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機械制造技術(shù)課程設計
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)
課程設計說明書
設計題目 設計“CA6140車床法蘭盤”零件的機械加工工藝及工藝設備
設 計 者: 晏勝
指導教師: 李連波
南京理工大學泰州學院
2009.12~2010.01
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計任務書
題目: 設計“CA6140車床法蘭盤”零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝裝備
內(nèi)容： 1.零件圖 1張
2.毛坯圖 1張
3. 機械加工工藝過程綜合卡片 1張
4. 夾具結(jié)構(gòu)設計裝配圖 1張
5. 夾具結(jié)構(gòu)設計零件圖 1張
6. 課程設計說明書 1份
目 錄
一、序言 ………………………………………………………………(4)
1. 設計目的
2. 設計的要求
3. 設計的內(nèi)容及步驟
二、零件的分析………………………………………………………(5)
1.零件的主要技術(shù)要求
2.零件的工藝分析
三、工藝規(guī)程設計……………………………………………………(6)
1.確定毛坯的制造形式
2.基面的選擇
3.制定工藝路線
4.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
5.確定切削用量及基本工時
四、夾具設計………………………………………………………(17)
1.問題的提出
2.夾具設計
五、心得體會………………………………………………………(19)
六、參考資料………………………………………………………(20)
一、序言
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計是在學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。是進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
希望能通過這次課程設計對學生未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉他們分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
一、 設計目的
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計是在學完了機械制造基礎(chǔ)課程后、進行了生產(chǎn)實習之后的下一個教學環(huán)節(jié)。它一方面要求學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行工藝結(jié)構(gòu)設計的基本能力，另外，也為以后作好畢業(yè)設計進行一次綜合訓練和準備。學生通過機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計，應在下述各方面得到鍛煉：
（1） 能熟練運用制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基礎(chǔ)理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。
（2） 提高結(jié)構(gòu)設計能力。學生通過設計夾具（或量具）的訓練，應當獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。
（3） 學會使用手冊及圖表資料。掌握與本設計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。
二、 設計的要求
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計題目為：后羅拉過橋搖（零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝類裝備）。
生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)。
設計的要求包括以下幾個部分：
零件圖1張
毛坯圖1張
機械加工工藝過程綜合卡片1張
鉆床夾具裝配圖1張
鉆床零件圖1張
課程設計說明書1份
三、 設計的內(nèi)容及步驟
設計的內(nèi)容及步驟包括以下三部分：
1. 零件的分析；
2. 工藝規(guī)程設計；
3. 夾具設計。
二.零件的分析
（一）零件的主要技術(shù)要求
法蘭盤有兩組加工表面，有一定的位置要求。
1. φ100左和φ90右端面有對軸的圓跳動度均為0.03
2. 孔20mm要求加工粗糙度為1.6，上下兩面粗糙度為0.8。
3. 工件材HT200，鑄件。
（二）工藝分析
CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：
1. 以φ45為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ100，φ90，φ45的外輪廓，以及其左右端面，φ100左和φ90右端面與孔的中心線有位置要求，Φ45拋光。這三個外輪廓都沒有高的位置度要求。
2. 以φ20為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ20的孔，以及其左右兩個端面。
這兩組表面有一定的粗糙度要求。
由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。
3.為了保證零件主要表面粗糙度的要求，避免加工時由于切削量較大引起工件變形或可能劃傷已加工表面，故整個工藝過程分為粗加工和粗加工。整個加工過程中，無論是粗加工階段還是精加工階段，都應該遵循“先面后孔”的加工原則。
三.工藝規(guī)程設計
第一節(jié) 確定毛坯的制造形式
一 選用材料：零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
二 生產(chǎn)類型：考慮到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正，反向行駛，零件在工作中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。
第二節(jié) 基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的很重要的工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證。生產(chǎn)率得以提高；否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件成批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
一、 粗基準的選擇：
對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ100的加工外輪廓表面作為粗基準，利用三爪限制5個自由度，通過尾座限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行車削。
二、 精基準的選擇
精基準就是以加工過的表面進行定位的基準。選擇精基準的時候 主要慮保證加工精度并且使工件裝夾得方便、準確、可靠 。因此要遵循以下幾個原則
1、基準重合的原則
2、基準不變的原則
3、互為基準，反復加工的原則
4、自為基準的原則
5、應能使工件裝夾方便穩(wěn)定可靠，夾具簡單?？紤]以上原則和零件的尺寸和加工要求我選用底面為精基準，并采用一面兩孔的形式定位，限制6個自由度為完全定位。
第三節(jié) 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應該是使零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專用機床與專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。
一、工藝方案（一）：
制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
方案一
工序1 鉆，擴孔Φ20，倒角45°
工序2 粗車 半精車兩孔Φ20端面
工序3 粗車 半車鏜Φ100外輪廓，倒角45°
工序4 粗車 半精車Φ90外輪廓，倒角45°
工序5 粗車 半精車左Φ45圓柱側(cè)面
工序6 粗車 半精車右Φ45圓柱側(cè)面
工序7 粗磨Φ45圓柱側(cè)面
工序8? ?鉆四個Φ9mm的孔
工序9? 鉆Φ4mm、擴鉸孔Φ6mm
工序10? ? 半精磨精磨粗車Φ45圓柱側(cè)面
工序11 將B面拋光
工序1?2 Φ100mm外圓刻字
工序1?3 Φ100mm無光鍍鉻
工序1?4? ?檢驗
工序15? ?入庫
方案二
工序1 粗車左邊φ100，φ45，φ90外圓，粗車各端面， 粗車φ90的倒角，φ100的倒角，鏜φ18的孔
工序2 粗車右φ45的外圓，粗車3*2的槽，R5的圓角 擴，鉸φ20的孔
工序3 半精車左端φ100，左右端φ45外圓以及各端面3*2的槽，R5的圓角
工序4 粗銑φ45右端面
工序5 粗，精銑φ100左端面
工序6 鉆四個φ9
工序7 鉆，鉸左面F面上的臺階孔
工序8 鉗工去毛刺
工序9 粗，精磨φ100，φ90，φ45的外圓。
工序10 B面拋光
工序11 φ100的左端面刻字
工序12 φ100的外圓無光渡鉻
工序13 檢驗
工序14 入庫
經(jīng)過綜合考慮CA6140車床的法蘭盤工藝路線方案:
工序1 粗車左邊φ100，φ45，φ90外圓，粗車各端面， 粗車φ90的倒角，φ100的倒角，鏜φ18的孔
工序2 粗車右φ45的外圓，粗車3*2的槽，R5的圓角 擴，鉸φ20的孔
工序3 半精車左端φ100，左右端φ45外圓以及各端面 3*2的槽，R5的圓角
工序4 粗銑φ45的右端面 粗，精銑φ100左端面
工序5 鉆四個φ9
工序6 鉆，鉸左面F面上的臺階孔
工序7 鉗工去毛刺
工序8 粗，精磨φ100，φ90，φ45的外圓。
工序9 B面拋光
工序10 φ100的左端面刻字,φ100的外圓無光渡鉻
工序11 檢驗
工序12 入庫
本道工序主要用到一個專門夾具用來夾住左端φ100的圓盤 但效率較高，而且位置精度較易保證。工序安排使時間較為合理，設計基準和工藝基準重合。
第四節(jié) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“法蘭盤 零件材料為HT200鋼，硬度207~241HBS，毛坯重量約為2kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，毛坯采用鑄造。
根據(jù)上述原始資料加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.端面的加工余量為3mm，查《機械制造工藝標準應用手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表4.3-38得。
3.內(nèi)孔mm
毛坯為實心，不沖出孔。兩內(nèi)孔精度要求界于IT-IT8之間，參照《工藝手冊》表4.3-24 4.3-36
確定加工余量為：
鉆孔： 15mm （鉆孔的最大尺寸）
鉆孔： 18mm 2Z=3mm
擴孔： 19.7mm 2Z=1.7mm
精鏜： 19.9mm 2Z=0.2mm
細鏜： mm 2Z=0.1mm
4. φ45mm外端面的加工余量
1）.按《工藝手冊》表4.3-38，粗加工孔外端面的單邊加工余量為3mm，取Z=3mm。
2）.磨削余量：單邊0.2mm（《工藝手冊》，磨削公差即零件公差-0.07mm。
3）.銑削余量：磨削的公稱余量（單邊）為：
Z=2.0-0.2=1.8（mm）
根據(jù)以上尺寸的公差和加工余量來確定此法蘭盤的毛坯圖。
第五節(jié) 確定切削用量及基本用時
工序1 粗車 半精車Φ100左端面，Φ100，Φ190，左Φ45外輪廓及倒角
（1）確定車刀 90 45刀
（2）切削深度現(xiàn)在全部切除
進給量根據(jù)表《機械加工工藝手冊》表27-2選
計算切削速度《機械加工工藝手冊》表27-2
（3）確定主軸轉(zhuǎn)速
取n=480則實際切削速度為165.8r/min
（4）計算所需功率
主切削力F2按《機械加工工藝手冊》表27-14
主切削力
其中CF2=650 XF2=1.0 YF2=0.75 nF2=0.15
《機械加工工藝手冊》表27-15
（5）切削時消耗功率Pc為
Kw
（6）檢驗機進給采流強度
徑向切削力按《機械加工工藝手冊》表27-14
其中
則
軸向切削力
其中
聯(lián)機床與導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) 則切削力在縱向進給方向進給機構(gòu)的后則力為
（7）切削工時
工序2 車右Φ45外圓及端面，3×2槽R5圓角
（1）確定車刀 刀
（2）切削深度現(xiàn)在全部切除
（3）進給量根據(jù)表《機械加工工藝手冊》表27-2選
計算切削速度《機械加工工藝手冊》表27-2
（4）確定主軸轉(zhuǎn)速
取n=480則實際切削速度為165.8r/min
（5）計算所需功率
主切削力F2按《機械加工工藝手冊》表27-14
主切削力
其中CF2=650 XF2=1.0 YF2=0.75 nF2=0.15
《機械加工工藝手冊》表27-15
切削時消耗功率Pc為
Kw
（6）檢驗機進給采流強度
徑向切削力按《機械加工工藝手冊》表27-14
其中
則
軸向切削力
其中
聯(lián)機床與導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) 則切削力在縱向進給方向進給機構(gòu)的后則力為
（7）切削工時
工序3 粗車，半精車右φ45外輪廓及其余端面，3×2槽R5圓角
（1）確定車刀 刀
（2）切削深度現(xiàn)在全部切除
（3）進給量根據(jù)表《機械加工工藝手冊》表27-2選
計算切削速度《機械加工工藝手冊》表27-2
（4）確定主軸轉(zhuǎn)速
取n=480則實際切削速度為165.8r/min
（5）計算所需功率
主切削力F2按《機械加工工藝手冊》表27-14
主切削力
其中CF2=650 XF2=1.0 YF2=0.75 nF2=0.15
《機械加工工藝手冊》表27-15
切削時消耗功率Pc為
Kw
（6）檢驗機進給采流強度
徑向切削力按《機械加工工藝手冊》表27-14
其中
則
軸向切削力
其中
聯(lián)機床與導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) 則切削力在縱向進給方向進給機構(gòu)的后則力為
（7）切削工時
工序4 鉆，擴φ20，車倒角
1 選擇鉆頭
選擇錐柄麻花鉆(GB1438-85) 查表 d0=18
鉆頭幾何形狀(表2.1及表2.2)
雙錐,修磨橫刃 β=30° 2φ=100° bξ=3.5 α0=11° b=2mm L=4mm
2.選擇切削刀具
①進給量f
1>按加工要求決定進給量: 根據(jù)表2.7 當加工要求為H12~HB 精度
鑄鐵HBS>200 d0=18mm f=0.43~0.53mm/r
由于L/d=30/18=1.67 故應乘以孔深修正系數(shù)kcf=1?
f= 0.43~0.53 mm/r
2>按鉆頭強度決定進給量
根據(jù)表2-8 當HBS=200 d=18mm 鉆頭強度允許的進給量f=1.6mm/r
3>按機床進給機構(gòu)強度決定進給量
根據(jù)表2.9 當HBS>210 d0=≤20.5 機床進給機構(gòu)允許的軸向力為6960N
(Z3025鉆床允許的軸向力為7848N 見《設計手冊》表4.2-11)進給量為0.6mm/r
從以上三個進給量比較可看出,受限制的進給量是工藝要求,其值為 f=0.43~0.53mm/r
根據(jù)Z3025鉆床,選擇 f=0.5 mm/r
②決定鉆頭磨純標準及壽命
由表2.12 當d0=18 時,鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm,壽命T=60min
③切削進度
由表2.15 HBS 170~240, f=0.5mm/r d>20 Vc=16m/min
? n =1000V/πd0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min
④檢驗機床扭矩及功率
根據(jù)表2.20 當f=0.5mm/r d0<19 時 mt=64.45 N*M
根據(jù)Z3025 鉆床說明書 當nc=250r/min 時 Mm=80 N*M
根據(jù)表2.23 當HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 時 Pc=1.1KW
查《設計手冊》表4.2-11 PE=2.2KW
由于MC
根據(jù)表1.２ 選擇YG6硬質(zhì)合金刀具
? 根據(jù)表3.1 銑前深度ap≤4 銑削寬度ae≤90 端銑刀直徑D0=100mm
由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀,故齒數(shù)Z=10
2 >銑刀幾何形狀查表(3.2) 由于 HBS=200>150,r0=0° α0=8°Kr=45°
Kre=30°
? Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.2
2選擇切削用量
13>? 決定銑削深度ap (由于加工余量不大,鑄體為金屬型,鑄造表面粗糙度為12.5~6.3 所以可以在一次走刀內(nèi)切完)
ap=h=2mm
14>? 決定每齒進給量fz 當使用YG6銑床功率為7.5KW
查表3.5時 fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.18
15>? 選擇銑刀磨純標準及刀具壽命
根據(jù)表3.7 銑刀刀齒刀面最大磨損量為粗加工時2.0,精加工時0.5
由于銑刀直徑d0=100mm 故刀具壽命T=180min (查表3.8)
16>? 根據(jù)(表3.16)當d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min n t =32r/min Vft=490mm/min
各修正系數(shù)為: kmv=kmn=kmvf=0.89
? ? ? ? ? Ksv=ksn=ksvf=0.8
故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/min
n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min
Vf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min
根據(jù)X52K型立銑說明書(《設計手冊》表4.2-35)選擇
n =300r/min? Vfc=375mm/min
因此 實際切削速度和每齒進給量為
VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min
Fzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z
17>? 根據(jù)機床功率:
根據(jù)表3.24 當HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min
近似Pcc=3.8KW
根據(jù)X52K型立銑說明機床主軸允許功率為Pcm=7.5×0.75=5.63KW
故Pcc? 計算基本工時tm = L / vf
式中 L=176mm 根據(jù)表3.26,對稱安裝銑刀,入切量及超切量Y+Δ=35 則L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min
工序6 鉆孔4×Φ9
一.鉆孔φ4
1.錐柄麻花鉆(GB1436-85) d=8.8 mm
鉆頭幾何形狀為(表2.1及表2.2)雙錐修磨橫刃β=30°
? 2φ=118°? be=3.5mm α0=12° ψ=55°
2.選擇切削用量
1>按加工要求決定進給量
根據(jù)表2.7 當加工要求為H12~HB精度鑄鐵硬度HBS200
d0=7.8mm 時 f=0.36~0.44 mm/r
由于L/d=32/7.8=4 所以應乘以修正孔系數(shù)kcf=0.95 則
f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由鉆床Z3025手冊取f=0.4mm/r
2>決定鉆頭磨純標準及壽命
由表2.12 ,當d0=4時,鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm 壽命T=35min
3>決定切削速度
由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/min
n =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min
由鉆床說明手冊選取 n=400 r/min
3.計算工時
tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min
工序7 鉆孔φ4及φ6孔
一.鉆孔φ4
1.錐柄麻花鉆(GB1436-85) d=3.8 mm
鉆頭幾何形狀為(表2.1及表2.2)雙錐修磨橫刃β=30°
? 2φ=118°? be=3.5mm α0=12° ψ=55°
2.選擇切削用量
1>按加工要求決定進給量
根據(jù)表2.7 當加工要求為H12~HB精度鑄鐵硬度HBS200
d0=7.8mm 時 f=0.36~0.44 mm/r
由于L/d=32/7.8=4 所以應乘以修正孔系數(shù)kcf=0.95 則
f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由鉆床Z3025手冊取f=0.4mm/r
2>決定鉆頭磨純標準及壽命
由表2.12 ,當d0=4時,鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm 壽命T=35min
3>決定切削速度
由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/min
n =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min
由鉆床說明手冊選取 n=400 r/min
3.計算工時
tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min
二.擴Φ6
1.錐柄麻花鉆(GB1436-85) d=3.8 mm
鉆頭幾何形狀為(表2.1及表2.2)雙錐修磨橫刃β=30°
? 2φ=118°? be=3.5mm α0=12° ψ=55°
2.選擇切削用量
1>按加工要求決定進給量
根據(jù)表2.7 當加工要求為H12~HB精度鑄鐵硬度HBS200
d0=7.8mm 時 f=0.36~0.44 mm/r
由于L/d=32/7.8=4 所以應乘以修正孔系數(shù)kcf=0.95 則
f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由鉆床Z3025手冊取f=0.4mm/r
2>決定鉆頭磨純標準及壽命
由表2.12 ,當d0=4時,鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm 壽命T=35min
3>決定切削速度
由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/min
n =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min
由鉆床說明手冊選取 n=400 r/min
3.計算工時
tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min
最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片。
工序八 粗精磨Φ100左端面，Φ90右端面，Φ45-0.6外圓，拋光，Φ100左端面刻字，無光鍍鉻
第六節(jié) 夾具設計
6.1問題的提出
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具
經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計第5道工序——鉆孔4×Φ9
6.2夾具設計
1.工件裝夾方案的確定
工件裝夾方案的確定，首先應考慮滿足加工要求。端面B面與中心孔均有位置精度要求，可以通過其中的任意一個進行定位來保證。 在加工過程中，應該對工件的6個自由度都進行限制，在該設計中，通過三抓與Φ100-0. 6進行配合，左端面與夾具表面壓緊來限制5個自由度，通過個錐形定位銷來限制工件繞Z軸轉(zhuǎn)動的自由度，這樣，達到工件的完全定位。
工件定位方案的確定除了考慮加工要求外，還應結(jié)合定位元件的結(jié)構(gòu)及加緊方案實現(xiàn)的可能性而予以最后確定。考慮到工件為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，減輕工人勞動強度，宜采用盡可能簡單的加緊裝置，該設計中采用V型快一個 椎形定位銷完成在加工完成后，只需松一下錐形定位銷，就可以取出工件，較為簡便。由于該夾緊裝置主要是壓緊工件，限制Z方向的自由度，而本工序采用的是Z525鉆床作用在Z方向的切削力很小，因而不需要很大的加緊力。
由零件圖可知，Φ與中心孔Φ45-0.6都有一定的位置精度要求，應以這兩孔的中心線所確定平面為定位基準，限制三個自由度。為保證工件位置精度加工時的穩(wěn)定性，又考慮到夾具的盡可能簡化，選用孔Φ45-0.06、Φ20中心為第一和第二定位基準，通過V型快和錐形定位銷（見夾具裝配圖）實現(xiàn)定位。
第七節(jié).心得體會
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計是在學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。是進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
通過這次課程設計對我們學生未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉我們問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
在設計過程中我們發(fā)現(xiàn)了許多在學習和應用知識的不足之出，尤其鍛煉了我們結(jié)合實際綜合考慮問題的思路和解決問題的能力。我們深刻體會到基礎(chǔ)知識必須要扎實才能有更好的學習和創(chuàng)造性的思維。所以在今后的學習和工作中，我們要更多的注重基礎(chǔ)知識的學習。另外在設計過程中我們還有許多小的錯誤導致拖延了設計時間和擾亂設計思路，讓我們明白了“把一件簡單的事做好就不是一件容易的事”的道理。從而，我們無論做什么事都要努力盡力去做好。
最后，我們衷心的感謝趙彤涌老師的大力指導和幫助！還有在設計過程中支持和幫助過我們的各位同學！
第八節(jié).參考資料
1.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書……………………南京理工大學教研組
2.金屬工藝學(第四版)……………………………………………主編：鄧文英
3.機械加工工藝師手冊……………………………………………主編：楊叔子
4.機械工人切削手冊(第四版)…………………………………機械工業(yè)出版社
5.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)………………………………………主編：呂明 曾志新
6.機械加工工藝裝配設計手冊…………………………………機械工業(yè)出版社
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