機械設(shè)計課程設(shè)計零件圖扇形板

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1、 廣東工業(yè)大學(xué) 華立學(xué)院 本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 推動架畢業(yè)設(shè)計論文 系 部 機電學(xué)部 專 業(yè) 材料成型及控制工程 年 級 2011級 班級名稱 11材料1班 2013 年 12 月 目錄 目錄 1 1緒 論 1 2 扇形板的分析 3 2.1扇形板的工藝分析 3 2.2扇形板的工藝要求 3 3 工藝規(guī)程設(shè)計 5 3.1 加工工藝過程 5 3.2確定各表面加工方案

2、 5 3.2.1影響加工方法的因素 5 3.2.2加工方案的選擇 6 3.3 確定定位基準(zhǔn) 6 3.3.1粗基準(zhǔn)的選擇 6 3.4工藝路線的擬訂 7 3.4.1工序的合理組合 7 3.4.2工序的集中與分散 8 3.4.3加工階段的劃分 8 3.4.4加工工藝路線方案的比較 9 3.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 10 3.5.1毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 10 3.5.2扇形板的偏差計算 11 4夾具設(shè)計 12 4．1研究原始質(zhì)料 12 4．2定位基準(zhǔn)的選擇 12 4．3鉆削力及夾緊力的計算 12 4．4誤差分析與計算 13 4．5夾具設(shè)計及操

3、作的簡要說明 14 5心得體會 15 6參考文獻(xiàn) 16 1緒 論 機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌?年所學(xué)的知識，將理論與實踐相結(jié)合，對專業(yè)知識的綜合運用訓(xùn)練，為我們即將走向自己的工畢業(yè)設(shè)計打下良好的基礎(chǔ)。 機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合

4、理性、科學(xué)性、完善性。 而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。 而本次對于扇形板加工工藝及夾具設(shè)計的主要任務(wù)是： ⑴ 完成扇形板零件加工工藝規(guī)程的制定； ⑵ 完成鉆孔專用夾具的設(shè)計。 通過對扇形板零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準(zhǔn)，從而制定出扇形板加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設(shè)計，首先分析零件的加工工藝，選取定位

5、基準(zhǔn)，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設(shè)計專用夾具。 15 2 扇形板的分析 2.1扇形板的工藝分析 扇形板是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，但其加工孔和表面的精度要求較高，上下表面、圓弧表面都有粗糙度要求，精度要求較高，此外還有φ22+00.021孔要求加工，對精度要求也很高?？状植诙纫蠖际?，所以都要求精加工。其小頭孔與下平面有平行度的公差要求，和φ22+00.021孔有對稱度公差要求，因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進(jìn)而影響其性能與工作壽命，因此

6、它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。 2.2扇形板的工藝要求 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。 圖2.1 扇形板的零件圖 圖2.2 扇形板的零件實體圖 該零件需要切削加工的地方有5個處：平面加工包括扇形板上端面、下端面；孔系加工包括φ22+00.021；小孔φ8和扇形板兩個外圓弧面的加工。不去除材料加工上下兩個表面。 ⑴ 以平面為主有： ① 扇形板上端面的

7、粗、精銑加工，其粗糙度要求是Ra=6.3；下端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是Ra=3.2； ② 扇形板R48弧面采用數(shù)控機床加工，其粗糙度要求是Ra=3.2。 ⑵ 孔系加工有： ① φ22+00.021孔的粗鏜、半精鏜，精鏜加工，并且進(jìn)行倒角1x45°。其表面粗糙度為Ra=1.6； ② φ8孔鉆、鉸加工，其表面粗糙度要求；并且與下端面的平行度要求為0.08μm，與φ22+00.021的對稱度為0.1μm。 扇形板毛坯的選擇用鑄造，因為生產(chǎn)率較高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在3.5-4mm，結(jié)構(gòu)細(xì)密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。由[3]由于是中批量生產(chǎn)。 上面

8、主要是對扇形板零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進(jìn)行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設(shè)計提供了必要的準(zhǔn)備。 3 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 加工工藝過程 由以上分析可知，該扇形板零件的主要加工表面是平面、孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于扇形板來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：扇形板的尺寸精度，形狀精度以及位置關(guān)系精度要求都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。 3.2確定各表

9、面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于我們設(shè)計扇形板的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足平面孔系和軸向孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。 3.2.1影響加工方法的因素 ⑴ 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。 ⑵ 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在

10、單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 ⑶ 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細(xì)車削，高速精銑等。 ⑷ 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。 ⑸ 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差

11、為IT6，表面粗糙度為Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準(zhǔn)備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。 3.2.2加工方案的選擇 ⑴ 由參考文獻(xiàn)機械制造工藝機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo)表2-6可以確定，平面的加工方案為：粗銑——精銑（），粗糙度為Ra6.3～1.6，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。故上下端面可用粗銑——精銑。 ⑵ 由參考文獻(xiàn)機械制造工藝機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo)表2-5可以確定， φ22+00.021孔的表面粗糙度要求為1.6，則選擇孔的加方案序為：粗鏜——半精鏜---精鏜。并且進(jìn)行倒角1x45°。 ⑶ 小孔φ8加工方法：零件毛坯不能直接鑄出孔，只

12、能鑄出一個小坑，以便在以后加工時找正其中心，但其表面粗糙的要度求為，并且其孔徑較小，所以選擇加工的方法是鉆——-鉸----精鉸。 ⑷ R48圓弧面的加工方法：采用數(shù)控機床進(jìn)行加工。 3.3 確定定位基準(zhǔn) 3.3.1粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： ⑴ 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾

13、等。 ⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。 ⑶ 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 ⑷ 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。 （5）便于裝夾原則。 （6）保證不加工表面位置準(zhǔn)確原則。 (7) 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用原則。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證扇形板在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從扇形板零件圖分析可知，主要是選擇加工扇形板上下底面的裝夾定位面為其加工粗基準(zhǔn)。

14、故這里選用扇形板的下端面做為粗基準(zhǔn)。 3.3.2精基準(zhǔn)選擇的原則 ⑴ 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。 ⑵ 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。基準(zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。 ⑶ 互為基準(zhǔn)的原則。當(dāng)兩個表面位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。 （4）自為基準(zhǔn)原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。 此外，還應(yīng)選擇工

15、件上精度高，尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證扇形板在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從扇形板零件圖分析可知，它的上端面與φ22+00.021，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩銷定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求，所以再在分度盤上加上一個定位銷，這樣零件的六個自由度就都限制好了。 綜上所述，選擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾方便。 3.4工藝路線的擬訂 對于批

16、量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。扇形板的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和面定位粗加工扇形板上下端面，再精加工上下端面。 后續(xù)工序安排都應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔等原則。 3.4.1工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： ⑴ 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 ⑵ 工序集中

17、原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%～1.1%蘇打及0.25%～0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件

18、內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 3.4.2工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 ⑴ 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 ⑵ 工序分散的特點 工序內(nèi)

19、容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備，簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進(jìn)行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良

20、好的經(jīng)濟效果。 3.4.3加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： ⑴ 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多于的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11～I(xiàn)T12。粗糙度為Ra80～100μm。 ⑵ 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工

21、并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9～I(xiàn)T10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。 ⑶ 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達(dá)到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度為 Ra10～1.25μm。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。

22、但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 3.4.4加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見

23、下； 1. 工藝路線方案一: 工序1：粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準(zhǔn)。 工序2：粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準(zhǔn)。 工序3：精銑零件的下端面，以上端面為精基準(zhǔn)。 工序4：精銑零件的上端面，以下端面為精基準(zhǔn)。 工序5：對φ22+00.021孔進(jìn)行粗鏜，以下端面為基準(zhǔn)。 工序6：對φ22+00.021孔進(jìn)行半精鏜，以下端面為基準(zhǔn)。 工序7：對φ22+00.021孔進(jìn)行倒角1X45°，以上、下端面為基準(zhǔn)。 工序8：對φ22+00.021孔進(jìn)行精鏜，以下端面為基準(zhǔn)。 工序9：用數(shù)控機床加工R48外圓弧，以下端面和孔為基準(zhǔn)。 工序10：中檢。 工序11：對φ8孔空進(jìn)行鉆——

24、鉸----精鉸。以φ22+00.021孔和下端面為基準(zhǔn)。 工序12：清洗表面。 工序13：剔除毛刺。 工序14：終檢。 工藝路線方案二： 工序1：用數(shù)控機床加工R48外圓弧，以下端面和孔φ22+00.021為基準(zhǔn)。 工序2：粗精銑上端面，以R48外圓弧為基準(zhǔn)。 工序3：粗精銑下端面，以R48外圓弧和上端面為基準(zhǔn)。 工序：對φ22+00.021孔進(jìn)行粗鏜——半精鏜---精鏜。并且進(jìn)行倒角1x45°，以又端面為基準(zhǔn)。 工序4：對φ8孔空進(jìn)行鉆——鉸---精鉸。以φ22+00.021孔和下端面為基準(zhǔn)。 工序5：對φ22+00.021孔進(jìn)行粗鏜——半精鏜---精鏜。并且進(jìn)行倒角1x

25、45°。 工序11：清洗表面。 工序12：剔除毛刺。 工序13：終檢。 3.工藝方案比較與分析。 ⑴ 從工序可以看出：方案二由于銑面夾具設(shè)計非常難造價太高，并且由于φ8和φ2200.021有對稱度要求，故應(yīng)先加工φ22+00.021 ，再鉆φ8的孔，還有對于倒角，我們應(yīng)把倒角放在精鉸前。 通過以上分析：方案一為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。 3.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 扇形板的毛胚采用的是HT150制造,其材料是HT150（最小抗拉強度150）,生產(chǎn)類型為批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 3.5.1毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 扇形板為鑄造件，對

26、毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求： （1） 由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進(jìn)行機械加工，其表面均應(yīng)設(shè)計為非加工表面。 （2） 工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相一致。 （3) 便于裝夾、加工和檢查。 (4) 結(jié)構(gòu)要求統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類 、

27、形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 3.5.2扇形板的偏差計算 ⑴ 扇形板上下端面的偏差及加工余量計算 鑄件尺寸公差為CT13，公差為8mm，加工余量等級為H，加工余量數(shù)值上下面都為4.5mm，所以鑄造出來的實際尺寸一般是在設(shè)計尺寸上下波動。 上下端面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。 粗銑：由機械余量加工手冊知，其單邊余量值規(guī)定為1.4—1.8mm，現(xiàn)取1.5mm?？芍浯帚姇r精度等級為IT12，粗銑平面時厚度偏差取。根據(jù)毛胚的實際尺寸來定粗銑工步。 精銑：由機械余量加工手冊知，其單邊余量值規(guī)定為0.7mm。 ⑵ φ22+00.021孔的偏差及加工余量

28、計算 該孔精度要求為IT7，由考參考文獻(xiàn)1知確定工序尺寸及余量為： 粗鏜：φ21.8mm 2Z=1.8mm 半精鏜:φ21.94mm 2Z=0.14（Z為單邊余量） 精鏜: φ22+00.021mm 2Z=0.06mm（Z為單邊余量） 鑄件毛坯孔的基本尺寸分別為：22-1.8-0.14-0.06=20mm （3）φ 8孔孔的偏差及加工余量計算 該孔精度設(shè)為為IT7，由考參考文獻(xiàn)1知確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：φ7.8mm 粗鉸：φ7

29、.96mm 2Z=0.16mm（Z為單邊余量） 精鉸：φ8H7mm 2Z=0.04mm（Z為單邊余量） 該孔就可達(dá)到精度要求。 （4）外圓弧表面沿軸線長度加工余量及公差。 由機械余量加工手冊知鑄件復(fù)雜系數(shù)S1，重0.68kg，則鑄件偏差為+1.1-0.5mm。 長度方向的余量由機械余量加工手冊其余量規(guī)定值是3.5—4mm現(xiàn)取4.0mm。 4夾具設(shè)計 4．1研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來鉆圓周面上3個φ8的孔，加工時要滿足粗糙度要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高產(chǎn)品生產(chǎn)率和降低勞動

30、強度，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。 4．2定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知：上下端面進(jìn)行了粗、精銑加工，φ22+00.021孔進(jìn)行了粗、半精、精鏜加工。因此，定位、夾緊方案有： 方案：即一面、心軸和銷定位，夾緊方式選用螺母開口墊圈在心軸上夾緊。 圖中對孔的的加工有位置公差要求，所以我們選擇底平面、孔和銷為定位基準(zhǔn)來設(shè)計鉆模模具，從而滿足孔的加工要求。工件定位用底面和孔定位限制5個自由度，用削限制一個自由度，保證了6個自由度都得到限制。利用分度盤轉(zhuǎn)到，可以加工出3個空。 4．3鉆削力及夾緊力的計算 鉆該孔時選用：臺式鉆床Z4006A，刀具用高速鋼刀具。 由參考文獻(xiàn)[5]查表可得：

31、 鉆削力公式： Ff=210DfKp 式中 D=7.8mm ，f=0.2mm/r 查表得：Kp= 其中：HB=229 則Kp=1.118 即：Ff=3942.4（N) 實際所需夾緊力：由參考文獻(xiàn)[5]表得： 有： 安全系數(shù)K可按下式計算有： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻(xiàn)[5]表 可得： 所以 Wa=KxF=880.7x1.56=1373.892(N) 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。

32、 取，， 查參考文獻(xiàn)[5]1～2～26可知壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算： 式中參數(shù)由參考文獻(xiàn)[5]可查得： 其中：L=32mm 螺旋夾緊力：W0 =4952.32(N) 由上述計算易得： 因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。 4．4誤差分析與計算 該夾具以底面、兩孔為定位基準(zhǔn)，要求保證被加工和孔粗糙度為1.6。由參考文獻(xiàn)[5]可得： ⑴ 圓柱位銷的定位誤差 ：由于是孔的誤差引起取Δ=0.03mm ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。

33、 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 （5）分度誤差 1.直線分度誤差查機床夾具設(shè)計知Smin=S-(δ+X1+X2+e） Smax=S+(δ+X1+X2+e） 所以ΔF=2(δ+X1+X2+e） 2.回轉(zhuǎn)分度誤差查機床夾具設(shè)計知Δa=4artcg[( Δf/4+2X3)/4R] 誤差總和：0.070mm滿足要求。 4．5夾具設(shè)計及操作的簡要說明 本夾具用于在鉆床上加工孔。工件以端面、一孔、一銷為定位基準(zhǔn)，在定位環(huán)上實現(xiàn)完全定位，采用手動螺旋壓板機構(gòu)夾緊工件，該夾緊機構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。擰緊開口墊圈旁的螺母，可以使工件與分

34、度機構(gòu)貼緊，擰緊另一個螺母整個裝配體就夾緊了，這樣就可以開動機床進(jìn)行第一個孔的加工，先鉆孔然后換刀具進(jìn)行鉸孔，這樣一個孔就加工好了，旋轉(zhuǎn)螺套，使分度盤與加具體之間有空隙，這樣拔出對位銷就可以旋轉(zhuǎn)分度盤，旋轉(zhuǎn)到下一個孔，松開對位銷反轉(zhuǎn)螺套直到不能再轉(zhuǎn)，這樣就可以進(jìn)行加工第二個孔，用同樣的方法加工第三個孔，加工完后，松開開口墊圈旁的螺母，開口墊圈取下，換上下一個工件，如此往復(fù)進(jìn)行。 此次設(shè)計是對扇形板零件的加工工藝和夾具設(shè)計，其零件為鑄造，具有體積小，零件復(fù)雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準(zhǔn)來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工φ8孔工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構(gòu)設(shè)計簡單，方便且能滿足要求。 [6] 熊良山，機械制造技術(shù)基礎(chǔ)，華中科技大學(xué)出版社，2000 [7]倪國良，機械制圖，江西高校出版社，2007 [8]楊寧寧，AUTO CAD 機械制圖，清華大學(xué)出版社，2009 [9]魏斯亮，李時駿，互換性與技術(shù)測量，北京理工大學(xué)出版社，2007