1310811020.0911030.170.1911211040.2611050.3211060.07110第三章 寬放之設(shè)定3-1寬放的型態(tài)標準時間是由(正常時間)(NORMAL TIME)及(寬放時間)(ALLOWED TIME)所構(gòu)成所謂正常工作時間,應(yīng)是每一周程均包含的各作業(yè)單元工時之總和,當然已經(jīng)過適正的評比調(diào)整過,這種周期發(fā)生的時間,也稱為純作業(yè)工時但寬放時間則是不規(guī)則的偶發(fā)事項時間,伴隨人或物而發(fā)生,只能以平均時間

19、方式附加于純作業(yè)工時上,具有附加及補償之性質(zhì)寬放之區(qū)分人的寬放一般寬放物的寬放管理寬放(現(xiàn)場寬放)寬放組寬放小批量寬放特殊寬放獎勵寬放機械干涉寬放其他各企業(yè)工廠宜自訂有適當?shù)母黜棇挿怕嗜怏w努力寬放率精神努力寬放率程度寬放率程度寬放率極輕1.80%輕0.60%輕3.6中1.8中5.4重3重7.2極重9對單調(diào)感之寬放率表手作業(yè)周稱時間與停寬放率休時間之和0.057.80%0.060.255.40.2600.503.60.511.002.11.004.001.54.008.0018.0012.000.612.0016.000.315.001.1計有兩種設(shè)定方式（1）考慮肉體的精神的努力，恢復系數(shù)及單

20、調(diào)感合計寬放率=（A+B）*C+DA肉體努力之寬放率B精神努力之寬放率C對停休時間之恢復系數(shù)D對單調(diào)感之寬放率對停休時間之恢復系數(shù)停休時間%間恢復系數(shù)051。006100。9011150。8016200。7121250。6226300。5431350。4636400。3941450。3246500。2651550。2056600。15（2）依工作要求之肉體及精神條件之作業(yè)環(huán)境評價方式，此系美國西方電器公司所制定者，依下列各條件各予寬放率肉體條件：肉體之努力作業(yè)姿勢特殊裝備衣物精神條件；精密細密之眼睛疲勞反復動作與神經(jīng)緊張度作業(yè)單調(diào)度要求責任及危險之注意程度要求之創(chuàng)造力及集中注意力作業(yè)環(huán)境：作業(yè)

21、現(xiàn)場之清潔噪音亮度（採光）溫度地面狀況3-4特殊寬放1、管理寬放例如更衣、朝會、作業(yè)場所清掃、外人接談-等此為例外時間事項之補償，依各企業(yè)現(xiàn)場特別規(guī)定而變2、組寬放在輸送帶裝配作業(yè)適合之（包刮噴漆電鍍作業(yè)），由于若干人組成一群組共同從時連續(xù)作業(yè)，各人工作分擔未能完全平均，影響到整組工作效率須以額外寬放補償其困難3、小批量寬放無論馬表或PTS法，均以100%效率（標準速度）及連續(xù)加工為假設(shè)前提，但基于學習曲線原理（LEARNING CURVE）應(yīng)有最小批量（MINIMUM LOT SIZE）之限制，如批量未及此標準，則效率必有減損，應(yīng)于補償例如GE公司即訂有標準，如CYCLE TIME在此期間。

22、0。41分別0。60分者其最小量應(yīng)為500個，但如實際加工批量為200個時，學習曲線效率為40%應(yīng)附加寬放19%4、其他第四章預(yù)定動作時間標準法4-1 PTS之需求背景由F。TAYLOR倡用馬標之后，測定標準工時面臨下列挑站：1、經(jīng)長期耗時之測時，該產(chǎn)品資料建立，但訂單已過，可能重復訂單機會不大2、測時工作曠日費時耗成本3、評比問題始終是困擾4-2PTS法之特色1、在上生產(chǎn)線以前即能確知標準工時A、多品種少產(chǎn)量及訂貨生產(chǎn)型態(tài)，有其必需性B、工作設(shè)計上的要求一事前就適切設(shè)計出良好生產(chǎn)線配置C、早作成本預(yù)估分析、評價、及生產(chǎn)計劃管制上之要求2、避免評比之困擾3、實施方式是將動作要素加以組合，而非現(xiàn)

23、場觀測分析4-3PTS導入之應(yīng)有注意點負責制定標準工時的IE工程師需經(jīng)嚴格正確訓練 在工作分割比較細的工場，每位作業(yè)員所操作工時時均較短，應(yīng)以工時測定之各作業(yè)單元時間標準，求 尤其在一人同時操作數(shù)臺半自動化或自動化機臺時，更為重要，以往用長期TRIALERRORS法并不合理，B 制程工作中心（WORK CENTER）產(chǎn)能負荷分析（CEYSALITY LOADCY MANAGEMENT）提供適合 欲使現(xiàn)場工作者提高效率，應(yīng)不段分析追蹤檢討各機臺，人員及部門之效率狀況，加以改善，并賦 標準工時把握各制程工段的人工成本。這比主觀猜測要正確得多，到生產(chǎn)完成，再將實際成本與之比較，要求作業(yè)員以標準速度執(zhí)

24、行作業(yè)，自然有其標準的單位度量，由作業(yè)員的實績產(chǎn)量與標準度量相比較，由標準工時及標準產(chǎn)量，又可祥盡正確估算出各作業(yè)群組對生產(chǎn)計劃所必需的人數(shù)及人工成本，在一定標準作業(yè)條件下，以一定的作業(yè)方法，勝任而熟悉作業(yè)員，以標準的速度，完成某項作3、勝任而熟悉的作業(yè)員-再精確的評比技術(shù)，仍不能替遠離必要勝任條件的作業(yè)員求出真正標準工時以有權(quán)決策策者之推斷或向資深技術(shù)者（或主管）探詢?yōu)榛鶞?，此法快速但不容易確實，易至紛爭 以現(xiàn)場依規(guī)定填寫之產(chǎn)量及工時資料，經(jīng)長期繁多數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析而得，如經(jīng)祥細正確規(guī)劃，現(xiàn)場又能完全正確配合，則此法亦應(yīng)可行，唯曠日持久，且可能資料過時，但一般加工及裝配工作根本不 強調(diào)在工作現(xiàn)場

25、從時工作觀測，記錄工作內(nèi)容及工時，依工作單元（ELEMENT）予以區(qū)分分析，此法強調(diào)在對組成工作的基本（動作）（MOBIM）之科學性分析組合，將工作所需各動作依其距離、型態(tài)及阻力因素，決定其時值。因此此法為組合法，可以予先分析標準工時，不必在工作現(xiàn)場觀測 最有名者為MTM（METHOD TIME MEASWREMENT）及WF（WORK FACTOR）兩種。又再產(chǎn)生為MTM-2 此法介于TIME STUDY及PTS之間，系以工作單元（ELEMENT）為骨架，但訂出其距離、型態(tài)及適用條件之 此法適合于純機器作業(yè)，作業(yè)區(qū)域內(nèi)工作型態(tài)一致，速度標準之程序工業(yè)（PROCESS INDUSTRY）主要精

26、神系用瞬間觀測（SNAP READING）將現(xiàn)場觀測情況轉(zhuǎn)換為作業(yè)率，依統(tǒng)計學原則（STATISTIC）抽樣技巧掌握資料之可靠性，分析在改作業(yè)率下之產(chǎn)量及投入工時，從而分析其產(chǎn)品之標準工時，此法間接方式標準工時系為管理工具，絕不可僵化，反而變成管理之累贅。為使標準工時能及時UPDATE不致失去應(yīng)有系統(tǒng)之設(shè)計規(guī)劃，且要適合本廠使用最重要的是作業(yè)方法條件之明確注釋，作業(yè)單員之正確區(qū)分，以及適正欄位供馬表測時的對象，是作業(yè)單員（ELEMENT），而非整個作業(yè)程序（PROCESS）或細微動作（MOTION），如不劃分，根本無為使單元時間容易比例分配于各周程時間，應(yīng)區(qū)分在所有的周程上皆會發(fā)生的單元，與不

27、一定會發(fā)生的單元6、在觀測中若發(fā)生異常事太，亦即出現(xiàn)預(yù)先區(qū)分的作業(yè)以外之作業(yè)時，應(yīng)在欄外予以記錄678910合計676666536493636364292由于測時也是(抽樣的現(xiàn)象之一,故亦應(yīng)統(tǒng)計學原理,考慮其精度及可靠度,而觀測次數(shù)影響最大標準工時，為一個合格勝任工人，在正常的工作速度下完成作業(yè)所需時間，因作業(yè)員的工作速度有時快，有時慢，故對于觀測作業(yè)所需時間，因作業(yè)員的工作速度有時快，有時慢，故對于觀測作業(yè)業(yè)員所得之實際作業(yè)時值須以某種基準修正其工作速度，俾能獲得實當?shù)臉藴使r，所謂評比（PERFORMANCE RATING）則是以時間研究員實際上，每個企業(yè)應(yīng)該自己決定其（基準正常速度），以

28、100%為準者較多，以60%為準亦可，但全廠要有一致標準，努力系數(shù)(EFFORT)超佳A10.13+A20.12+優(yōu)B10.10+B20.08+良C10.05+C20.02+平均D0可E10.04-E20.08-欠佳F10.12-其后有LOWRY，MAYNARD，STEGEMERTEN祥加述訴，整個系于是完成，此法系于熟練（SKILL），努力（EFFORT）工作環(huán)境（CONDITIONS）和一致性（CONSISTENCY）四者為衡量工作之主要因素，每個評比因素再分成若干高底程度的等級（DEGRESS），例如熟練因素分成1、超佳或理想，2、優(yōu)，3、平均，5、可，6、欠佳，并在各等級賦予固定適當之

29、系數(shù)F20.17-一致性系數(shù)(CONDITENCY)理想A0.04+優(yōu)B0.03+良C0.01+平均D0可E0.02-欠佳F0.04-將部份人力操作單元以PTS法測出其(正常時間),再將之與馬表實測值比較,可取其(應(yīng)有其評比標準)但寬放時間則是不規(guī)則的偶發(fā)事項時間,伴隨人或物而發(fā)生,只能以平均時間方式附加于純作業(yè)工時上,私事(生理)寬放疲勞寬放作業(yè)寬放（2）依工作要求之肉體及精神條件之作業(yè)環(huán)境評價方式，此系美國西方電器公司所制定者，依下列各條件各予寬放率在輸送帶裝配作業(yè)適合之（包刮噴漆電鍍作業(yè)），由于若干人組成一群組共同從時連續(xù)作業(yè)，各人工作分擔未能完全平均，影響到整組工作效率無論馬表或PTS法，均以100%效率（標準速度）及連續(xù)加工為假設(shè)前提，但基于學習曲線原理（LEARNING CURVE）應(yīng)有最小批量（MINIMUM LOT SIZE）之限制，如批量未及此標準，則效率必有減損，應(yīng)于補償例如GE公司即訂有標準，如CYCLE TIME在此期間。0。41分別0。60分者其最小量應(yīng)為500個，但如實際加工批量為200