畢業(yè)設計（論文）異型管接頭模具設計

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1、 湖 南 農(nóng) 業(yè) 大 學 全日制普通本科生畢業(yè)設計 異型管接頭模具設計 MOLD DESING OF HETEROMORPHOUS PIPE JOINT 學生姓名： 學 號：200840614127 年級專業(yè)及班級：2008級機械設計制造及其自動化（1）班 指導老師及職稱： 學 院： 工學院 湖南長沙 提交日期：2012年5月 湖南農(nóng)業(yè)大學全日制普通本科生畢業(yè)設計 誠 信 聲 明 本人鄭重聲明：所呈交的本科畢業(yè)論文（設計）是本人在指導老師的指導下，進行研究工作所取得的

2、成果，成果不存在知識產(chǎn)權爭議。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本論文不含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體在文中均作了明確的說明并表示了謝意。本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。 畢業(yè)論文（設計）作者簽名： 年 月 日 目 錄 摘要……………………………………………………………………………………1 關鍵字……………………………

3、……………………………………………………1 1前言……………………………………………………………………………………2 1.1本研究領域的國內(nèi)外現(xiàn)狀和發(fā)展方向……………………………………………2 1.1.1現(xiàn)狀………………………………………………………………………………2 1.1.2國內(nèi)的發(fā)展情況…………………………………………………………………2 1.1.3國外的發(fā)展情況…………………………………………………………………2 1.2本課題的研究內(nèi)容、要求、目的、意義…………………………………………3 1.2.1本課題的研究內(nèi)容………………………………………………………………3 1

4、.2.2本課題的研究要求………………………………………………………………3 1.2.3本課題的研究目的………………………………………………………………4 2塑件成型工藝分析……………………………………………………………………4 2.1塑件的分析…………………………………………………………………………4 2.2熱塑性材料（POM）的注射成型過程………………………………………………5 2.2.1成型前準備………………………………………………………………………5 2.2.2成型過程…………………………………………………………………………5 2.2.3塑件的后處理………………………………

5、……………………………………5 2.3熱塑性材料的成型條件……………………………………………………………6 2.4熱塑性材料的性能分析……………………………………………………………6 2.4.1使用性能…………………………………………………………………………6 2.4.2成型性能…………………………………………………………………………6 2.4.3聚甲醛的用途……………………………………………………………………6 3擬定模具的結構形式…………………………………………………………………6 3.1分型面位置的確定…………………………………………………………………7 3.1.1分型面

6、設計原則…………………………………………………………………7 3.1.2分型面位置的確定………………………………………………………………7 3.2確定型腔數(shù)量及排列方式…………………………………………………………7 3.3模具結構形式的確定………………………………………………………………8 4注射機型號的選擇……………………………………………………………………8 4.1所需注射量的計算…………………………………………………………………8 4.2注射機型號的選定…………………………………………………………………8 4.3型腔數(shù)目及注射機有關參數(shù)的校核…………………………………………

7、……9 5澆注系統(tǒng)形式和澆口及分流道的設計……………………………………………13 5.1主流道的設計 ……………………………………………………………………13 5.2澆口結構尺寸的經(jīng)驗計算………………………………………………………14 5.3排氣槽的設計……………………………………………………………………15 6模架的確定…………………………………………………………………………15 7成型零部件的設計和計算………………………………………………………15 7.1成型零部件的設計………………………………………………………………15

8、 7.2成型零件工作尺寸的計算………………………………………………………16 7.3型腔壁厚計算……………………………………………………………………19 8脫模機構的設計和計算……………………………………………………………21 8.1塑件生產(chǎn)的包緊力的計算………………………………………………………21 8.2脫模機構的設計…………………………………………………………………22 9合模導向機構的設計………………………………………………………………22 9.1頂出系統(tǒng)的導向…………………………………………………………………22

9、 9.2成型零件的導向及定位…………………………………………………………22 10溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計和計算………………………………………………………23 10.1冷卻系統(tǒng)的設計…………………………………………………………………23 10.2冷卻系統(tǒng)的計算…………………………………………………………………24 11模具的拭模與修模………………………………………………………………27 12模具的三維實體圖…………………………………………………………………27 13結論………………………………………………………………………………32

10、 參考文獻………………………………………………………………………………33 致謝……………………………………………………………………………………34 異型管接頭模具設計 學 生： 指導老師： (湖南農(nóng)業(yè)大學工學院；長沙 410128) 摘 要：本次設計詳細介紹了異型管接頭注塑模具設計，通過對模具結構的設計與分析，對聚甲醛這種熱塑性材料的用途和功能了解，設計采用一模兩腔單分型面和側澆口。同時，采用了滑塊、斜導柱和頂出套脫模機構。開模時，滑塊靠斜導柱的作用側抽芯，然后，頂出機構運動，將制件頂出，再靠塑件的自重掉落下來。頂出裝置必須在滑塊復

11、位時提前復位，否則頂出套將阻礙型銷前進。因此，彈簧必須要有迫使頂出機構復位的力。根據(jù)任務的要求，在塑件注塑成型過程中，模具需要有合適的溫度，所以在模具上開設了四條冷卻水管對塑件和模具的溫度進行控制。設計流程包括：塑件材料性能分析、注塑機的選擇、分型面設計、澆注系統(tǒng)的設計、成型零件的結構尺寸設計、塑件脫模機構設計、冷卻系統(tǒng)的設計和主要成型零部件的制造。 關鍵詞：聚甲醛；滑塊；型芯；型腔；澆口；冷卻 Mold Design of Heterotopous Pipe Joint Student: Du Lin Sheng Tutor: Chen Zhi Liang (College o

12、f Engineering, Hunan Agricultural University, Changsha 410128, China) Abstract: The detailed design of special-shaped pipe fittings injection mold design, the mold structure design and analysis, on POM such thermoplastic materials the purpose and function of understanding, design using a mold two

13、 cavity single parting surface and the side gate. At the same time, using the slider, inclined guide pillar and the top of the sleeve ejection mechanism. A mode, the slider on the inclined guide pillar role of side core pulling, then, ejecting mechanism movement, will part ejection, and then rely on

14、 the plastic parts of the gravity fall down. Ejection device must be reset reset slider in advance, or ejector sleeve will hinder type pin forward. Therefore, the spring must have forced ejection mechanism reset force. According to the task requirements, in the plastic injection molding process, mol

15、d need the appropriate temperature, so the upper mold opened four cooling water pipe on the plastic parts and mold temperature control. The design flow includes: plastic material performance analysis, the choice of injection molding machine, the parting surface design, the design of gating system, f

16、orming part of the structure design, plastic parts demoulding mechanism design, cooling system design and the main molding parts and components manufacturing. 分享到 翻譯結果重試 抱歉，系統(tǒng)響應超時，請稍后再試 支持中英、中日在線互譯 支持網(wǎng)頁翻譯，在輸入框輸入網(wǎng)頁地址即可 提供一鍵清空、復制功能、支持雙語對照查看，使您體驗更加流暢 Key words: Core, POM, Cativy, Gate, Coo

17、ling 1 前言 1.1 本研究領域的國內(nèi)外現(xiàn)狀和發(fā)展方向 1.1.1 現(xiàn)狀 近些年來，隨著模具行業(yè)的快速發(fā)展，幾乎各行各業(yè)都與模具行業(yè)有著越來越多的聯(lián)系。并且在今后相當長一段時間內(nèi)，還會快速發(fā)展。所以，在信息時代這個大環(huán)境下，模具行業(yè)要想更快、更穩(wěn)的發(fā)展，抓住機遇并迎接挑戰(zhàn)，積極洞悉這行業(yè)的發(fā)展趨勢，采取相應的策略，提升自己的核心競爭力，有著重要的意義。 1.1.2 國內(nèi)的發(fā)展情況 80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245億，至2000年我國模

18、具總產(chǎn)值預計為260-270億元，其中塑料模約占30%左右。 國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%-80%相比，仍有很大差距。 原材料方面：盡管我國POM的市場需求不斷攀升，但由于我國對POM的研制開發(fā)相對較晚，國內(nèi)POM的生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)量以及品種、質量始終不能滿足市場的需求。我國POM生產(chǎn)與國外

19、先進水平相比，仍存在原料單耗高、裝置規(guī)模小、質量不穩(wěn)定、品種牌號少等問題。 造成我國POM產(chǎn)能增長不能滿足市場需求的原因是：國內(nèi)POM市場增長較快，而我國POM生產(chǎn)的基礎比較薄弱；另外POM是資金和技術密集型的材料類化工產(chǎn)品，我國巨大的市場引起了國外大公司的關注，外國公司一直想以其產(chǎn)品占據(jù)我國市場，不愿轉讓技術，使國產(chǎn)POM的技術水平提高緩慢，不能滿足用戶需求；再有就是長期以來，我國經(jīng)濟體制和企業(yè)經(jīng)營機制不符合市場經(jīng)濟規(guī)律，企業(yè)不能及時獲得足夠的資金投入，制約了POM生產(chǎn)的發(fā)展。 1.1.3 國外的發(fā)展情況 在制造技術方面，CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，陸續(xù)引進

20、了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美國CV公司的CADS5、英國Delta cam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimarron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Mold flow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模C

21、AD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應用且價格較低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。 1.2 本課題的研究內(nèi)容、要求、目的及意義 1.2.1 本課題的研究內(nèi)容 如何設計出結構簡單、合理，生產(chǎn)效率高的模具，節(jié)約材料、降低成本，縮短模具設計的生產(chǎn)周期。這次的異型管接頭注塑模設計，完整的分析、計算了所需數(shù)據(jù)，比較全面、系統(tǒng)的掌握注塑模設計生產(chǎn)的具體流程。加入了塑件的側向抽芯設計過程，達到能自動脫模要求。 1.2.2 本課

22、題的研究要求 （1）了解聚甲醛的性能，特點和使用環(huán)境。 （2）注塑模具要結構簡單、合理，能自動脫模。 （3）此塑件表面不允許有印記，且要光滑。 （4）流道設計合理，可保證產(chǎn)品質量并且又節(jié)約生產(chǎn)原材料。 1.2.3 本課題的研究目的 （1）培養(yǎng)自己的動手、創(chuàng)新能力。 （2）熟練掌握相關計算機軟件的繪圖技能。 （3）把理論與實踐相結合，運用到生產(chǎn)實踐中。 （4）掌握進行模具設計的方法和過程，為走上工作崗位和撰寫論文打下基礎。 2 塑件成型工藝分析 從該塑件的外觀可以看出為了要使此塑件的外觀不留下痕跡，采用側澆注制造。利用側抽芯和頂出套的結構達到自動脫。經(jīng)分析在塑件外有管螺

23、紋，并且需要側抽芯，其型芯固定在滑塊上并且把滑塊裝在矩形槽內(nèi)，這樣可以保證工作的可靠性，能夠順利地進行側抽芯。 2.1 塑件的分析 1）塑件（如圖1） 圖 1 塑件圖 Fig 1 The graph of Plastic parts 2)塑料名稱 聚甲醛（POM） 3）生產(chǎn)綱領 大批量 4）成型工藝分析 （1） 精度等級：采用一般精度6級 （2） 脫模斜度：該塑件壁厚為9mm，其脫模斜度查參考資料文獻中的表2-4，內(nèi)表面的脫模斜度為30′～130′，由于外表面有螺紋故不需設斜度[1]。 2.2 熱塑性材料(POM)的注射成

24、型過程 2.2.1 成型前準備： (1) 原料的檢驗： 對POM是色澤、細度、和均勻讀進行檢查，由于POM不易吸濕，成型前一般不需要干燥，但必須保證包裝、運輸、儲存良。 (2) 料筒的清洗： 在注射成型前如果注射機和料筒中殘留的塑料與將要使用的塑料不同或顏色不一致時一定要清洗。對于螺桿式注射機通常采用直接換料清洗，換料清洗時，必須掌握料筒中的塑料和欲換料的特性，然后采用正確的清洗步驟，例如新塑料成型溫度高于料筒中的殘留塑料的成型溫度時應將料筒的溫度升高到新塑料的最低成型溫度然后加入新料然后連續(xù)對空注射直到殘存塑料全部清洗完畢，在調(diào)整溫度進行正常生產(chǎn)。如果新塑料的成型溫度低于殘存塑料

25、的成型溫度時應將料筒的溫度升高到殘存塑料的最好流動溫度后切斷電源用新料在降溫下進行清洗。如果新料的成型溫度高，而料筒中的殘存料是熱敏性塑料則應選熱穩(wěn)定性塑料作為過度換料，先換出熱敏性材料再用新料清洗熱穩(wěn)定性塑料。 (3) 脫模劑的選用： 注射成型時塑料制品的脫模主要取決于合理的工藝條件和正確的模具設計，但由于制品本身的復雜性或工藝條件控制不穩(wěn)定成型造成脫模困難所以在實際生產(chǎn)中通常采用脫模劑。一般選用硬脂酸鋅 2.2.2 成型過程 塑料在注射機料筒中經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)成型，起過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階。 2.2.3 塑件

26、的后處理 由于塑件不均勻或由于塑料在型腔中的結晶、定向和冷卻不均勻造成制品個部分收縮不一樣，塑料不可避免的存在一些內(nèi)應力，而內(nèi)應力的存在往往導致制品在使用過程中產(chǎn)生變形或開裂，因此設法消除之。采用退火處理：把制品放在一定溫度的烘箱中或液體介質中一段時間，然后緩慢冷卻退火溫度一般控制在高于塑料制品的使用溫度10—20℃或低于塑料變形溫度10—30℃。溫度不宜過高否則會產(chǎn)生繞曲變形，溫度過低則達不到目的。 2.3 熱塑性材料(POM)的成型條件 1) 注射機：螺桿式 2) 螺桿轉速(r/min): 28 3) 噴嘴速溫度(℃)：170—180 噴嘴形式：直通式 4) 模具溫度(

27、℃)：90—120 5) 料筒溫度(℃）)：前段：180—190 中段：170—180 后段：160—170 6) 注射壓力(M Pa)：80—130 7) 保壓壓力(M Pa)：50—60 8) 注射時間(S)：20～90 高壓時間(S)：0～5 冷卻時間(S)：20～60 成型周期(S)：50～160 2.4 熱塑性材料(POM)的性能分析 2.4.1 使用性能 聚甲醛綜合性能好，比強度、剛度接近的金屬，化學穩(wěn)定性好，但不耐酸。熱敏性強易分解，分解溫度為240℃。但200℃時停留30min以上

28、也可以發(fā)生分解，分解時產(chǎn)生有刺激性、腐蝕性氣。摩擦系數(shù)低，彈性高，線側凹槽可以強迫脫模，塑件表面可帶皺紋花樣，但易產(chǎn)生表面缺陷，如毛斑、折皺、熔接痕、縮孔、凹痕等弊端。 2.4.2 成型性能 必須嚴格控制成型條件，嵌塊應預熱（一般100℃——150℃），料溫取稍高于熔點（一般170℃——190℃）即可，不宜輕易提高溫度，模溫對塑件質量影響較大，提高模溫可以改善表面凹痕，有助于熔料流動，塑件內(nèi)外均勻冷卻，防止缺料、縮孔、折皺，模溫對結晶溫度及收縮也有很大的影響，必須正確控制。一般取75℃——120℃，壁厚大于4mm的取75℃——90℃，宜用高速高壓注射，塑件可以在較高溫度時脫模，冷

29、卻時間短，但為了防止變形，應力不均，脫模后宜將塑件放在90℃左右的水中緩冷或用整形夾具冷卻。 2.4.3 聚甲醛的用途 可以代替銅、鋼、鋁、鑄鐵等，制造多種結構的零件及電子產(chǎn)品中許多結構零件。 3 擬訂模具的結構形式 3.1 分型面位置的確定 3.1.1 分型面設計原則 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。分型面可以是多個，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾。 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多

30、種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 便于塑件脫模；。 (1) 在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)； (2) 應有利于側面分型和抽芯; (3) 考慮和保證塑件的外觀不遭損壞； (4) 盡力保證塑件尺寸的精度要求； (5) 有利于排氣； (6) 盡量使模具加工簡單。 該塑料在進行塑件設計時已經(jīng)充分考慮了上述原則，同時從所提供的塑件圖可以看出該塑件有 外管螺紋而且為三通管。因此，應該分兩個方向進行抽芯，需要用到側抽芯。 3.1.2 分型面位置的確定 打開模具取出塑件或凝料的面叫分型面，根據(jù)塑件的結構

31、形式分型面選在異形管接頭的水平中心面，如圖3—1。 圖2 分型面 Fig 2 Parting surface 3.2 確定型腔數(shù)量及排列方式 型腔數(shù)目確定的原則： 1) 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目； 2) 根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目； 3) 根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目 4) 根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。 在本設計中，由于塑件屬于小型塑件，而且精度要求不是非常高，生產(chǎn)批量較大，因此本設計采用了一模兩腔的結構方式，對稱分布。可以大大提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。 3.3 模具結構形式的確定 根據(jù)該塑件的外部特征可以看出，此塑件的抽芯方向和脫模方向一致，

32、為了使結構簡單采用兩型腔一分型面的結構形。 4 注塑機型號的選擇 4.1 所需注射量的計算 1） 塑件的質量和體積的計算 對于該設計，根據(jù)零件圖建立模型并且對此模型分析計算： 塑料體積： V1=21.53 塑件質量： m1=pV1 （1） =1.4121.53=30.36ɡ 2） 澆注系統(tǒng)凝料體積計算 按塑件體積的0.6倍計算，由于設計采用一模兩腔，所

33、以澆注系統(tǒng)的凝料體積為： V2=2V10.6 （2） =221.530.6 =25.84 3） 該模具一次注射所需塑料 體積：V=2V1+V2 （3） =221.53+25.84

34、 =68.9 質量：m =97.15ɡ 在注入模具時，由于流動阻力增大，加大了沿螺桿逆流量，再考慮安全系數(shù)，實際注射量M取為機器最大注射量的0.85%。 M=85%m=85%pV=85%1.4168.9 （4） 82.58ɡ 4.2 注射機型號的選定 近幾年來，我國引進注射機型號很多，國內(nèi)注射機生產(chǎn)廠的新機型日益增多，掌握使用設備的技術參數(shù)的注射機設計和生產(chǎn)所必須得技術準。 根據(jù)以上的計算初步選定型號為SZ

35、—125/630其技術參數(shù)見下表4-1 表 5 SZ—125/630臥式注射機 Table5 SZ—125/630 horizontal injection 理論注射量/ 140 螺桿直徑/mm 40 注射壓力/MPa 126 注射速度/(g/s) 110 塑化能力/(g/s) 16.8 鎖模力/KN 630 拉桿內(nèi)間距/mm 370320 移模行程/mm 270 最大模具厚度/mm 300 最小模具厚度/mm 150 鎖模形式 雙曲肘 定位孔直徑/mm φ125 噴嘴球半徑/mm 15 4.2 型腔數(shù)目及

36、注射機有關參數(shù)的校核 1） 型腔數(shù)目的校核 （1） 由注射機料筒塑化速度校核型腔數(shù)目 （6） 上式右邊28≥2 符合要求 式中 K—注射機最大注射量的利用系數(shù)結晶型塑料一般取0.75 M—注射機的額定塑化量（g/h或/h）該注射機選10g/s t-成型周期取70s —單個塑件的質量和體積 =30.36g —澆注系統(tǒng)所需塑料的質量和體積 =36.43g (2) 按注射機的最大注射量校核該型腔數(shù)目

37、 （7） （8） 上式右邊=2.26≥2 符合要求 式中—注射機允許的最大注射量（g或）該注射機為140g （3） 根據(jù)鎖模力確定型腔的數(shù)目 （9） 式中 F—鎖模力（N） P—型腔壓力為（MPa） —每個塑件的投影面積為（） —澆注系統(tǒng)的投影面積為（） 已知鎖模力為6

38、30kN;型腔壓力為25或30MPa。 通過計算得 =2035 假設澆注系統(tǒng)的投影面積和塑件投影面積相等，即 =0.35=712.25 （11） 則 （12） =5.84≥2 2） 注射機工藝參數(shù)的校核 （1） 注射量的校核 注射量以容積表示，最大注射容積為： =av

39、 （13） =0.75140=105 式中 —模具型腔和澆道的最大容積 V—指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積 a —注射系數(shù)取0.75-0.85，無定型取0.85，結晶型取0.75該處取0.75 若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留的時間過長。 所以最小注射量 =0.25v=35 所以每次注射的實際注射量容積v （14） 而v=68.9

40、符合要求 （2） 鎖模力的校核 鎖模力為注射機鎖模裝置用于夾緊模具的力。所以注射機的鎖模力必須大于由于高壓熔體注入模腔而產(chǎn)生的脹模力，此脹模力等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積與型腔壓力的乘積。 （15） 式中 F—鎖模力/kN K’—安全系數(shù)，常取1.25~1.4 P—型腔壓力/MPa A—塑件及流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積/ 已知型腔壓力為25或30MPa;澆注系統(tǒng)的投影面積為1倍塑件投影面積；塑件及流道

41、系統(tǒng)在分型面上的投影面積為 A=+=2035+712.25=2747.25 （16） 式中S—流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積/ n—模腔數(shù) 即 （17） 所以， 鎖模力符合要求 （3） 模具安裝尺寸的校核 注塑模安裝尺寸需要校核的項目有：噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具外形尺寸及模具厚度。 1.噴嘴尺寸 注塑模主流道寸套始端凹坑的球面直徑D應大于注射噴嘴頭直徑d,以保證同心圓和緊密接觸 D=d+(0

42、.5~1)mm 對于該模具d=3.5mm.取D=4mm符合要求 主流道入口的凹球面半徑應大于注射機噴嘴球半徑SR 通常為： =SR+（1~2）mm 對于該注射機SR=15mm 取=16mm 符合要求 2.定位圈尺寸 注塑模安裝用定位圈外徑應與注射機定位孔內(nèi)徑呈間隙配合，定位圈高度應小于定位孔深。所以根據(jù)所選注射機的參數(shù)，定位圈直徑 D=Φmm。定位孔直徑Φmm。兩者之間有較松動的間隙配合，符合要求 3.模具外形尺寸 該套模具模架的外形尺寸為200mm250mm,而注射機拉桿的間距為370mm320mm,因為370＞250，所以符合要求。 4.模具厚度 注塑模的厚度必須

43、在所選注射機的最大模具300mm到最小模厚150mm之間，該模具的厚度H=20+80+80+40=220mm,符合要求。 5.開模行程的校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注射機的最大開模行程。對于液壓—機械式鎖模機構注射機，其最大開模行程由注射機曲肘機構的最大行程決定，與模具厚度無關。 單分型面注塑模，其開模行程按下式校核 H≥+（5~10） （18） 式中 —注塑機的最大開模行程（移動模板臺面行程）/mm —塑件脫出距離/mm,取25mm —包括流道凝料在內(nèi)的塑件

44、高度/mm 所以，H≥25+35+（5~10）=65~70mm 又由于SZ—125/630臥式注射機的移模行程為270mm，70mm＜270mm 所以開模行程也符合要求。 澆注系統(tǒng)是指注塑模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道，它的作用是將塑料熔體順利地充滿型腔的各個部位。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔，影響順利充模的關鍵在澆注系統(tǒng)的設計。 5 澆注系統(tǒng)形式和澆口及分流道的設計 5.1 主流道的設計 （1）主流道的尺寸 1）主流道小端直徑：D=注射機噴嘴外徑+（0.5~1）

45、 D=3.5+（0.5~1） 取D為4mm 2） 主流道球面半徑：=注射機噴嘴球半徑+（1~2） =15+（1~2） 取=16mm 3）球面配合高度： h=3mm~5mm 取h=3mm 4)主流道長度：盡量小于60mm 由于標準模架結合該模具的結構取L=20+15=35mm 5)主流道大端直徑： D=D+2Ltana=7.06mm 取D為7mm 6)澆口套總長：=20+10+h+2=35mm （19） (2)主流道寸套的形式 主流道小端入口處與注射

46、機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴，因模 具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道寸套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質鋼單獨進行加工和熱處理，常采用碳鋼如T8、T10等。熱處理硬為50HRC~55HRC。 如圖3 圖3 主流道寸套 Fig 3 The mainstream word bushing 由于該模具主流道較易磨損，定位圈和寸套設計成分體式較宜。其定位圈結構尺寸如圖4 圖4 定位圈 Fig4 Positioning circle 5.2 澆口結構尺寸的經(jīng)驗計算 （1）側澆口深度和寬度的經(jīng)驗計算 經(jīng)驗公式

47、h=nt=3.5 取2.5mm =3.7mm 取4mm 式中 h—側澆口的深度（mm） w—澆口寬度 （mm） A—塑件外表面面積（） 取21180 t—塑件厚度 （） 取5mm n—塑料系數(shù) 0.7 （2）側澆口的經(jīng)驗計算 由于側澆口的種類較多，現(xiàn)將常用的經(jīng)驗數(shù)據(jù)列于下表7。 表7 側澆口常用的經(jīng)驗數(shù)據(jù) Table7 The side gate of the empirical da

48、ta used 塑件厚度/mm 深度h 寬度w 澆口長度/mm ﹤0.8 0~0.5 0~1.0 0.8~2.4 0.5~1.5 0.8~2.7 1.0 2.4~3.2 1.5~2 2.4~3.3 綜上得側澆口尺寸：深度 h=2.5mm 寬度 w=4mm 5.3 排氣槽的設計 由于此次設計的模具屬于小型模具，可以用分型面來排氣。

49、6 模架的確定 根據(jù)相關數(shù)據(jù)分析，選擇160L（1）模架中的型號，其中L=250，此模具要求自動脫模和側抽芯，根據(jù)結構的需要對墊塊做了一定的修改，各部分的設計和尺寸如下： 動模座板：200mm250mm20mm 定模板 ：200mm300mm40mm 動模板 ：200mm300mm80mm 墊塊 ：40mm200mm80mm 7 成型零部件的設計和計算 7.1 成型零部件的設計 構成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，主要包括凹模、凸模、型芯、鑲塊、各種成型桿和成型環(huán)。 成型是直接和高溫高壓的塑件相接觸，它的質量直接關系到制件質量，要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐

50、磨性，以承受塑件的擠壓和料流的摩擦力，有足夠的精度和適當?shù)谋砻娲植诙龋ㄒ话鉘a0.4um以下），保證塑件制品表面的光潔美觀和容易脫模。 （1）凹模采用整體嵌入式，凹模鑲塊采用帶軸肩臺階的圓柱形，然后嵌入固定板中，用墊板和螺釘將其固定。 （2）型芯端面有螺孔，以便用于螺釘連接，方便脫模。具體形式如圖5 圖5 型芯 Fig5 Core 7.2 成型零件工作尺寸的計算 1） 定模部分型腔的設計 聚甲醛的收縮率一般為1.5%~3%，取聚甲醛的收縮率為2%為計算標。聚甲醛的一般精度等級為6級。同時得出塑件制件的尺寸公差。又由于塑件的外徑D=48.00mm,所以查表得=0.56

51、，則凹模的制造公差為 （1） 按照平均收縮率計算凹模徑向尺寸公式 （20） 式中 —凹模的徑向尺寸，mm —塑料的平均收縮率，% —塑件徑向公稱尺寸，mm —塑件公差值，mm —凹模制造公差，mm 已知 =φmm mm mm =0.02 所以 當尺寸小于50時，，當尺寸大于50時，； （

52、21） = （22） = （23） = （2） 深度尺寸計算 由聚甲醛的一般精度等級為6級，得出塑料制件的尺寸公差。 按平均收縮率計算凹模深度尺寸公式 （24） 式中 —凹模的深度尺寸，mm —塑料的平均收縮率，% —塑件高度公稱尺寸，

53、mm —塑件公差值， mm —凹模深度制造公差，mm 已知 =11.5mm mm =8.5mm =10.5mm 所以 （25） = （26） = （27） =

54、 （28） = 2） 型芯直徑的設計 此型芯的結構計算 公式 （29） 式中 —凸模的徑向尺寸，mm —塑料的平均收縮率，% —塑件徑向公稱尺寸，mm —塑件公差值，mm —凸模制造公差，mm （30）

55、 —型芯的深度尺寸，mm —塑料的平均收縮率，% —塑件高度公稱尺寸，mm —塑件公差值， mm —型芯深度制造公差，mm 已知 = = （31） = （32） = 3） 螺紋嵌塊的工作尺寸計算 （1） 塑件螺紋的工作尺寸

56、 （33） = = （34） = = （35） = = 上式 —塑件外螺紋大徑基本尺寸

57、 —塑件外螺紋中徑基本尺寸 —塑件外螺紋小徑基本尺寸 —螺紋嵌塊內(nèi)螺紋大徑基本尺寸 —螺紋嵌塊內(nèi)螺紋中徑基本尺寸 —螺紋嵌塊內(nèi)螺紋小徑基本尺寸 （2） 螺紋嵌塊內(nèi)螺紋的螺距尺寸 （36） =（1+0.02）40.06/2 =4.080.03 —螺紋尺寸公差， —塑件外螺紋螺距 7.3型腔壁厚計算 為了要

58、安裝熱噴嘴，型腔設計為圓形組合式。 1. 側壁厚度計算 按剛度條件計算有 （37） 按強度條件計算有 （38） 式中， E—模具材料的彈性模量（MPa），碳鋼為2.1MPa P—型腔壓力（MPa） [δ]—剛度條件，即允許變形量（mm） [σ]—模具材料的許用應力（MPa）

59、 r—型腔半徑（mm） 已知 r=48mm, E=MPa, P=30MPa, [δ]=0.07, [σ]=160MPa 按剛度條件計算有 （39） S≥1.36mm 按強度條件計算有 （40） S≥12.7mm 所以取S的值必須大于12.7mm。 2. 底板厚度計算 按剛度條件有

60、 （41） 按強度條件有 （42） 式中， E—模具材料的彈性模量（MPa），碳鋼為2.1MPa P—型腔壓力（MPa） [δ]—剛度條件，即允許變形量（mm） [σ]—模具材料的許用應力（MPa） 已知 r=48mm, E=MPa, P=30MPa,

61、[δ]=0.07, [σ]=160MPa 按剛度條件計算有 （43） 10.92mm 按強度條件計算有 =12.46mm （44） 所以取值必須大于12.7mm。 由于型腔上還要打冷卻水道，會降低底板的強度，所以應將s和的值擴大。最后取s的值為20mm和的值為18mm。 8 脫模機構的設計和計算 注射成型后，塑件在模具先冷卻定型，由于塑件的收縮，對型芯產(chǎn)生

62、包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力面產(chǎn)生的摩擦阻力。一般而言，塑料制件鋼開始脫模時，所需克服的阻力最大，及所需的脫模力最。根據(jù)本模具的設計，本模具的動力機構完全可以克服脫模力。 8.1 塑件產(chǎn)生的包緊力的計算 殼體型塑件脫模阻力 按薄壁和厚壁兩種類型考慮，每種類型塑件再根據(jù)端面幾何形狀進行計算。分辨薄壁和厚壁的條件是：塑件厚壁與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20，及t/D≤1/20則為薄壁塑件；若塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比大于1/20,即t/D≥1/20則為厚壁塑件。 因為塑件t為5mm,D為48mm,所以t/D≈1/9>1/20,可知此塑件是厚壁塑件。又因 為塑件端面為環(huán)形，可根據(jù)

63、下面公式計算： （45） 式中， E—塑料的拉伸模量（MPa） ε—塑料成型平均收縮率（%） L—塑件包容型芯的長度（mm） u—塑料的泊松比 φ—脫模斜度 f—塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù) r—型芯大小端的平均直徑(mm) B—

64、塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（c㎡） —由f和 φ決定的無因次數(shù)，可由 計算得 —由γ和φ決定的無因次數(shù)，可由 計算得 因為塑件內(nèi)外兩層都是PET，因此計算脫模阻力時可以PET的參數(shù)計算。 已知， E=MPa, ε=2%, L=65mm, u=0.43, φ=1 f=0.15, r=39mm, , t

65、=5mm 所以， 8.2 脫模機構的設計 在本次設計中，采用的脫模機構是先由滑塊和斜導柱在分模時進行側抽芯，使得塑件的測孔部分被脫出，同時澆道凝料也被強行脫出，再用件頂出套頂動塑件。在自身重力的作用下澆道和凝料就會掉落下來。 頂出套采用直筒圓柱形，頂出套用熱作模具鋼制造，最后經(jīng)表面氮化處理，配合段面的表面粗糙度為Ra0.8um。 為避免推板運動時發(fā)生偏斜，造成運動卡滯或推桿彎曲損壞等問題，設計推出導向裝置。模具采用4根導柱導向，并設

66、置道套。 9 合模導向機構的設計 9.1 頂出系統(tǒng)的導向 頂出裝置在模具內(nèi)往復運動，除滑動配合外，其余部分都處于浮動狀態(tài)，在本次設計中，采用的是設支撐柱外加導套，這樣可以使支承柱兼起導向的作用。 9.2 成型零件的導向及定位 模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證動、定模之間有一定的方向和位置。導向零件要承受一定的側向力，起導向和定位的作用。當模具牢靠的裝在注射機上后，模具在注射成型過程中，如果模具上無精定位裝置，動、定模的正確定位由注射機的拉桿精度保證；如果模具有精確定位裝置，動、定模的正確定位由模具的精確定位裝置保證。 此次設計用四個直徑相同且對稱分布的導柱。由于動模采用頂出套頂出塑件，所以導柱常設在定模。各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。在合模時要使導向零件先接觸，避免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞。所以導柱長度必須比凸模度面高出6~8mm。導柱固定部分按H7/h7,過渡配合。導柱滑動部分按H7/f6間隙配合。導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4um。 下圖為