塑料電話手柄的模具設計

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1、 學院 畢 業(yè) 設 計 題目 塑料電話手柄的模具設計 系別 機 電 系 專業(yè) 模具設計與制造 班級 姓名 學號 指導教師

2、日期 II 設計任務書 設計題目： 塑料電話手柄注塑模的設計 設計要求： 1.確定合理工藝方案 2.設計合理的模具結構 3.在模具的設計中最好有創(chuàng)新 4.設計要全面介紹模具的工作原理 5.內容豐富、文字精練、講述詳細、實用價值高 6.模具的設計有效地體現(xiàn)出實用的特色 設計進度要求： 第一周：搜集模具相關資料及前期準備工作 第二周：模具基本類型與工作部分零件尺寸計算 第三周：模具整體設計和繪制裝配圖 第四周：模具主要零件圖的繪制 第五周：畢業(yè)論文的校核、修改 第六周：打印裝訂、準備答辯 第

3、七周：審核設計說明書 指導教師（簽名）： 摘 要 塑料模具注射成形的最大特點是：成形周期短，能一次成形外形復雜、尺寸精密等的塑料工件。對各種塑料的適應性強，生產效率高，產品質量穩(wěn)定，易于實現(xiàn)自動化生產。 注射成形是現(xiàn)在成形熱塑件的主要方法，發(fā)揮著越來越重要的作用，因此應用范圍很廣。注射成形是把塑料原料放入料筒中經過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。塑料注射成形工藝的最大特點是復制，能夠復制出所需任意數(shù)

4、量的可直接使用或稍作處理即可使用的制品，是一種適宜大批量生產的工藝。雖然在設備上投入較大，但是可以生產制品的數(shù)量非常大，實屬一種經濟快捷的生產方式，因此得到廣泛的應用和快速的發(fā)展。 本文針對塑料電話手柄上殼的結構工藝特點.分析了注射模結構的設計過程，采用熱流道系統(tǒng)，提高了塑件表面質量及成型效率，并詳細介紹了模具的工作過程。 關鍵詞：塑料電話聽筒上殼 ，注射模具 ，ABS II 目 錄 摘 要 II 1 塑件的工藝分析 1 1．1 塑件的成形工藝性分析 1 1．2 塑件的成形工藝參數(shù)確定 2 2 模具基本結構

5、及注射機選擇 3 2．1選擇注射機 3 2．2 模具的基本結構 4 3選擇澆注系統(tǒng) 6 3．1主流道、主流道襯套的設計 6 3．2分流道的形狀及尺寸 7 4 選擇模架 9 4．1 注射模標準及模架結構選用 9 4．2 模架安裝尺寸校核 10 5 模具結構、尺寸的設計計算 11 5．1 模具結構設計 11 5．2 斜導柱結構 12 5．3 側滑塊的設計 18 5．4 斜滑塊的設計 18 5．5 模具成形尺寸設計計算 19 5．6 模具冷卻系統(tǒng) 23 6 注塑機參數(shù)校核 26 6．1最大注塑量校核 26 6．2 鎖模力校核 26 6．3 模具與注塑機安裝部分相

6、關尺寸校核 26 6．4 開模行程校核 27 7 模具總裝圖及模具的裝配、試模 28 7．1模具總裝圖及模具的裝配 28 7．2 模具的安裝試模 28 致 謝 31 參考文獻 32 33 計 1 塑件的工藝分析 1.1塑件的成形工藝性分析 1.1.1 塑件：塑料零件圖如圖1 產品名稱： 塑料電話聽筒上殼 產品材料： 產品數(shù)量： 大批量生產 塑件尺寸： 如圖1.1所示 圖1.1 塑件零件圖 塑件顏色： 黑色 塑件要求：塑件外側表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡。塑件允許最大脫模斜度。

7、 1.1.2 塑件材料特性 塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁二烯等異種單體后成為的改性共聚物，也可稱改性聚苯乙烯，是三元共聚物，因此兼有三種上元素的共同的性能，使其具有“堅韌、質硬、剛性”的材料。具有比聚乙烯更好的使用和工藝性能。是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料。塑料為無定型材料，一般不透明。無毒、無味，成型塑件的表面有較好的光澤。具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度高。還具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能。的缺點是耐熱性不高，并且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。此外表面還可以鍍鉻，成為塑料涂金屬的一種常用的

8、材料。 1.1.3 塑件材料成形性能 使用注射成形塑料制品時，由于其熔體黏度較高，所需的注射成形壓力較高，因此塑件對型芯的包緊力較大，故塑件應采用較大的脫模斜度。另外熔體黏度較高，使用制品易產生熔接痕，所以模具設計時應注意盡量減少系統(tǒng)對料流的阻力。易吸水，成形加工前應進行干燥處理。在正常的成形條件下，制品的尺寸穩(wěn)定性較好。 1.1.4 塑件設計要求 該產品應用比較普遍,且對該塑料產品有精度及表面粗糙度要求為一般精度,但在塑件的加工生產制造過程中要求對工件各部分配合之間要有一定的配合精度。 1.2 塑件的成形工藝參數(shù)確定 查有關手冊得到（抗沖）塑料的成形工藝參數(shù)如下： 密度：

9、 收縮率： 預熱溫度： 預熱時間： 料筒溫度： 后段： 中段： 前段： 噴嘴溫度： 模具溫度： 注射壓力： 成形時間： 注射時間： 高壓時間： 冷卻時間： 總周期： ２　模具基本結構及注射機選擇 2.1 選擇注射機 2.1.1 注射機參數(shù) 由塑料制品的重量查有關手冊，由設計的澆注系統(tǒng)可計算出澆注系統(tǒng)的總體積： 根椐塑件的質量可計算出塑件的體積為： 因為模具設計為一模二腔，所以一次性注入的塑料的體積為： 由以上計算的數(shù)據(jù)可選定注塑機型號 注射機的參數(shù)

10、如下： 注塑機型號： 注塑機最大注塑量 ： 噴嘴球面直徑： 注塑機拉桿的間距： 鎖模力： 注塑壓力： 注射速率： 最小模厚： 最大模厚： 噴嘴移動距離： 模板最大距離： 最大開合模行程： 噴嘴前端孔直徑： 最大注射面積 ： 2.2 模具的基本結構 2.2.1 確定成形方法 該產品精度及表面粗糙度要求不高。 塑件采用注射成形法生產。該產品大

11、批量生產，故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能自動脫模，可采用點澆口自動脫模結構。 2.2.2型腔布置 由于該塑件較小，生產批量較大，考慮到塑件有一個的四方形的孔，需要側向抽芯，模具采用一模二腔結構，澆口形式采用點澆口，由于塑件較大，所以采用四點進料，以利于充滿型腔。 2.2.3 確定推出方式和脫模力的計算 頂桿、頂管、推板、組合式頂出，決定側凹處理方法、抽芯方式。 由于塑件較小，材料工藝性能好，而且塑件較厚形狀不易變形，所以采用推桿推出機構即可。 脫模力可用下式計算： 式中： ——脫模力，單位 ——型芯的脫模斜度，單位

12、 ——塑件包容型芯的面積，單位為 該模具為6.4510 ——塑件對鋼的摩擦系數(shù)，通常取為0.1～0.3 取0.2 ——塑件對型芯單位面積上的包緊力，模外冷卻時 故： 塑件的側向有一個的長方形孔，因此模具應有側向抽芯機構，由于抽出距離較短，抽出力較小，所以采用斜導柱、滑塊抽芯機構。斜導柱裝在定模板上，滑塊裝在推件板上。 2.2.4 確定分型面 塑件分型面的位置選擇要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量要求等，而A—A面是零件最大廓處，這樣更有利于塑件的脫模。 圖2.1 分型面選擇

13、 2.2.5 模具排氣槽設計 當塑料熔體充填型腔時，熱固性塑料在固化時會放出大量氣體，易阻塞縫隙，如果氣體不能順利地排出，塑件會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫式表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫，使塑件焦化，所以必須開設專用排氣槽排出氣體。通常排氣槽設計有多種方式，大多數(shù)都采用間隙排氣方式，但考慮到流動性差，本模具在分型面上設置排氣槽深度為0.04,寬度為8,這樣有利于清理飛邊及排出氣體。 2.2.6 模具的導向結構 為了保證模具的閉合精度，模具的定模部分與動模部分之間采用導柱和導套導向定位，推出制件時，導套在導柱上運動，保證了推件板的運動精度，定模板上裝有導柱，為潛伏式澆口凝料

14、推板和定模板的運動導向。 2.2.7 模具結構形式 模具結構的為單分型面注射模。 采用在型腔上開倒錐式空將凝料從澆注系統(tǒng)中拉出，打開距離應大于80，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下。 3　選擇澆注系統(tǒng) 3.1 主流道、主流道襯套的設計 主流道設在定模板上，并且位于模具的中心，與注射機噴噴嘴在同一軸線上，其為一圓錐孔，其小頭正對注射機的噴嘴。因噴嘴外形為球面，所以主流道小頭孔端的外形應為一凹球面。為了配合緊密，防止溢料，凹球面的半徑應比噴嘴的球面半徑略大 。 主流道襯套的材料常用T8A、T10A制造，熱處理后硬度為。主流道襯套與定模板采用的過渡配合，主流道襯套與定位圈采用的過渡

15、配合。由于受型腔或分流道的反壓力作用，主流道襯套會產生軸向定位移動，所以主流道襯套的軸向定位要可靠。由文獻： 式中： ——主澆道大頭直徑 ——流經主澆道的熔體體積 注射量為125 ——因熔體材料而異的常數(shù) 表3.1 塑料的K值 塑料種類 PS PE/PP PA PC ABS CA K值 2.5 4 5 1.5 2.1 2.25 故： 表3.2 d、d1、D、SR間的關系 d1 16 20 25 30 d 注射機噴嘴直徑+（0.5～1） D 與注射機定位孔間隙配合 SR 注

16、射機噴嘴球面半徑+（1～2） 由以上可知d為5, 主流道錐度一般取，根據(jù)設計計算可知錐度為4o ,符合主流道的選取范圍。 所以算得主澆道大頭直徑為。 3.2 分流道的形狀及尺寸 分流道的截面形狀有：圓形、梯形、u形、半圓形、矩形；分流道的長度應盡可能的短，少彎折的減少壓力損失和熱量損失；分流道的表面粗糙度為。 表3.3 分流道截面形狀和特征比較 截面形狀 特征 熱量損失 加工性能 流動阻力 效果 U形 小 較難 小 最佳 梯形 較小 易 較小 良 矩形 大 易 大 不良 通過以上截面形狀的對比，顯然半圓形形截面形狀效果最佳，流動阻力小

17、，固選用半圓形主流道。 分流道半徑R可用經驗公式估算分流道的寬度，深度,斜度 圖3.2分流道截面圖 由文獻： 潛伏式澆口的直徑計算公式： 式中： ——潛伏式澆口的直徑 ——系數(shù)，依塑料種類而異 表3.4 n值表 塑料種類 PVC PE/PS PP PC ABS PVAV n值 0.9 0.6 0.8 0.7 0.3 0.8 ——依塑件壁厚而異，系數(shù)為0.02 ——型腔表面積 故： 表3.5 潛伏式澆口尺寸參數(shù) 塑件厚度 塑料種類

18、 （主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?。塑件采用潛伏式澆口成形，其澆注系統(tǒng)如圖所示。 圖3.3 分流道排布 點澆口寬度為，點澆口長度為,頭部球R2.5，分流道采用U截面流道，其半徑R為,分流道長度為。主流道為圓錐形，其錐角α為，小端直徑d比注射機噴嘴直徑大,小端直徑前面為球面，其深度為,注射機噴嘴的球面在該位置與模具球面接觸并貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴半徑.上部直徑與注射機噴嘴相配合，下部直徑。 4　選擇模架 4.1 注射模標準及模架模架結構選用 我國目前標準化注射

19、模零件的國家標準有12個；另外還制訂了塑料注射模具的標準模架，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）兩種。《中小型模架》標準中規(guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤560x900，并規(guī)定模架的形式為品種型號，即基本型，A1、A2、A3和A4四個品種。四種模架的組成、功能及用途如下 ： 表6 模架型號 型號 組成、功能及用途 型 定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，與推桿推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機。 型 動、定模均采用兩塊模板，與推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機，可用于帶有斜導柱側向抽芯的模具，也可用于斜

20、滑塊側向分型的模具 型 定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。 型 動、定模均采用兩塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。 根據(jù)以上四種模架的組成，功能及用途可以看出，A3型模型適用于本次模具的設計，固選用A4模架。模具的結構如圖下圖4.1所示： 圖4.1 模架圖 4.2 模架安裝尺寸校核 模具外形尺寸這長，寬，高，小于射機拉桿間距和最大模具厚度，可在方便的安裝要注射機上。 5　模具結構、尺寸的設計計算 5.1 模具結構設計 5.1.1 型腔、型芯

21、結構 型腔開在定模板上，而且分流道開在定模板上，這樣可以有利加工，有利于型腔的拋光，降低了模具的生產周期。 圖5.1 型腔結構圖 圖5.2 型芯結構圖 5.2 斜導柱結構 5.2.1 斜導柱的設計 （1）斜導柱結構的設計 其工作端部設計成錐臺形，斜角應大于斜導柱傾角，一般，以免端部錐臺也參與側抽芯，而導致滑塊停留位置不符合原設計要求。斜導柱材料為、等工具鋼，斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合。如圖5.3： 圖5.3 斜導柱零件圖 （2）斜導柱傾斜角確定 斜導柱軸向與開模方向的夾角稱為斜導柱的傾斜角,如圖所示，它是決定斜導柱抽芯機構工作效果的重要參數(shù)。的大小對斜

22、導柱的有效工作長度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響。一般在設計時在，最常用的為。 圖5.4斜導柱的傾斜角 由圖5.4可知： 式中： ——斜導柱的工作長度 ——抽芯距 ——斜導柱的傾斜角 ——與抽芯距對應的開模距 圖中所示是斜導柱抽芯時的受力圖，可得出開模力 式中： ——側抽芯時斜導柱所受的彎曲力 ——側抽芯時的脫模力，其大小等于抽芯力 ——側抽芯時所需的開模力 所以取為，由零件圖可知抽芯距為，可得 （3）斜導柱的長度計算 斜導住的總

23、長度與抽芯距、斜導住的直徑和傾斜角以及斜導住固定板厚度等有關。 圖5.5 斜導柱的總長度 斜導住的總長為： 式中： ——斜導柱總長度 ——斜導柱固定部分大端直徑 ——斜導柱固定板厚度 ——斜導柱工作部分直徑 ——抽芯距 故： 斜導柱安裝固定部分的長度為： 式中： ——斜導柱安裝固定部分的長度， ——斜導柱固定部分的直徑， （4） 斜導柱的受力分析與直徑計算 ① 斜導柱的受力分

24、析 斜導柱在抽芯過程中受到彎曲力的作用，如圖所示。為了便于分析，先分析滑塊的受力情況。在圖中：是抽芯力的反作用力，其大小與相等、方向相反；是開模力，它通過導滑塊施加于滑塊；是斜導柱通過斜導孔施加于滑塊的正壓力，其大小與斜導柱所受的彎曲力相等；是斜導柱與滑塊間的摩擦力，是滑塊與導滑槽間的摩擦力。另外，假定斜導柱與滑塊、滑塊與導滑槽之間的摩擦力系數(shù)均為。 圖5.6 斜導柱受力分析圖 則 則 式中： ； 。 由以上方程解得： 由于摩擦力和其他力相比較一般很小，常?？陕匀ゲ挥嫞@樣上式為： ② 斜導柱的直徑計算 斜導柱的直

25、徑主要受彎曲力的影響，、根據(jù)圖中所示，受的彎矩為： 式中： ——斜導柱所受彎矩 ——斜導柱彎曲力臂 由材料力學可知： 式中： ——斜導柱所用材料的許用彎曲應力 ——抗彎截面系數(shù) 斜導柱的截面一般為圓形，其抗彎截面系數(shù)為： 所以斜導柱的直徑為： 式中：  ——側型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線交點到斜導柱固定板距離，它并不等于滑塊的一半。 由于計算比較復雜，有時為了方便，也可查表方法確定斜導柱的直徑，先按抽芯力和斜導柱傾斜角可查表6、查出最大彎曲力，然后根椐和以及可查表7得出斜導柱直徑，經計算得。 表5.1 最大彎曲

26、力與抽芯力和斜導柱傾斜角[6] 最大彎曲力 斜導柱傾斜角 8 10 12 15 18 20 抽芯力 1.00 0.99 0.98 0.97 0.96 0.95 0.94 2.00 1.98 1.97 1.95 1.93 1.90 1.88 3.00 2.97 2.95 2.93 2.89 2.85 2.82 4.00 3.96 3.94 3.91 3.86 3.80 3.76 5.00 4.95 4.92 4.89 4.82 4.75 4.70 6.00 5.94 5.91 5.86 5

27、.70 5.70 5.64 7.00 6.93 6.89 6.84 6.75 6.65 6.58 8.00 7.92 7.88 7.82 7.72 7.60 7.52 9.00 8.91 8.86 8.80 8.68 8.55 8.46 10.00 6.90 6.85 6.78 6.65 6.50 6.40 11.00 10.89 10.83 10.75 10.61 10.45 10.34 12.00 11.88 11.82 11.73 11.58 11.40 11.28 13.00 12.87 12

28、.80 12.71 12.54 12.35 12.22 14.00 13.86 13.79 13.69 13.51 13.30 13.16 15.00 14.85 14.77 14.67 14.47 14.25 14.10 16.00 15.84 15.76 15.64 15.44 15.20 15.04 17.00 16.83 16.74 16.62 16.40 16.15 15.93 表5.2 斜導柱、高度、最大彎曲力、斜導柱直徑之間的關系[9] 斜導柱傾斜角/ /mm 最大彎曲力/KN 1 2 3

29、 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 斜導柱直徑/ 15 10 10 10 12 12 12 14 14 14 15 16 16 16 18 18 18 15 10 12 12 14 14 15 16 16 18 18 20 20 20 20 20 20 10 12 14 14 16 16 18 18 20 20 20 22 22 22 22 25 10 12 14 16 18 18 20 20 20 22 22 22 2

30、4 24 24 30 12 14 15 16 18 20 20 22 22 22 24 24 24 25 25 35 12 14 16 18 20 20 22 22 24 24 24 24 25 26 28 40 12 15 16 18 20 22 22 24 24 24 25 26 28 28 28 5.3 側滑塊的設計 5.3.1 抽芯距的確定 抽芯距s是將型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置，型芯（滑塊）所需要移動的距離。由文獻[13]： 其值可用下式計算：

31、——型芯成型部分的深度 單位為 故： 滑塊是斜導柱側抽芯機構中的一個重要零部件，它上面安裝有側向抽芯或側向成形塊，注射成形時塑件尺寸的準確性和移動的可靠性都需要靠它的精度保證?；瑝K的結構形狀可以根椐具體塑件和樫具的結構靈活設計，它可以分為整體式和組合式兩種。 在滑塊上直接制出側向型芯或型腔的結構稱為整體式，這種結構僅適合于十分簡單的側向移動零件，尤其是適合于對開式瓣合模側向分型，如線圈骨架件的側型腔滑塊。在一般的設計中，把側向型芯或側向成形塊和滑塊分開加工，然后再裝配在一起，這就是所謂組合式結構，采用組合式結構可以節(jié)省優(yōu)質鋼材，且加工容易，因此應用廣泛。側滑塊零件圖如圖所示：

32、 圖5.7 滑塊零件示意圖 5.4 斜滑塊的設計 斜滑塊的剛性好，能承受較大的抽拔力，由于這一特點，斜滑塊的傾斜角可較斜導柱的傾斜角大，最大可達，通常不超過，此時導滑接觸面要長。斜滑塊的推出距離可由推桿的推出距離來定。但是，斜滑塊在動模板導滑槽中推出行程有一定的要求，一般情況下，臥式模具不大于斜滑塊高度的，如果必須使用更大的推出距離，可加長斜滑塊導向長度。斜滑塊裝配時必須使其底面離動模板有0.2-0.5 的間隙，上面高出動模板0.4-0.6 (應比底面略大些為好)。彈簧直徑為1。 斜滑塊的零件圖略。 5.5 模具成形尺寸設計計算 取的平均成形收縮率為，查閱手冊可查得（如下

33、表中）塑件公差和塑件的精度等級表可查得塑件的公差等級。塑件尺寸如圖1所示。 表5.3 公差數(shù)值 基本尺寸 （mm） 精 度 等 級 1 2 3 4 5 6 7 8 公 差 數(shù) 值(mm)

34、 - - -- - - 精度等級表： 表5.4 精度尺寸的選用 類別 塑件種類 建議采用的精度等級 高精度 一般精度 低精度 3 4 5 根椐塑件的要求，由以上兩表可查得：該塑件可按精度等級為級精度選取。 根椐選用的公差數(shù)值計算模具的型腔和型芯的設計尺寸如下： 5.5.1 型腔徑向尺寸 模具最大磨

35、損取塑件工差的;模具制造工差;取，工作尺寸計算： 式中： ——塑件外形最大尺寸 ——塑件的平均收縮率 ——塑件的尺寸公差 ——模具制造公差，取塑件尺寸公差的 1) ： 2) ： 3)： 由公式得 4) ：由公式得 5)： 由公式得 6)： 由公式得 7)： 由公式得 8)： 由公式得 9)：由公式得 10) 圓弧半徑R： 由公式得 5.5.2 型腔深度尺寸 模具最大磨損取塑件

36、工差的;模具制造工差;取，工作尺寸計算： 式中： ——塑件內腔的深度最小尺寸 對于塑件尺寸： 1) 5.5.3 型芯徑向尺寸 模具最大磨損取塑件工差的;模具制造工差;取，工作尺寸計算： 式中： ——塑件外形最大尺寸 ——塑件的平均收縮率 ——塑件的尺寸公差 ——模具制造公差，取塑件尺寸公差的 1）： 2）： 3）： 由公式得 4）：由公式得 5）：由公式得 6）：由公式得 7）：由公式得 8)：由公式得 5.5.4 中心矩尺寸

37、 5.5.5 型芯高度尺寸 模具最大磨損取塑件工差的;模具制造工差;取，工件尺寸的計算： 式中： 型芯的最小尺寸 1） 2）由公式得 3）由公式得 5.6 模具冷卻系統(tǒng) 模具的冷卻分為兩部分，一部分是型腔的冷卻，另一部分的是型芯的冷卻。 5.6.1 冷卻回路所需的總表面積計算 表5.5 樹脂的成形溫度與模具溫度 樹脂名稱 成形溫度 模具溫度 樹脂名稱 成形溫度 模具溫度 PP 20～270 20～60 ABS 20～270 40～80 PC 25～29

38、0 90～110 PS 17～280 20～70 冷卻回路所需總表面積可控下公式計算： 式中： --- 冷卻回路總表面積， ---單位時間內注入模具中樹脂的質量， ---單位質量樹脂在模具內釋放的熱量 ,的值查上表得：值為 —冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)， —模具成形表面的溫度， --冷卻水的平均溫度， 冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)可用下式計算： 式中： —冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)， —冷卻水在該溫度下的密度， ---冷卻水孔直徑， —與冷卻水有關的物理溫度，值可查下表得 表5.6 水的值與溫度的關系 平均溫度 5 10 15 20

39、25 30 35 40 45 56 Φ值 6.16 6.60 7.06 7.05 7.95 8.40 8.84 9.28 9.66 10.05 經計算得： 5.6.2 冷卻回路的總長度的計算 冷卻回路總長度可用下式計算： 型芯的冷卻裝配圖所示，在型芯內部開有的冷卻水道，中間用隔水板隔開，冷卻水由支承板上的冷卻水孔進入，沿著隔水板的一側上升到型芯的上部，翻過隔水板，流入另一側，再流回支承板上的冷卻水孔。然后繼續(xù)冷卻第二個型芯，最后由支承板上的冷卻水孔流出模具。型芯和支承板之間用密封圈密封。 5.6.3 卻水體積流量的計

40、算 可用此式進行計算： 式中： ——冷卻水體積流量， ——單位時間注射入模具內的樹脂質量， ——單位質量樹脂在模具內釋放的熱量， ——冷卻水比熱容， ——冷卻水的密度， ——冷卻水出口處溫度， ——冷卻水入口處溫度， 經計算得 ： 圖5.9 冷卻回路排布圖 6　注塑機參數(shù)校核 6.1 最大注塑量校核 注塑機的最大注塑量應大于制品的重量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的。 所以，選用的注塑機最大注塑量應

41、 式中： ——注塑機的最大注塑量，單位 ——塑件的體積，單位g，該產品 ——澆注系統(tǒng)體積，單位g，該產品 故： 而我們選定的注塑機注塑量為： 所以滿足要求。 6.2 鎖模力校核 由于： ——熔融型料在型腔內的壓力， ——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和為 ——注塑機的額定鎖模力 故： 我們選定的注塑機為： 滿足要求。 6.3 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 a．模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合 即模具長寬<拉桿面積 模具的長寬為 < 注塑機拉桿的間距 故滿足要求。 b) 模具閉合高

42、度校核 模具實際厚度 注塑機最小閉合厚度 即 ，故滿足要求。 6．4 開模行程校核 我們所選用的注塑機的最大行程與模具厚度有關(如全液壓合模機構的 注塑機)，故注塑機的開模行程應滿足下式： 因為： 故滿足要求： ——推出距離，單位 ——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，單位 ——注塑機最大開模行程 7　模具總裝圖及模具的裝配、試模 7.1 模具總裝圖及模具的裝配 圖7.1 模具裝配圖 模具的動作過程如下： 模具開啟時，因尼龍?zhí)坠?的楔緊作用，I分型面先分

43、型，斜導柱5撥動滑塊4完成側抽芯，當限位鏍釘11達到限位后，將尼龍?zhí)坠軓娦欣?，使Ⅱ分型面分型，頂?0通過頂桿2將制品頂出，澆點被切斷，澆道被脫料桿25頂出，同時斜滑塊4彈出實現(xiàn)機時抽芯。 7.2 模具的安裝試模 7.2.1 試模前的準備 試模前要對模具及試模用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝尺寸，以及與注射機的各個配合尺寸、推出形式、開模距、模具工作要求等符合所選設備的技術條件。 檢查模具各個滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊鎖現(xiàn)象。活動要靈活、可靠，起止位置的定位要準確。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。各種水管接頭、閥門、附件、備件要齊全。對于試模設備也要進行全面檢查，即對

44、設備的油路、水路、電路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調整，使之處于正常運轉狀態(tài)。 7.2.2 模具的安裝及調試 模具的安裝是指將模具從制造地點運至注塑機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。 模具安裝到注射機上要注意以下幾個問題： 1）模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求。 2）模具中有側向滑動機構時，盡量使其運動方向為水平方向。 3）當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。 4）模具帶有液壓油路接頭、氣路接頭、熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側，以免操作不方便。 模具在注射機上的固定采用壓板的形式，每側采用4---8塊壓板，對稱布置。

45、 模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調整。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活、定位裝置是否有效作用。要注意以下幾個方面： 1）合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。 2）活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確、可靠。 3）開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。 4）冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。 7.2.3 試模 將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)調整好注射機，采用手動操作。開始注射時，首先采用低壓，低溫和較長的時間條件下成形。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。在提高壓力無效的時，可以適當提高

46、溫度條件。試模注射出樣件。試模過程中，應進行詳細記錄，將結果填入試模記錄卡，并保留試模的樣件。分析試模過程中容易出現(xiàn)的缺陷及原因。 7.2.4 檢驗 通過試?？梢詸z驗出模具結構是否合理；所提供的樣件是否符合用戶的要求；模具能否完成批量生產。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進行修改、調整、再試模，使模具和生產的樣件滿足客戶要求，試模合格的模具，應清理干凈，涂防銹油入庫保存。  致　　謝 豐富多彩的大學生活即將結束了，雖然這只有短短的三年，但它使我成熟穩(wěn)重了很多，我非常感激在這三年里給予我的鼓勵、幫助和關心的老師和同學們。這一切我會銘記在心，這將是我生命中一段最美好的回憶。 在這

47、次的畢業(yè)設計中,我很感謝我的指導老師——任艷霞老師，她是一個很好老師，嚴謹細致治學態(tài)度、一絲不茍的工作作風、淵博的學術知識、和藹大度的學者風范將是我在以后工作、學習中的榜樣；她循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。老師從一開始就非常關注我們的設計,她在很忙的情況下還對我進行指導，且對我們的要求很嚴格，對我們的畢業(yè)設計她都是很認真的檢查。同時我還要感謝在這三年的學習和生活中各位老師,非常感謝他（她）們這三年來對我的關心和培養(yǎng)。三年的學習和生活中，老師不僅教給我們科學知識還教給我們做人的道理，是我們在以后的人生道路中用之不盡的財褔。在此，對在三年中對我進行教育的各位老師，表示我最真誠的尊

48、敬和最誠摯的感謝。 經過6個周的時間，畢業(yè)設計終于順利完成了。 在此，我再一次感謝我的指導老師——任艷霞老師，是她在百忙之中給予我的悉心指點與幫助。同時，也感謝我們的這組的成員在這次設計中給予我的幫助！謝謝！ 對于各位評委老師的指導，我會虛心接受，在這里我對各位評委老師表示最誠摯的謝意，祝工作順利，萬事如意，身體健康！ 對于這次畢業(yè)設計中的不足，我將會在以后的生活、工作、學習中不斷努力和完善。 最后我向在這次設計中給于我?guī)椭睦蠋熗瑢W，向三年來教育、幫助和關心我的所有老師和同學表示我最真誠的謝意！ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

49、 參考文獻 [1] 塑料模設計手冊編寫組編著.塑料模設計手冊(模具手冊之二第二版).北京：機械工業(yè)出版社，1994. [2] 齊衛(wèi)東主編.塑料模具設計與制造.北京:高等教育出版社，2004. [3] 塑料模具技術手冊編委會主編.塑料模具技術手冊.北京:機械工業(yè)出版社，1997（輕工模具手冊）. [4] 屈華昌編著.塑料成形工藝與模具設計.北京:高等育出版社，2001. [5] 編寫組編.塑料模具設計手冊.北京:機械工業(yè)出版社，1985. [6] 馮炳堯等編.模具設計與制造簡明手冊.上海:上?？茖W技術出版社，1985. [7] 李秦蕊主編.塑料模具

50、設計.第二版.西安:西安工業(yè)大學出版社，1988. [8] 徐佩弦編著.塑料件設計.北京:中國輕工業(yè)出版社，2001. [9] 李德群等編.塑料成型模具設計.武漢:華中理工大學出版社，1990. [10] 張如彥等譯.塑料注射成型與模具.北京:中國鐵道出版社，1987. [11] 航空工業(yè)部塑料模具編制組.塑料注射模具機構與結構設計. [12] 李鐘猛編.型腔模設計.西安:西北電訊工程學院出版社，1985. [13] 卜建新.側澆口點澆口并用的雙層型腔注射模.模具工業(yè),1992. [14] 李大樹.分流道截面形狀和尺寸計算的探討.模具工業(yè),1991. [15] 王忠銀主編.型腔模具結構圖冊.長沙:湖南科學技術出版社，1989. [16] 機械電子工業(yè)部編著.模具結構與設計基礎.北京:機械工業(yè)出版社，1993. [17] 王永平編著.注塑模具設計經驗點評.北京:機械工業(yè)出版社，2004. [18] 閻亞林編著.塑料模具圖冊.北京:高等教育出版社，2004. [19] 編寫組編著.塑料模具設計手冊.北京:機械工業(yè)出版社，1985.