墊圈沖壓模具設計要點

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1、哈爾濱理工大學?？粕厴I(yè)論文 ?？粕厴I(yè)設計（論文）評語 學生姓名: 學號：0801080127 院：榮成學院 專業(yè)：模具08-1 任務起止時間: 2011年5月13日至2011年6月15日 畢業(yè)設計（論文）題目：墊圈沖壓模具設計 指導教師對畢業(yè)設計（論文）的評語: 指導教師簽名：指導教師職稱： 評閱教師對畢業(yè)設計（論文）的評語: 評閱教師簽名：評閱教師職稱： 答辯委員會對畢業(yè)設計的評語: 答辯委員會評定，該生畢業(yè)設計（論文）成績?yōu)椋? 答辯委員會主席簽名： 職稱： 年 月 日 哈爾濱理工大學榮成學院 ?？粕厴I(yè)設計（論文）任務書 學生姓名： 學號：080

2、1080127 學 院：榮成學院 專業(yè)：模具08-1 任務起止時間： 2011年5月13日至2011年6月15日 畢業(yè)設計（論文）題目：墊圈沖壓模具設計 畢業(yè)設計工作內容： 結合硅鋼板的結構特點，分型其沖壓工藝特性，確定沖壓成型 工序，設一套完整的沖壓模具，并給出典型零部件零件圖。 1 . 了解畢業(yè)設計內容，查閱資料（5月13日一5月20日） 2 .確定硅鋼板沖裁工序，完成總裝圖和零件圖的設計。 （5月 21日—6月3日） 3 .撰寫論文，準備畢業(yè)答辯（6月4日―6月15日）。 資料： 1 .中國模具設計大典. 2 .梅伶模具課程設計指導. 3 .劉建超沖壓模具設計與

3、制造. 指導教師意見： 簽名： 年 月 日 指導教師意見： 簽名： 年 月 日 墊圈沖壓模具設計 摘要 本文首先介紹了沖壓成形與模具技術概況，包括沖壓成形與模具 技術的概念、沖壓設備的選用、沖壓工序的分類，沖模的分類，沖 模設計與制造的要求，常見沖壓設備種類，設備選用和模具安裝 等。然后針對圓形墊片，分析了沖壓工藝方案，確定了排樣方式及 設計方法等；在模具結構設計中，主要介紹了沖壓力與壓力中心的 計算，工作零件刃口尺寸計算，工作零件設計及其他模具結構零件 設計等。最后選擇了模架，繪制了總裝圖和零件圖。所設計的墊片 沖壓模具結構基本合理，基本符合生產要求。 關鍵詞 沖壓設

4、備；壓力中心；刃口尺寸 目錄 摘要…… I... 第1章緒論 1.. 1.1 沖壓成形與模具技術概述 1. 1.1.1 沖壓與沖模概念 1. 1.1.2 沖壓工序的分類 1. 1.1.3 沖模的分類 1. 1.1.4 沖模設計與制造的要求 1 1.2 沖壓設備及選用 2. 1.2.1 常見沖壓設備 2 1.2.2 沖壓設備的選用 2 1.2.3 模具的次序 .3. 第2章工藝方案的分析及確定 4 2.1 零件圖 4. 2.2 零件的工藝分析 4. 2.3 工藝方案的確定 5. 2.4 排樣的確定 5. 第3章模具結構設計 .6. 3.1 沖壓力與

5、壓力中心的計算 6 3.1.1 沖裁方式與沖壓力的計算 6 3.1.2 沖裁力的計算 .6. 3.1.3 卸料力、推件力的計算 6 3.1.4 總沖裁力的計算 7 3.1.5 壓力中心的計算 7 3.1.6 沖模刃口尺寸的計算 7 3.2 工作零件刃口尺寸計算 8 3.3 工作零件結構設計與其他模具結構零件 9 3.3.1 凹模尺寸 9. 3.3.2 凸凹模尺寸 .9. 3.3.3 沖孔凸模尺寸 .9. 3.3.4 其他模具結構零件 9 3.3.5 典型零件加工工藝方案如下 9 3.4 模架選擇 1.0 第4章總裝圖 11 結論 12 參考文獻

6、1.3 致謝 14 附錄 15 第1章緒論 1.1 沖壓成形與模具技術概述 1.1.1 沖壓與沖模概念 沖壓：在溫室下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓 力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工 方法。 沖模：在沖壓加工中，將材料加工成零件的一種特殊工藝裝 備，稱為沖壓模具。 在沖壓零件的生產中，合理的沖壓成形工藝、先進的模具、高 效的沖壓設備是必不可少的三要素［ 1］ 0 1.1.2 沖壓工序的分類 沖壓加工因制件的形狀、尺寸和精度的不同，所采用的工序也 不同。根據(jù)材料的變形特點可將沖壓工序分為分離工序和成形工序 兩類。 分離工序是指坯料在沖壓力的

7、作用下，變形部分的應力達到強 度極限以后，是坯料發(fā)生斷裂而產生分離。分離工序主要有剪裁和 沖裁等。 成形工序是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到屈服 極限，但未達到強度極限，是坯料產生索性變形，稱為具有一定形 狀、尺寸與精度制件的加工工序。成形工序主要有彎曲、拉深、翻 邊、旋壓等［2］。 1.1.3 沖模的分類 1根據(jù)工藝性質分類：沖裁模、彎曲模、拉伸模、成形模。 2根據(jù)工序組合程度分類：單工序模、復合模、級進模。 1.1.4 沖模設計與制造的要求 1.1.4.1 沖壓成形工藝設計 (1)沖壓原材料利用率高，即材料消耗應盡可能少。 (2)根據(jù)工廠的具體生產條件，制定工藝方

8、案應技術上先進可 行，經(jīng)濟上合理。 (3)工序組合方式和工序排列順序應符合沖壓變形規(guī)律，能確保 沖壓合格的工件。 哈爾濱理工大學?？粕厴I(yè)論文 (4)工序數(shù)量應盡可能少，生產效率盡可能高。 (5)制定的工藝規(guī)程，應方便工廠的生產組織與管理[3] 1.2 沖壓設備及選用 1.2.1 常見沖壓設備 沖壓設備屬鍛壓機械。常見沖壓設備有機械壓力機和液壓機。 機械壓力機按驅動滑塊機構的種類可分為曲柄式和摩擦式，按滑塊 個數(shù)可分為單動和雙動，按床身結構形式可分為開式和閉式，按自 動化程度可分為普通壓力機和高速壓力機等。而液壓機按工作介質 可分為油壓機和水壓機[4]0 1.2.2 沖壓

9、設備的選用 壓力機應根據(jù)沖壓工序的性質、生產批量的大小、模具的外形 尺寸以及現(xiàn)有設備等情況進行選擇。壓力機的選用包括選擇壓力機 類型和壓力機規(guī)格兩項內容。 1.3 .2.1壓力機類型的選擇 (1)中、小型沖壓件選用開式機械壓力機。 (2)大、中型沖壓件選用雙柱閉式機械壓力機。 (3)導板?；蛞髮撞浑x開導柱的模具，選用偏心壓力機。 (4)大量生產的沖壓件選用高速壓力機或多工位自動壓力機。 (5)校平、整形和溫熱擠壓工序選用摩擦壓力機。 (6)薄板沖裁、精度沖裁選用剛度高的精密壓力機。 (7)大型、形狀復雜的拉伸件選用雙動或三動壓力機。 (8)小批量生產中大型厚板件的成形

10、工序多采用液壓壓力機 [5]o 1.4 .2.2壓力機規(guī)格的選擇 (1)工稱壓力拉深時壓力機噸位比計算出的拉伸力大 60%~100%。 (2)滑塊行程長度成形拉伸件和彎曲件應使滑行塊長度大于制件 高度的2.5~3.0倍。 (3)行程次數(shù)應根據(jù)材料的變形要求和生產率來考慮。 (4)工作臺面尺寸當制件或廢料需下落時，工作臺面尺寸必須大 于下落件的尺寸。對有彈定裝置的模具，工作臺面孔尺寸還應大于 彈頂裝置的外形尺寸。 (5)滑塊模柄尺寸模柄孔直徑要與模柄直徑相符合，模柄孔的深 度應大于模柄的長度。 (6)閉合高度。 (7)電動機功率的選擇必須保證壓力機的電機功率大于沖壓時所 需要的功

11、率［6］。 1.2.3模具的次序 (1)根據(jù)沖模的閉合高度調整壓力機滑塊的高度，使滑塊在下至 點時其底平面與工作臺面之間的距離大于沖模的閉合高度。 (2)先將滑塊升到上止點，沖模放在壓力機工作臺面規(guī)定位置， 在將滑塊停在下止點，然后調節(jié)滑塊的高度，使其底平面與沖模座 上平面接觸。 (3)將壓力機滑塊上調3~5mm,開動壓力機，空程1~2次，將滑 塊停于下止點，固定住下模座。 (4)進行試沖，并逐步調整滑塊到所需的高度［ 7］o -24 - 第2章工藝方案的分析及確定 2.1零件圖 本文所設計的墊片零件圖如圖2-1所示 圖2-1墊片零件圖 技術要求： 1 .零

12、件名稱：圓墊圈 2 .材料：20 3 .材料厚度：t=1.5 mm 4 .工件精度：IT14 2.2零件的工藝分析 沖裁件的工藝性是指從沖壓工藝方面來衡量設計是否合理。一 般來講，在滿足工件使用要求的條件下，能以最簡單最經(jīng)濟的方法 將工件沖制出來，就說明該件的沖壓工藝性好，否則，該件的工藝 性就差。當然工藝性的好壞是相對的，它直接受到工廠的沖壓技術 水平和設備條件等因素的影響。以上要求是確定沖壓件的結構，形 狀，尺寸等是確定沖裁件工藝實應性的主要因素。根據(jù) 度］囪至囹西囹這一要求對該零件進行工藝分析如下： 1材料:該沖裁材料為20鋼是普通碳素鋼，具有良好的可沖壓 性。 2零件結構

13、：該沖裁件結構簡單，比較適合沖裁。 3尺寸精度：該沖裁件尺寸精度采用IT14級。 2.3工藝方案的確定 確定方案就是確定沖壓件的工藝路線，主要包括沖壓工序數(shù)， 工序的組合和順序等。確定合理的沖裁工藝方案，應進行全面的工 藝分析分析與研究，比較其綜合的經(jīng)濟技術效果，選擇一個最佳的 合理沖壓工藝方案［8］0 該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下3種工藝方 案： (1)先落料，后沖孔，采用單工序模生產。 (2)落料-沖孔復合沖壓，采用復合模生產。 (3)沖孔-落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。 方案(1)模具結構簡單，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零 件的加工，生產效率

14、低，難以滿足大批量的生產要求。方案 (2)和方 案(3)對于該零件都可以采用，為更好地保證尺寸精度，最后確定用 復合沖裁的方式進行生產。 工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，為便于操作，所以 采用倒裝復合模結構及彈性卸料方式。 2.4排樣的確定 在沖壓生產中，節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特 別是在大批量生產中，較好地確定沖件尺寸和合理排樣是降低成本 的有效措施之一。 排樣是指沖件在條料、帶料或板料上布置的方法。沖件的合理 布置(即材料的經(jīng)濟利用)，與沖件的外形有很大關系［9］0 根據(jù)不同幾何形狀的沖件，可得出與其相適應的排樣類型，而 根據(jù)排樣的類型，又可分為少或無工

15、藝余料的排樣與有工藝余料的 排樣兩種［10］。 考慮到該制件的生產綱領與加工條件，采用條料加工有余料的 排樣。排樣圖見圖2-2。 第3章模具結構設計 3.1 沖壓力與壓力中心的計算 3.1.1 沖裁方式與沖壓力的計算 當一次沖裁完成以后，為了能夠順利地進行下一次沖裁，必須 適時的解決出件、卸料及排除廢料等問題。選取的沖裁方式不同 時，出件、卸料及排除廢料的形式也就不同。因此沖裁方式將直接 決定沖裁模的結構形式，并影響沖裁件的質量[11]0 3.1.2 沖裁力的計算 計算沖裁力的目的是為了確定壓力機的額定壓力，考慮到刃口 的磨損、間隙的波動、材料力學性能的變化、板料厚度的偏差等

16、因 素的影響，可取安全系數(shù)為 1.3,于是在生產中沖裁力便可按下式計 算： F=1.3LTr 式(3-1) 式中：L 沖裁輪廓的總長度(mm); T 板料厚度(mm)； ——-板料的抗剪強度(MPa)。 經(jīng)查資料取p300MPa, 按10鋼板計算 將相應數(shù)據(jù)代入，得沖裁力為： 落料 F=1.3><3.14 11X2) M.5 )300=40.4KN 沖孑L F1=1.3>3.14 >5X2M.5 ：300=18.4KN 3.1.3 卸料力、推件力的計算 由于影響卸料力、推件力的因素很多，無法準確計算。在生產 中均采用下列經(jīng)驗公式計算： FQ1=K1F (N) 式(3-2

17、) FQ2=K2nF (N) 式(3-3) 式中：FQ1、FQ2——分別為卸料力、推件力； K1、K2 ——分別為卸料力系數(shù)、推件力系數(shù)，其值見表 3-1 n 同時卡在凹模孔內的工件或廢料數(shù)， F——沖裁力(N),按式(3-1)計算。 表3-1卸料力、推件力系數(shù)表 材料種類 板料厚度/mm K1 K2 鋼 >0.1 0.06 ? 0.09 0.1 鋼 >0.1 ? 0.5 0.045 ? 0.07 0.063 鋼 >0.5 ? 2.5 0.025 ? 0.06 0.055 鋼 >2.5 ? 6.5 0.02 ? 0.05 0.

18、045 查表3-1得K1=0.05 K2=0.055。代入公式得: 卸料力 FQ1=K1F=404 0.05=2.02KN 推件力 FQ2=K2nF=0.055< 1 X18.4=1.01KN 3.1.4 總沖裁力的計算 根據(jù)工件的要求已及對模具的要求，故選總沖壓力為： F 總=40.4+18.4+2.02+1.01=61.830.050KN 3.1.5 壓力中心的計算 該零件是對稱的，所以壓力中心在該零件的幾何中心。 3.1.6 沖模刃口尺寸的計算 對于沖制薄材料，采用配制法，計算凸?；虬寄Ｈ锌诔叽?，首 先是根據(jù)凸?；虬寄Ｄp后輪廓變化情況，正確判斷出模具刃□各 個尺

19、寸在磨損過程中是變大、變小還是不變這三種情況，然后分別 按不不同的公式計算[12]0 為保證凸、凹模之間的間隙值，必須采用凸、凹模配合加工的 方法。 由于此零件為落料件，所以采用凹模為基準件，根據(jù)凹模磨損 后的尺寸變化情況。 凹模磨損后會增大的尺寸——第一類尺寸 A 式(3-4) 式(3-5) 式(3-6) A=(Amax-XQ 4 凹模磨損后會減小的尺寸——第二類尺寸 B B=(Bmin+xA) 0 人 一凸 4 凹模磨損后會基本不變的尺寸——第三類尺寸 C 1 1 C =(Cmi；1」) 2 8 式中：A、B、C——模具基準件尺寸，單位 mm； Amax

20、、Bmin、Cmin 工件極限尺寸，單位 mm； A 工件公差，單位 mm。 表3-2磨損系數(shù)x 板料厚度t/mm 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差 A/mm <1 >1?2 >2?4 >4 <0.16 <0.20 <0.24 <0.30 0.17 ?0.35 0.21 ?0.41 0.25 ?0.49 0.31 ?0.59 >0.36 >0.42 >0.50 >0.60 <0.16 <0.20 <0.24 <0.30 >0.16 >0.2 >0.24 >0.30 以上是落料凹模的計算方法，相應

21、的凸模應按凹模的尺寸配 置，并保證最小的問Zmin間隙值的確定查下表確定: 由IT=14,查公差表得： 又由t=0.5mm查表?。簒=0.5 ①10mm,查公差表， 式(3-7) 式(3-8) 凸、凹模分別按IT14級加工制造，沖孔 取 x=0.5; Af=0.009mm；聞=0.015mm 校核 p p + 5dl < Zmax - Z min 0.009+0.015-0.240-0.132 0.024 = 0.108 所以 dd =(10+0.5*0.36)0^0^09 =10.1800.009 mm d 0.015 0.015 p_(10.18 0.132)o

22、 .10.312o — — mm 落料22mm： 校核P + 0.013+0.021 0.240-0.132 所以 Dd = (Dmax -xi)0^ = (22 -0.5* 0.52)0te.021 =21.7400.021 mm DP = (Dd - Zmin )(Lp = (21.74 一0.132)00.013 = 21.6080o.o13 n = = = mm 3.2 工作零件刃口尺寸計算 落料部分以落料凹模為基準計算，落料凸模按間隙值配置。沖 孔部分以沖孔凸模為基準計算，沖孔凹模按間隙值配制 [13]。既已落 料凹模、沖孔凸模為基準，凸凹模按間隙值配制。 3.3

23、工作零件結構設計與其他模具結構零件 3.3.1 凹模尺寸 凹模厚度 H=Kb(> 15mm)=0.26X 100=26mm 其中K查表3-2,利用插值法得K=0.26。 凹模邊緣壁厚 O (1.52)H C=(1.5-2) 26=(39-52)，實取 C=50mm 凹模邊長 L=b+2C=100+2X50=200mm 查標準 JB/T 6743.1-94;凹模寬 160mm。 因此確定凹模外形尺寸為 200X160X26mm,將凹模板做成薄型 形式并加空心墊板后實際凹模尺寸為 200X160X20mm。 表3-3凹模厚度系數(shù) K tb 1 2 工 50 0.35

24、 0.42 >50-100 0.22 0.28 3.3.2 凸凹模尺寸 凸凹模長度： L=h1+h2+h 式(3-9) =20+20+16.6=56.6mm 式中：hl——凸凹模固定板厚度； h2——卸料板厚度 h ——增加高度(包括凸凹模進入凹模的深度，彈性元件安 裝高度)。 3.3.3 沖孔凸模尺寸 沖孔凸模尺寸：L凸小1+卜2+卜3 式(3-10) =20+10+20=50mm 式中：hl——凸模固定板厚度 h2——空心墊板厚度 h3——凹模板厚度。 3.3.4 其他模具結構零件 根據(jù)凹模零件尺寸，結合倒裝式復合模結構特點，查 JB/T 2885.1

25、-94,確定其他模具結構零件，如下表 3-5所示。 3.3.5典型零件加工工藝方案如下 典型零件凹模板的加工工藝為：備料 一熱處理一磨平面一鉗工 一磨平面一熱處理一線切割［14］。工藝過程如表3-4o 表3-4凹模板加工工藝 序號 工序名稱 工序的主要內容 1 備料 根據(jù)圖紙下適合的毛胚料 2 熱處理 退火 3 磨平面 銃（刨）六平面 4 鉗工 劃線、打螺紋孔、銷釘孔和 穿絲孔 5 磨平面 光上卜平向全圖紙要求 6 熱處理 淬火、回火達到硬度要求 7 線切割 線割內型，保證間隙達到要求 3.4模架選擇 模架選用適合中等精度，上下滑

26、平穩(wěn)，可橫向送料，適于大批 量生產的后側導柱模架。根據(jù)凹模尺寸的確定查表得模架參數(shù)： 表3-5模架參數(shù) 模架 L=63 B=63 開模最大高度 115mm 上模座 63X63X 20 下模座 63X63X 30 導柱 18X 90 導套 18X60X 18 第4章總裝圖 根據(jù)零件的設計，凸凹模的設計，沖壓力的計算，中心壓力的 計算，刃口尺寸計算以及其他模具的相關設計分析等，繪制模具總 裝配圖4-1 1.下模座；2.導柱；3.彈簧；4.卸料板；5.活動擋料銷；6.導套；7.上模座；8.凸 模；9.推板；10.模柄；11.模柄；12一沖孔凸模；13.凸模壓

27、板；14.凸模固定板.；15.凹 模固定板；16.凸凹模；17.落料凹模；18.墊板； 圖4-1模具總裝圖 結論 針對圓形墊片的具體結構，所設計的模具為落料沖孔復合模 具，設計過程包括對零件的分析，工藝方案的確定，排樣的確定， 沖裁力，卸料力和推力的計算，刃口尺寸的計算，工作零件結構， 凹模，凸模尺寸計算與設計，其他模具零部件的選擇以及模架的選 擇。 通過本次設計得知圓墊圈采用復合模是因為它具有以下一些優(yōu) 點：①工件同軸度較好，表面平直，尺寸精度較高； ②生產效率 高，且不受條料外形尺寸的精度限制，有時廢角料也可用以再生 產。它的缺點是：模具零部件加工制造比較困難，成本較高，并

28、且 凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些內孔間距、內孔與邊 緣間距較小的下件不宜采用。由于復合模本身所具有的一些優(yōu)點較 明顯，故模具企業(yè)在條件允許的情況下，一般傾向于選擇復合模結 構。 1 .梅伶.模具課程設計指導.北京：機械工業(yè)出版社， 2010 2 .魏春雷.沖壓工藝與模具設計.北京：北京理工大學出版社， 2008 3 .王衛(wèi)衛(wèi).材料成形設備.北京：機械工業(yè)出版社， 2010 4 .甘永立.幾何公差與檢測.上海：上?？茖W技術出版社， 2008 5 .楊占堯.沖壓模具圖冊.北京：高等教育出版社， 2008 6 .孫桓，陳作模，葛文杰.《機械原理》.北京：高等教育出版

29、 社，2006 7 .翁其金.冷沖壓技術.北京：機械工業(yè)出版社， 2000 8 . 丁松聚.冷沖模設計.北京：機械工業(yè)出版社， 1994 9 .成虹.沖壓工藝與模具設計.北京：高等教育出版社， 2000 10 .杜東福.冷沖壓模具設計.長沙：湖南科學技術出版社， 1985 11 .吳詩淳.沖壓工藝學.西安：西北工業(yè)大學出版社， 1995 12 .駱志斌.模具工實用技術手冊.南京：江蘇科學技術出版社， 2000 13 . ShoWaDenGYosha. AmemiyaT . AdvancedFxonometrics[M], 1985 14 . Yingbin Bao. A c

30、omparative study on various ductile crack formation criteria. Journal of engineering materials and technology, 2007 致謝 本文是在論文指導老師精心指導和大力支持下完成的。老師以 其嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的 工作作風和大膽創(chuàng)新的進取精神對我產生重要影響。在此次課程設 計過程中我也學到了許多有關設計方面的知識，對其現(xiàn)狀和未來發(fā) 展趨勢有了很大的了解。 通過這次模具設計，本人在多方面能力都得到了提高。通過這 次課程設計，綜合運用了本專業(yè)所學課程的理

31、論知識和結合生產實 際知識進行一次冷沖壓模具設計，通過實際設計從而培養(yǎng)和提高了 自己的獨立工作能力，鞏固與擴充了冷沖壓模具設計等課程所學的 內容，掌握冷沖壓模具設計的方法和步驟，掌握冷沖壓模具設計的 基本的模具技能，懂得了從分析零件的工藝性入手，確定工藝方 案，了解了模具的基本結構，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了 相應規(guī)范和標準，同時對各科相關的課程都有了全面的復習，獨立 思考的能力也有了提高。并提高了查閱設計資料和手冊的能力，熟 悉了設計中的標準和規(guī)范等。 在這次設計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設計模具的能力以及綜合 運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心 情，從中發(fā)現(xiàn)自己平

32、時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。 1 :口…., C3.30—— 附錄1凹模固定板 附錄2墊板 63.00- ■^6.00 li / so— 一一-產。

33、 j. ：L」 -44.0L—— 附錄3固定板 je.oo 上 -1 小 工-千 牛 ...X ] 附錄5上模座 "己0、.一 附錄6凸凹模 T - 35c ? 13.、 0C -90010 -0。C9— n、T jJE 丁廠 -4 6,CO J <3,0： 附錄7凸模固定板 ■.)— - 3.0C— 附錄8凸模壓板 附錄9下模座 —匕口〔 63.00 附錄10卸料板