汽車配件-LP1807上殼注塑成型模具設計-塑料注射模側抽芯含UG三維及11張CAD圖-獨家.zip

汽車配件-LP1807上殼注塑成型模具設計-塑料注射模側抽芯含UG三維及11張CAD圖-獨家.zip,汽車配件,LP1807,注塑,成型,模具設計,塑料,注射,模側抽芯含,UG,三維,11,CAD,獨家 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 汽車配件-LP1807上殼 零部件名稱 動模型芯 第 1 頁 材料牌號號 718H 毛坯種類 標準模架 毛坯外形尺寸 320X340X179.13 毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 工序號 工 序 名 工序內(nèi)容 車 間 設 備 工藝裝備 工時 終結 單件 1 下料 鋸床下料（323X343X182），粗銑（320.5X340.5X179.6） 鉗工 鋸床,銑床 鋸條，虎鉗 6 6 2 精磨 六面直角精磨表面粗糙度Ra1.6 (320X340X179.13) 鉗工 磨床 砂輪 6 6 3 鉆孔 鉆水孔,螺絲孔,攻牙 鉗工 鉆床 鉆頭，絲攻 4 4 4 線割 線切割頂針孔 線割 線切割機床 鉬絲 6 6 5 CNC 型芯成型部位加工，數(shù)控銑床粗加工，精加工 CNC 數(shù)控銑床 銑刀 8 8 6 EDM 對加工中心無法處理位置做電火花加工 EDM 電火花機 電極 12 12 7 拋光 型芯表面拋光處理 鉗工 虎鉗 砂紙，油石 4 4 8 裝配 模具裝配 鉗工 4 4 描圖 描繪 底圖號 裝訂號 編 制 編制日期 編制日期核日期 會簽日期 圖號 標記 處數(shù) 更改文件簽字 汽車配件-LP1807上殼塑料成型模具設計 摘 要 塑料注射模具是成型塑料的一種重要工藝裝備，通過對汽車配件-LP1807上殼塑料模具設計,能夠全面的了解塑料模具設計的基本原則、方法.并能較為熟練的使用UG、AUTOCAD軟件進行塑料模具設計,提高自己的繪圖能力。為今后從事設計工作打下了堅實的基礎。 隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、日常生活和軍事等各個領域的應用范圍越來越廣，質(zhì)量要求也越來越高，中國已經(jīng)成為全球最大的塑料市場之一，塑料制品產(chǎn)量全球第二。 本次主要設計是對汽車配件-LP1807上殼注射模的設計, 重點對塑件的成型原理、原料選用和注射技術進行分析。通過根據(jù)形狀、尺寸、精度及表面質(zhì)量要求的分析結果，確定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的選擇、型腔的數(shù)目和排列、成型零件的結構、澆注系統(tǒng)等，本套設計中，有一個斜孔，需要抽芯機構才能完成塑件的成型，且抽芯行程較長，所以采用了液壓油缸斜抽芯。 關鍵詞：工藝方案；模具結構；注塑機；模具設計 Abstract Plastic injection mold is an important process equipment for molding plastics. Through the design of the plastic mold for the automobile parts -LP1807, the basic principles and methods of the plastic mold design can be fully understood. And the design of plastic mould can be used by UG and AUTOCAD software more skillfully, and the drawing ability of the plastic mould can be improved. This will lay a solid foundation for future design work. With the development of modern industry, the application of plastic products in various fields, such as industry, agriculture, daily life and military, is becoming more and more wide, and the quality requirements are becoming higher and higher. China has become one of the largest plastic markets in the world, and the output of plastic products is second. The main design of this paper is the injection mold for the upper shell of automobile parts - LP1807, focusing on the analysis of the molding principle of plastic parts, the selection of raw materials and injection technology. Through the analysis results according to the requirements of shape, size, precision and surface quality, the required molding scheme, the post processing of the products, the selection of the parting surface, the number and arrangement of the cavity, the structure of the molding parts, the casting system and so on. In this design, there is an inclined hole, which requires the core pulling mechanism to complete the plastic parts. And the core pulling stroke is longer, so the diagonal core pulling of the hydraulic cylinder is adopted. Key words: process plan; mold structure; injection molding machine; mold design 目錄 摘 要 1 Abstract 2 前言 5 1.概述 5 2.國內(nèi)研究現(xiàn)狀 5 3.國外研究現(xiàn)狀 6 第一章 材料與塑件分析 7 1.1 塑件分析 7 1.2 塑件材料分析 8 第二章 選擇塑件的分型面 11 第三章 標準件的選擇 12 3.1標準件的選擇 12 3.2標準模架的選取 12 3.3標準緊固件的選用 12 第四章 注塑機的選用 13 4.1注塑機的概述 13 4.2 注射機的選擇 15 4.3 注塑機的參數(shù)校核 16 4.3.1 最大注塑量校核 16 4.3.2 注射壓力校核. 16 4.3.3鎖（合）模力校核 17 4.3.4模具安裝尺寸的校核 18 4.3.5開模行程的校核 18 第五章 澆注系統(tǒng)的設計 19 5.1 概述 19 5.2 流道設計 19 5.2.1 主流道設計 19 5.2.2分流道設計 21 5.3 澆口設計 23 第六章 冷卻系統(tǒng)的設計 24 6.1冷卻時間計算 24 6.2冷卻參數(shù)計算 25 6.3冷卻回路的設計 27 6.4 排氣系統(tǒng)的設計 28 第七章 頂出、導向以及機構的設計 29 7.1 頂出機構的分類 29 7.1.1 頂出機構的設計原則 29 7.1.2 頂出機構的基本形式 29 7.2導向機構的設計 30 7.2.1導柱和導套的設計 30 7.2.2 導柱和導套在模板上的布置 32 7.3 復位機構的設計 32 7.3.1 復位桿復位 32 7.3.2 彈簧復位和頂桿兼作復位 33 第八章 成型零件的設計 34 8.1凹模的設計 34 8.2凸模的設計 35 8.3滑塊機構的設計 36 第九章 模具設計總圖 39 9.1 模具動作過程 39 9.2 模具圖的繪制 40 設計總結 42 參考文獻 43 致 謝 44 前言 1.概述 注射成型也稱為注射或注塑，是熱塑性塑料的一種重要成型方法。到現(xiàn)在為止，有超過1/3的塑料原材料，是通過注射成型工業(yè)加工的，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特點是生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)效率高的、易自動化，因此廣泛應用于塑料制品的生產(chǎn)?，F(xiàn)在塑料成型生產(chǎn)中，塑料制件的質(zhì)量與塑料成型模具、塑料成型設備和塑料成型工藝密切相關。在這三要素中，塑料成型模具的質(zhì)量最為關鍵，他的功能是雙重的：賦予塑料熔體以期望的形狀、性能、質(zhì)量；冷卻并推出成型的塑件。模具是決定最終產(chǎn)品的性能、規(guī)格、形狀以及尺寸精度的載體，塑料成型模具是使塑料成型生產(chǎn)過程順利進行、保證塑料成型質(zhì)量不可缺少的工藝裝備，是體現(xiàn)塑料成型設備高效率、高性能和合理先進塑料成型工藝的具體實施者，也是新產(chǎn)品開發(fā)的決定環(huán)節(jié)。由此可見，周而復始地獲得符合技術經(jīng)濟要求及質(zhì)量穩(wěn)定的塑料制件，塑料成型模具的優(yōu)劣是關鍵，它最能反映出整個塑料成型生產(chǎn)過程的技術含量以及經(jīng)濟效益。因此，注射成型的模具設計制造成為當今社會模具發(fā)展的熱點,己發(fā)展成為熱塑性塑料最主要的成型加工方法。 2.國內(nèi)研究現(xiàn)狀 20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。 中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48"（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生產(chǎn)照相機塑料件模具，多形腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術，模具的電加工和數(shù)控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻。 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。 （1） 注重開發(fā)大型，精密，復雜模具（2）加強模具標準件的應用（3）推廣CAD/CAM/CAE技術（4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期。 3.國外研究現(xiàn)狀 在工業(yè)發(fā)達國家，據(jù)1991年統(tǒng)計，日本生產(chǎn)塑料模和生產(chǎn)沖壓模的企業(yè)各占40；韓國模具專業(yè)廠中，生產(chǎn)塑料模的占43.9，生產(chǎn)沖壓模的占44.8%;新加坡全國有460家模具企業(yè)，60%生產(chǎn)塑料模，35%生產(chǎn)沖模和夾具。 當今世界注射模具的基本格局是以日、美及歐洲各工業(yè)化國家作為世界模具技術的領頭羊，占據(jù)了世界注射模具市場的半壁江山，他們擁有現(xiàn)代的設計方法和先進的模具制造設備，特別是近幾年來這些國家把CAD/CAM/CAE系統(tǒng)作為模具工業(yè)發(fā)展的臂翼，其發(fā)展的趨勢如日中天 [6] 。在注塑模具設計工業(yè)中，國外先進國家（日本、德國、美國等）從20世紀80年代中期已廣泛使用計算機對塑料模進行輔助設計（CAD），輔助制造（CAM），并對模具設計的各個環(huán)節(jié)進行定量計算機和數(shù)值分析（CAE），已由經(jīng)驗數(shù)據(jù)逐步過渡到計算機設計，對模具澆注系統(tǒng)和型腔的熔料流動行為以及溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的熱量分布都采用了微機輔助設計[9]。 第一章 材料與塑件分析 1.1 塑件分析 如圖1-1,圖1-2分別為汽車配件-LP1807上殼件的三維立體圖和二維工程圖，該產(chǎn)品形狀是薄壁型零件，精度及表面粗糙度要求較高，不允許有明顯的熔接痕、飛邊等工藝痕跡，需要一定的配合精度要求。制品整體有充分的脫模斜度，各處脫模力比較合理。從整體結構分析：制品表面積不大、高度小但是壁薄、零件的曲面簡單，型腔、型芯加工困難。從整體工藝性分析：根據(jù)制品外觀要求與結構特定要求選擇澆口位置在零件上表面，制品薄要求冷卻必須均勻而充分，脫模力合理。 圖1-1 塑件三維立體圖 圖1-2 塑件二維圖 1.2 塑件材料分析 塑料成型原料的選取應從加工性能、力學性能、熱性能、物理性能等多方面因素考慮來選取合適的塑料進行生產(chǎn)，本次設計材料的選擇是根據(jù)材料特性進行選擇的。 根據(jù)塑料受熱后表現(xiàn)的性能和加入各種輔助料成分的不同可分為熱固性材料和熱塑性材料，通過比較分析可以看出熱固性塑料主要用于壓塑、擠塑成型，而熱塑性塑料還適合注塑成型，本次設計為注塑設計，所以采用熱塑性塑料。 熱塑性塑料還分為很多種，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS等等，為了選到合適的塑件材料，通過對塑件的分析和查閱有關資料可選擇以下材料見表1-1。 表1-1 注塑塑料對比 塑料名稱 ABS 聚乙烯 材料特性 較大的機械強度和良好的綜合性能。 結晶部分多時，塑料硬度高、韌性大、抗拉強度高，但整體尺寸變小，耐沖擊強度及斷裂強度底。 成型工藝 特點 ABS的吸濕性和對水分子的敏感性較大，在加工前必須進行充分的干燥和預熱。原料控制水分在0.3%以下。 聚乙烯制件最顯著的特點是收縮率大，這與材料的可結晶性和模具溫度有關。定型后塑件在強的收縮牽引作用下，可令制件變形和翹曲。 注射溫度 ABS塑料的溫度與熔融粘度的關系比較獨特，在達到塑化溫度后在繼續(xù)盲目升溫，必將ABS的熱降解。 聚乙烯的注射溫度一般在120～310℃之間，溫度超過300℃時，收縮率會明顯增大。 注射速度及壓力 ABS采用中等注射速度效果較好，注射時需要采用較高的注射壓力，其溢邊料為0.04mm左右。并需要調(diào)配好保壓壓力和保壓時間。 聚乙烯的注射壓力一般選擇在68.6～137.2Mpa之間。注射速度不易過快，以保證結晶程度高。 模具溫度 ABS的模具溫度相對較高，一般調(diào)節(jié)在75～85℃。 由于模具溫度對收縮率影響很大，因此要經(jīng)常保持模具相對恒定的溫度，一般在40～80℃之間。 經(jīng)以上兩種備選材料的性能對比，并考慮到制件的使用環(huán)境，本設計采用ABS材料。由于材料的吸濕性強，含水量應小于0.3% ，所以原料應充分干燥。ABS的技術指標、注射工藝參數(shù)具體看表1-2和表1-3。 表1-2 ABS技術指標 ABS技術指標 密度 1.02~1.05 比容 0.86~0.98 吸水率 0.2~0.4% 收縮率 0.4~0.7% 熔點 130~160℃ 硬度 9.7 HB 拉伸彈性模量 1.8×Mpa 彎曲強度 80Mpa 拉伸屈服強度 50Mpa 溫度傳導系數(shù) 1.3×10m/s 表1-3 ABS的注射工藝參數(shù) 注射機類型 螺桿式 螺桿轉速 30 ~ 60r/min 噴嘴形式 直通式噴嘴 噴嘴溫度 180~190℃ 模具溫度 50 ~ 70℃ 注射壓力 60 ~100Mpa 保壓壓力 5 ~ 10 Mpa 冷卻時間 5 ~ 15s 周期 15 ~ 30s 后處理方法 紅外線烘箱溫度70℃時間0.3 ~ 1h 備注 原材料應預干燥0.5h以上 1.3 確定塑件設計批量 該產(chǎn)品為大批量生產(chǎn)，故設計的模具要有一定的注塑效率，由于塑件長寬度大，所以采用一模一腔結構，澆口形式采用直接澆口進料，以利于均勻充滿型腔。 1.4 計算塑件的體積和質(zhì)量 該產(chǎn)品材料為ABS,查手冊或產(chǎn)品說明得知其密度為1.03g—1.07g/cm3。收縮率為0.4%—0.6%。計算其平均密度為1.05g/cm3,平均收縮率為0.5%。 使用UG軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形的體積。當然也可根據(jù)形狀手動幾何計算得到該零件的體積。如圖1-3所示。 圖1-3 計算得到該零件的體積 通過計算塑件的體積V塑=467.6cm3，可得塑件的質(zhì)量為M塑=ρV塑=1.05×467.6=490.98g，因為一模一腔所以M=1×490.98=490.98g 式子中ρ塑料密度1.05g/cm3。 由3D測量澆注系統(tǒng)體積V澆=0.63cm3可計算出澆注系統(tǒng)質(zhì)量為 M澆=ρV澆=0.63cm3×1.05=0.66g 因為一模一腔 故M總=n x M塑＋M澆== 1x490.98 g+0.66 g=491.64 g 第二章 選擇塑件的分型面 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。 選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮： 1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處； 2）使塑件在開模后留在動模上； 3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀； 4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排； 5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上； 6）使塑件易于脫模。 綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側。 在UG中分型面的選擇如圖2-1所示，操作如下： 圖2-1 分型面示意圖 46 第三章 標準件的選擇 3.1標準件的選擇 模具的標準化對于生產(chǎn)中提高效率，改善生產(chǎn)環(huán)節(jié)有著很重要的作用。近年來在模具行業(yè)，特別是塑料模具行業(yè)，標準件的大量運用使生產(chǎn)更趨于標準化、簡單化，對于生產(chǎn)安全和高效起到很重要的作用，還有利于模具的國際交流和組織模具出口，打入國際市場。 3.2標準模架的選取 模架是設計制造塑料注射模的基礎部件，其他部件的設計與制造均依賴于它，選擇模架要根據(jù)制品的尺寸及大小，同時考慮注射機的參數(shù)，本次設計因參照生產(chǎn)實例，工廠中多采用上海龍記公司的模架，因此，本次設計也選用該公司產(chǎn)品，其模架標記為：CI-5055-A170-B100-C220如圖3-1所示。 圖3-1模架的選擇 3.3標準緊固件的選用 標準緊固件主要是螺釘。螺釘是日常生活中最常用的標準件，將螺桿直接旋入被連接件之一的螺孔內(nèi)，螺釘頭部即可將兩被連接件緊固，其規(guī)格和尺寸均有相應的標準，本設計的塑件模架中主要采用內(nèi)六角螺釘，包括M6,M8和M10,M16不等，但本設計一般用M10，M16的螺釘較多，長度根據(jù)不同需要選取。 第四章 注塑機的選用 4.1注塑機的概述 注塑機的全稱應為塑料成型機。注射機主要由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)及機架等組成。如圖4-1所示，工作時模具的動、定模分別安裝于注射機的移動模板和定模固定板上，由合模機構合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射、待融料在模具內(nèi)冷卻定型后由合模機構開模，最后由推出機構將塑件推出。 圖4-1 注塑機結構 注射機的工作原理：注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。 注塑機根據(jù)塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓—機械（連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。其特點如表4-1。 表4-1 注塑機類型 形式 立式 臥式 直角式 容量一般為30～60g 熱塑性塑料注射機 固性塑料注射機 容量一般為20～45g 柱塞式30～60g 螺桿式60cm3以上 100～500g 結構特性 注射裝置一般為柱塞式、液壓機械式鎖模機構、頂出系統(tǒng)為機械頂出 注射裝置以螺桿為主，液壓機械式鎖模，頂出系統(tǒng)采用機械、液壓或兩者兼?zhèn)? 除塑化加熱系統(tǒng)外，其他與熱塑性塑料用螺桿式注射機相似 注射裝置與合模裝置的軸線互相成垂直排列，優(yōu)點介于立臥兩種注射機之間 優(yōu)點 1.拆裝方便 2.安裝嵌件、活動型芯方便 1.開模后，塑件自動落下便于實現(xiàn)自動化操作 2.塑化能力大、均勻，注射壓力大，注射壓力損失小，塑件內(nèi)應力，定向性小，可減小變形，開裂傾向 3.螺桿式可采用不同的螺桿，調(diào)節(jié)螺桿轉數(shù)、背壓等用來加工不同的塑料及不同要求的塑件 1.開模后，塑件自動落下 2.使用雙模，可以減小循環(huán)周期，提高生產(chǎn)力 缺點 1.人工取件 2.注射壓力損失大，加工高粘度塑料薄壁塑件時要求成型壓力高，塑件內(nèi)應力大，注射速度均勻，塑化不均勻 1.裝模麻煩，安放嵌件及活動型芯不便，易發(fā)生分解 2.螺桿式加工低粘度塑料，薄壁，形狀復雜塑件時易發(fā)生回流，螺桿不易清洗，貯料清洗不凈，易發(fā)生分解 3.柱塞式結構也有立式結構所具有的特性 1.嵌件、活動型芯安放不便，易傾斜落下 2.有柱塞式結構的缺點 適用范圍 1.易于加工小，中型及分兩次進行雙色注射加工的塑件 2.柱塞式不宜加工流動性差，熱敏性、對應力敏感的塑料及大面積，薄壁塑件，宜加工流動性好的中小性塑件 1.螺桿式適應加工各種塑料，小型設備易加工薄壁、精密塑件 2.螺桿式適應于摻和料、有填料，干著色料的直接加工 3.柱塞式也具有立式注射機中柱塞式結構具有的加工特點 1.適用加工小型塑件，并裝有側澆口模具 2.適用加工塑件中心部位不允許有澆口痕跡的平面塑件 4.2 注射機的選擇 本次設計已計算出塑件的總質(zhì)量為491.64g。根據(jù)塑料制品的體積或質(zhì)量查有關手冊選定海天300XB臥式注射機。如表4-2所示。 表4-2 注射機參數(shù)選擇 型號 單位 300×A 300×B 300×C 參數(shù) 螺桿直徑 mm 60 65 70 理論注射容量 cm3 727 853 989 注射重量PS g 662 776 900 注射壓力 Mpa 213 182 157 注射行程 mm 257 螺桿轉速 r/min 0~160 料筒加熱功率 KW 17.25 鎖模力 KN 3000 拉桿內(nèi)間距(水平×垂直) mm 660×660 允許最大模具厚度 mm 660 允許最小模具厚度 mm 250 移模行程 mm 660 移模開距(最大) mm 1260 液壓頂出行程 mm 160 液壓頂出力 KN 62 液壓頂出桿數(shù)量 PC 13 油泵電動機功率 KW 30 油箱容積 l 580 機器尺寸(長×寬×高) m 6.9×2.0×2.4 機器重量 t 11.5 最小模具尺寸(長×寬) mm 460×460 4.3 注塑機的參數(shù)校核 為使注塑成形過程順利進行，須對以下工藝參數(shù)進行校核。 4.3.1 最大注塑量校核 我們通過學習知道注塑機的最大注塑量應大于制件的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好為注塑機的最大注塑量的80%，所以，本次設計選用注塑機最大注塑量應 0.8M機≥M塑件+M澆 式中：M機—注塑機的最大注塑量g M塑—塑件的質(zhì)量，該產(chǎn)品M塑件=490.98g M澆—澆注系統(tǒng)質(zhì)量，該產(chǎn)品M澆=0.66g 故M機≥（nxM塑件+M澆）/0.8=491.64/0.8=614.55g 在此選頂?shù)淖⑺軝C注塑量為776g，所以滿足本次設計的要求。 4.3.2 注射壓力校核. 所選用的注射機的注射壓力必須大于成型塑件所需的注射壓力。成形所需注射壓力與塑料品種、塑件的形狀及尺寸、注射機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。根據(jù)經(jīng)驗，現(xiàn)在對塑件的流動性和黏度做比較，可知道成形所需注射壓力大致如下： 1．塑料熔體流動性好，塑件形狀簡單，壁厚者所需注射壓力一般小于70MPa。 2．塑料熔體粘度較低，塑件形狀一般，精度要求一般者，所需注射壓力通常選為70至100 MPa。 3．塑料熔體具有中等粘度（PS、PE等），塑件形狀一般，有一定精度要求者，所需注射壓力選為100至140 MPa。 4．塑料熔體具有較高粘度（PMMA、PPO、PC、PSF等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴格的塑件，所需注射壓力約在140至180 MPa。 本次的產(chǎn)品設計為汽車配件-LP1807上殼的塑件，整體結構為小型零件，對粘度的要求不高，所以本次注射機的注射壓力為182MPa，應能滿足此項要求。 4.3.3鎖（合）模力校核 高壓塑料熔體充滿模腔時，會產(chǎn)生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹力等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積與型腔壓力的乘積。脹模力必須小于注射機額定鎖模力，常用塑料品種及塑件復雜程度不同，或精度不同，可選用的型腔壓力也不同。型腔壓力可根據(jù)經(jīng)驗取值，常取型腔壓力為20～40Mpa，常用塑料品種及塑件復雜程度不同，或精度不同，現(xiàn)在為了方便我們對鎖模力校核，對一些樹脂平均壓力作簡單的比較。如表4-3所示。 表4-3 型腔內(nèi)樹脂平均壓力/Mpa 樹脂名稱 一般成型 重視表面質(zhì)量的成型 硬質(zhì)PVC 30 40 軟質(zhì)PVC 25 35 ABS 30 40 PC 40 55 PP 30 40 根據(jù)上表，本塑件的材料為ABS，可選擇型腔壓力Pc=40Mpa，型腔平均壓力Pc=40MPa決定后，可以按下式校核射機的額定鎖模力： 式中 ——注射機額定鎖模力； ——塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（mm2）； ——安全系數(shù)，通常取1.1—1.2 本次設計所選注射機T=3000KN； 塑件在分型面上的投影面積為55710.98mm2； 流道系統(tǒng)在分型面上的總投影面積為19.61mm2； =1x55710.98+19.61=55730.59 mm2 =1.2； =1.2×40×55730.59×10-3=2675KN T=3000KN >2675KN; 故所選注射機滿足此項要求。 4.3.4模具安裝尺寸的校核 模具厚度（閉合高度）必須滿足下式： 式中：——注射機允許的最小模具厚度（mm）； ——所設計的模具厚度（mm）； ——注射機允許的最大模具厚度（mm）； = 250mm， = 560mm，=660m 250<560<660 所選本次選用的注射機滿足此項要求。 4.3.5開模行程的校核 注射機的最大開模行程必須大于開模取出塑件所需的開模距離。本設計所選用的注塑機的最大行程與模具厚度有關，故注塑機的開模行程滿足下式: Smax≥H1+H2+(50～100)mm 式中：Smax——注射機最大開模行程，mm H1——塑件脫模所需頂出距離，mm H2——澆注系統(tǒng)和塑件的總高度，mm 本設計的塑件脫模需要的距離H1=140mm，H2=176mm, 所以 H1+H2+(50～100)=140+176+50=366mm, Smax=660mm≥366mm 所選注射機滿足此項要求。 通過對以上工藝參數(shù)的校核，本次設計所選用的注射機滿足要求。 第五章 澆注系統(tǒng)的設計 5.1 概述 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，由主流道、分流道、進料澆口和冷料穴組成。 設計澆注系統(tǒng)應注意：(1) 澆注系統(tǒng)力求距型腔距離近、一致，并首先進入制品的厚壁部位，不宜直沖型芯鑲嵌件。(2) 其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均勻、平穩(wěn)地充滿型腔；主流道入口應在模具中心位置。(3) 有利于制品的外觀，并易于清除。(4) 排氣良好。 本次設計中的材料ABS屬于非牛頓流體，在流動過程中，其表觀粘度隨剪切速率的變化而發(fā)生顯著的變化，對假塑性流體而言，剪切速率增大時，表觀粘度會降低，溫度對ABS的表觀粘度也有很大影響，跟普通液體相比，ABS又具有很大的可壓縮性，當壓力增高時，其表觀粘度增加，由于塑料在注射模澆注系統(tǒng)中和型腔內(nèi)的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，在設計澆注系統(tǒng)時，綜合加以考慮，以期在充模以盡可能低的表觀粘度和較快的速度充滿型腔，在保壓階段，又能通過澆注系統(tǒng)使壓力充分傳遞到型腔各部分，此外，制件的外形、尺寸和對外觀的要求也影響整個澆注系統(tǒng)的形狀和尺寸，本制件采用直接澆口進膠，成型后切除。 5.2 流道設計 澆注系統(tǒng)主要由主流道、分流道、進料澆口和冷料穴組成 5.2.1 主流道設計 主流道是指熔融塑料由注射機噴嘴噴出后最先經(jīng)過的部位，與注射機噴嘴同軸，因為與熔融塑料、注射機噴嘴反復接觸、碰撞，一般不直接開設在定模板上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或配合形式固定在定模板上。 熔料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，直接影響到填充時間及流動速度。其澆口選擇不能太大和太小。澆口太小，熔料流動過程中冷卻面相對增大，熱量消耗大，注射壓力損失也大，但澆口太大，會造成材料的浪費。如圖5-1所示。 圖5-1 主流道的二維圖 因此，合理的主澆道參數(shù)，一般情況下取值如下： 1）d=d1+(0.5～1) 式中 d1—注射機噴嘴孔直徑（mm） d—主流道口直徑（mm） 所以本設計采用d1為3mm，得出d取為3.6mm。 2）α=2o～4о對流動性較差的塑料可取3о～6о。 本設計采用α=2°。 α—主流道錐角 3）H—按具體情況選擇，一般取3～8mm，H取為3mm。 H—球面配合高度 4）R=R1+（1～3） 式中R1—注射機噴嘴球面半徑（mm）， R1為10mm，R取為11mm。 5）r—為主澆道與分澆道過渡處采用的圓角半徑， 按具體情況選擇，一般取1～3mm，現(xiàn)在選擇其為1mm。 6）L應盡量縮短，本設計為直接澆口，沒有分流道，即L=0mm。 在UG設計中主流道在澆口套里，在選擇澆口套時候就已經(jīng)選擇了主流道了，其如圖5-2所示。 圖5-2 澆口套，定位圈，流道示意圖 5.2.2分流道設計 分流道是主流道與澆口之間的通道。多型腔模具一定設置分流道，大型塑件由于使用多澆口進料也需設置分流道。 1． 分流道的設計要點 分流道的設計要點是： （1）流經(jīng)分流道的熔體溫度和壓力的損失要少。為此，分流道一要短，二要使粗糙度降到最低，三是容積要小，四是少彎折。 （2）要使分流道的固化時間稍慢于制品的固化時間，以利保壓、補縮和壓力傳遞； （3）要使熔料能迅速而又均勻地進入各型腔，故在多型腔設計時，在保證模具結構強度前提下，力求采用平衡進料，而且在保證模具結構強度前提下，力求緊湊、集中。 （4）便于加工，便于使用標準刀具，免于制造專用刀具。 2．分流道的截面形狀 分流道的截面類型有圓形、梯形、U形、半圓形等，根據(jù)塑件的材料流動性較好，長度較短，可以采用圓形分流道且呈直線布置。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右即可，這樣表面不太光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 3． 分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者互相影響。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。 （1）平衡式布置 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料流動平衡。因此各個型腔的澆口尺寸可以相同，達到各個型腔同時均衡進料。 （2）非平衡式布置 非平衡式布置的主要特點是主流道至各個型腔的分流道長度各不相同（或加上型腔大小不同）。為了使各個型腔同時均衡進料，各個型腔的澆口尺寸必定不相同。 本塑件的分流道采用了平衡式布置。如圖5-3所示。 圖5-3 流道形狀 5.3 澆口設計 澆口是主流道、分流道和型腔之間的連接部分，是澆注系統(tǒng)的最終端，很短，截面積很小。當熔融的料流在高壓下經(jīng)過澆口時，因截面積小而流速加快，因摩擦作用而溫度升高，黏度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。故澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，其位置、形狀及尺寸等決定著塑件質(zhì)量、注射效果及注射效率。 澆口的作用：⑴快速充型，保壓補縮；⑵防止熱料回流；⑶使塑件與澆注系統(tǒng)分離。 澆口截面形狀和尺寸的確定要根據(jù)制品的尺寸大小、壁的厚薄、塑料的品種以及制品的結構和相應的澆口形式而定。先取小值，試模后根據(jù)情況在修正?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時的冷卻封閉，因此，澆口的截面要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質(zhì)量。 澆口的形式和特點 澆口也稱進料口，是連接分流道和型腔的熔體通道。澆口分為限制性澆口和非限制性澆口，一般采用限制性澆口，限制性澆口特點： 第一，所受剪切速率大，使熔體粘度降低。 第二，熔體通過時受到摩擦力，可以提高自身溫度。 第三，熔體通過小澆口時，壓力損失大，可以有效降低型腔壓力，有利于模具的鎖緊。 第四，澆口處截面尺寸小，熔體凝固快，減少了由于長時間補料造成的內(nèi)應力。 第五，澆口痕跡小，不影響塑件外觀。 第六，由于阻力大，易于實現(xiàn)各澆口處的平衡進料。 注射模具的澆口形式較多，其形式和安放位置有直接澆口、盤形澆口（或中心澆口）、側澆口、點澆口等，具體采用的形式可以綜合各種影響因素，本設計采用直接澆口。直接澆口：流動速度快，比較容易進澆，但增加熔接痕。 第六章 冷卻系統(tǒng)的設計 6.1冷卻時間計算 注射模實質(zhì)上是一種熱交換器。確定恰當?shù)臒峤粨Q（冷卻）時間，是模具設計者的重要任務。為此，首先分析影響冷卻時間的因素。 1.模具材料 本次設計選用的模具材料為鋼材。如只考慮材料的冷卻效果時，若熱率越高，從熔融塑料吸收熱量越迅速，冷卻得越快。 2.冷卻介質(zhì)溫度及流動狀態(tài) 本塑件采用冷卻水做冷卻介質(zhì)。我們知道水的比熱大，以冷卻水出、入處口溫差小為好，一般控制在5以內(nèi)。冷卻水在通道中的流速，以盡可能高為好，其流動狀態(tài)以湍流為佳，即雷諾系數(shù)Re>104為宜。 3.模塑材料（塑料） 塑料的熱性能，對冷卻時間有重大影響。絕大多數(shù)塑料的熱導率和熱擴散率都很低，但可通過加入添加劑、改性劑加以改善。 根據(jù)表6-1確定冷卻時間（表6-1見《塑料模具技術手冊》221頁表3-42） 表6-1塑件壁厚與冷卻時間的關系 制件厚度（mm） 冷卻時間 （s） ABS PA HDPE LDPE PP PS PVC 0.5 1.5 2 1.8 1.8 1.0 0.8 1.8 2.5 3.0 2.3 3.0 1.8 2.1 1.0 2.9 3.8 4.5 3.5 4.5 2.9 3.3 1.3 4.1 5.3 6.2 4.9 6.2 4.1 4.6 1.5 5.7 7.0 8.0 6.6 8.0 5.7 6.3 1.8 7.4 8.9 10.0 8.4 10.0 7.4 8.1 2.0 9.3 11.2 12.5 10.6 12.5 9.3 10.1 2.3 11.5 13.4 14.7 12.8 14.7 11.5 12.3 2.5 13.7 15.9 17.5 15.2 17.5 13.7 14.7 3.2 20.5 23.4 25.5 22.5 25.5 20.5 21.7 根據(jù)上表，本塑件材料為ABS，壁厚為2.5mm，故冷卻時間為13.7-18s。 6.2冷卻參數(shù)計算 1.計算所需冷卻水體積流量： 應用公式：= 來計算； 式中： —冷卻水的體積流量(m3/min) ——單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h） ——塑料成型時在模內(nèi)釋放的熱量（J/kg） ——冷卻水的比熱容(J/kg·K) ——冷卻水的密度（kg/m3） ——冷卻水的出口溫度（℃） ——冷卻水的進口溫度（℃） 塑件質(zhì)量M塑=490.98g,用UG作出澆注系統(tǒng)的三維圖，計算出澆注系統(tǒng)的總質(zhì)量為0.66g，每小時注射240次， =（490.98+0.66）240/1000=118Kg； 計算得 ==118×3×105/60/103/4200/（25-20）= =2.8110-2(m3/min) 參考《塑料模具技術手冊》，選定冷卻水道直徑為12mm 。 2.求冷卻水在水孔內(nèi)的傳熱速度 =V/πd2=2.81×10-2/3.14/(12/1000)2/60=1.04 (m/s) 3.求冷卻水孔與冷卻水間的傳熱系數(shù) ==8.4×(996×1.04)0.8/0.0120.2 =5.26×103（W/m2·K） (=8.4) 4.傳熱水孔總傳熱面積的計算： 公式 A= 式中：A——冷卻水孔總傳熱面積(m2) G——單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h） ——冷卻水的傳熱系數(shù)（W/m2·K） C——冷卻水的比熱容(J/kg·K) ——冷卻水的密度（kg/m3） TW——模具溫度（℃） ——冷卻水的平均溫度（℃） 計算得： A = =118×3×105/3600/5.26/103/「40-（25-20）/2」 =0.05 m2 則傳熱水孔總傳熱面積應為0.05 m2 5.冷卻水孔總長度計算 公式 L= 式中 L——冷卻水孔總長度(m) L= =118x3x105/3600/3.14/8.4/(996x1.04x0.012)0.8/[40-(25-20)/2] =1.32m 則冷卻水孔總長度應為1.32m 6.冷卻水道孔數(shù)計算： 公式 n= 計算 n==0.05/3.14/0.012/1.32=1.005 因為模具采用的設計是一模一腔設計，選用密封圈以防止漏水，會降低冷卻作用故采用前后各一組水道。 6.3冷卻回路的設計 冷卻系統(tǒng)的設計原則： （1）冷卻水道數(shù)量盡量多、截面尺寸盡量大，以盡快使塑件凝固，防止產(chǎn)生殘余應力。 （2）澆口處加強冷卻，因為澆口附近溫度最高，距離澆口越遠溫度越低。 （3）冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等厚壁處冷卻水道要靠近型腔，間距要小，一般水道孔至型腔表面的距離大于5mm，此處采用5mm。 （4）冷卻水道排列形式，由于汽車配件-LP1807上殼成型面積較大，為使加工方便，采用并聯(lián)式直接循環(huán)式水道，冷卻管道中心距約為管徑的3—5倍。 （5）冷卻水道出、入口溫差要盡量小。 根據(jù)本次設計的塑件形狀及其所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設計出冷卻回路。冷卻通道之間也可采用內(nèi)部鉆孔法溝通，用堵頭使之形成規(guī)定的冷卻回路。 冷卻回路的水孔數(shù)量盡可能多、孔徑盡可能大，一般的來說，冷卻水孔中心線與型腔的距離應為冷卻通道直徑的1—2倍（通常為12—15mm），冷卻通道之間的中心距約為水孔直徑的3—5倍，通道一般在8mm左右。 冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔壁厚不均勻時，應在厚壁處強化冷卻。 合理確定冷卻水接頭位置，進出口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側面。為了不影響操作，通常應設在注射機的背面，水管接頭多采用自動密封接頭。 綜合以上冷卻水孔的布置要點同時還要兼顧水道與其它件是否產(chǎn)生干涉，本次設計的冷卻水道采用交叉式，不會與其他零件產(chǎn)生干涉，水道鏈接處采用密封圈防止漏水。水路排布如圖6-1所示: 圖6-1 水路示意圖 6.4 排氣系統(tǒng)的設計 在注塑成型的過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利地排出，型腔內(nèi)的氣體將會產(chǎn)生很大的壓力，阻止塑料熔體快速充模，同時氣體壓縮產(chǎn)生高溫，可能使塑料燒焦。充模速度大、溫度高、物料粘度低、注射壓力大和塑件壁厚較厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。 注塑模的排氣方式大多數(shù)是利用分型面和配合間隙自然排氣，只有在特殊情況下采用開設排氣槽的方式排氣。排氣槽一般設在凹模分型面一側，以便于模具制造和清理。排氣槽尺寸一般為寬1.5～6mm，深0.02～0.05mm，以塑料不從排氣槽溢出為宜，即應小于塑料的溢料間隙。 該模具屬小型模具，不需采用特殊的高速注射，且模具在設計時采用了型腔局部鑲拼的形式，故可利用分型面配合間隙、推桿配合間隙排氣即可，因此在本設計中不開設排氣槽。 第七章 頂出、導向以及機構的設計 7.1 頂出機構的分類 頂出機構按驅(qū)動形式分為：手動頂出、機動頂出、氣動頂出。按模具結構形式分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。 7.1.1 頂出機構的設計原則 頂出設計的設計原則： （1）頂出機構應設置在動模一側：因塑件一般均留在動模一側以便頂出。 （2）頂出時與塑件的接觸應為塑件內(nèi)表面及其他不明顯的位置，以保證塑件外觀。 （3）頂出裝置均勻分布，頂出力作用在塑件承受力最大的部位。以防變形和損傷。 （4）頂出機構應平穩(wěn)順暢，靈活可靠，足夠的強度、耐磨性，平穩(wěn)順暢無卡滯，并且制造方便，易于維修。 7.1.2 頂出機構的基本形式 1.頂桿頂出機構和計算 基本形式：常用斷面形狀有圓形、矩形、腰形、半圓形、弓形和盤形等。本設計選用圓形和矩形頂桿，能保證配合精度及互換性，滑動阻力最好，不卡滯，應用很廣。頂桿的結構形式如圖7.1。本次設計主要采用下面的頂出形式，頂桿端部的端面要求拋光以符合塑件的粗糙度的要求。如圖7-1，所示。 圖7-1 頂桿實體圖 2.推件板頂出機構 推件板頂出機構是由一塊與凹模按一定配合精度相配合的模板和推桿組成,應用在比較有規(guī)則的薄壁塑件上。 根據(jù)本次設計的需要從塑件的結構特點，以及表面粗糙度等多原因考慮，選擇臺肩頂桿頂出機構作為本次設計的頂出機構，鑲嵌在模架的推桿固定板上，并利用復位位桿對頂桿以及斜頂進行導向。 7.2導向機構的設計 導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，它能夠保證注射模具準確的開合模，并在模具中起定位、導向和承受一定側壓力的作用，導向機構的形式主要有導柱導向和精定位裝置。 7.2.1導柱和導套的設計 導柱導向機構主要包括導柱和導套，其設計原則如下： （1）導柱應合理的均布于分型面的四周，其中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具強度，防止模板變形。 （2）若模具凹凸模合模有方位要求，則應采用等直徑導柱不對稱或不等直徑對稱的布置方式。 （3）導柱和導套應有足夠的耐磨性。 （4）最好裝在定模上以便脫模（特殊情況如推板由導柱導向推出塑件時，裝在動模）。 （5）各導柱、導套、導向孔的軸線應保證平行以確保合模準確性。 （6）導柱導向：有導柱和導套組成，導柱的導向部分的長度要應比型芯端面高出8—12mm，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔與型腔發(fā)生碰撞而損壞。 （7）導柱前端要作成錐形或半圓形，以順利進入導向孔。 （8）導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷，設在定模一側可以讓塑件順利脫模卸出。此課題模具導向柱設在動模部分，以便于塑件順利脫模卸出。 （9）因為模具的形狀為方形，設置四個導柱在模具的四周均勻分布，保證動定模按照同一方向合模，不致在合模時將方位弄錯，導柱的布置通常有等直徑不對稱布置和不等直徑對稱布置。導柱固定部分、導套與模板之間的配合為過盈配合，導柱和導套之間的配合為間隙配合。 （10）動模板和推桿之間也要設置導柱和導套。 （11）錐面定位機構的結構是型芯模塊環(huán)抱型腔模塊，不致于在分型面上形成間隙。 導柱與導套的配合具有導向作用、定位作用、承受一定的側向壓力。導柱的結構形式：注射模具常用導柱的結構形式有兩種：帶頭導柱和帶肩導柱。 導柱的結構形式也可以分為： （1）儲油槽導柱：用于小型模具，小型生產(chǎn)。 （2）有儲油槽導柱：用于大型模具，大批量生產(chǎn)。有儲油槽的導柱結構，此種導柱加工方便、制造容易，常用于中、小型模具和塑料制件生產(chǎn)批量不大的場合。 （3）短導柱：用于深型腔注射模具，并于凹凸模的斜面定位聯(lián)合使用，也用于大型塑料注射模以增加剛度。 （4）直通式導柱：用于小型模具單件生產(chǎn)。 （5）頂柱式導柱：為增加動模墊板剛度，簡化模具結構，兼作頂柱。用于塑件投影面積大的情況。 由于本設計是小型模具設計，所以采用帶頭短導柱，并且?guī)в袃τ筒邸? 導套可分為直導套和帶頭導套。帶頭導套軸固定容易，而直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構。本設計中導套選為帶頭的導套，并且?guī)в筒?。導套的形式如圖7-2所示。 圖7-2 導柱導套示意圖 7.2.2 導柱和導套在模板上的布置 導柱和導套在模板上的布置一般遵循以下幾點： （1） 二導柱（用于小型模具）：合模無方位要求時：二導柱直徑相同對稱分布；有方位要求時：二導柱直徑不同或直徑相同不對稱分布。 （2）三導柱：用于中小型模具。 （3）四導柱：用于深腔大型模具，在圓模板上，在矩形模板上。 （4）八導柱：四短（增強導向剛性）四長，用于深腔、薄壁，要求壁厚均勻的模具。 根據(jù)以上要求本設計選擇了四導柱。具體布置參看裝配圖。 7.3 復位機構的設計 復位機構就是在模具閉合時頂出系統(tǒng)的各個頂出元件恢復到原來設定的位置。如頂桿、頂管、頂塊等。但因其端部一般并不直接接觸到定模的分型面上，故模具閉合時并不能驅(qū)動它們復位，必須依靠特設的復位機構。 復位機構分為復位桿復位和彈簧復位。 7.3.1 復位桿復位 復位桿復位制造簡單，易安裝調(diào)節(jié)，動作穩(wěn)定可靠，應用廣泛。 復位桿的設計要點： （1）位置對稱，分布均勻，以保證復位過程中頂板的移動平衡。一般設四根，均布，同頂桿固定方式。 （2）復位桿對頂桿固定板兼起導向作用，故復位桿間距、跨度盡量大，直徑盡量大。 （3）為避免合模時與定模板發(fā)生干擾而合模不嚴，安裝時復位趕應低于動模分型面0.25mm。 （4）與動模的配合精度H7/e6,配合長度盡量大些以保證復位移動的穩(wěn)定性。 （5）材料為T10A，頭部淬火硬度HRC 43～48。 7.3.2 彈簧復位和頂桿兼作復位 彈簧復位：用于結構簡單的小型模具。彈簧彈力應足以使頂出機構復位。但彈簧易失效，故應盡量選長些并及時更換。 頂桿兼作復位：用于頂桿間距、直徑較大并設置在塑件周邊的大型塑件的注射模具。通過比較，本設計利用彈簧進行推桿的復位。如圖7-3所示。 圖7-2 復位桿以及彈簧示意圖 第八章 成型零件的設計 8.1凹模的設計 凹模：結構形式有整體式、整體嵌入式、鑲拼式，由于手機外殼模具采用一模一腔，塑件形狀不太復雜，因此可以采用整體嵌入式凹模，結構簡單，安裝方便。 凹模尺寸的計算如下： 為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。 （1）凹模徑向尺寸計算 凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： 式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（ABS收縮率為0.4%～0.6％，平均收縮率為0.5%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.05～0.8之間，取0.1）； ——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δ