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河南機電高等專科學校 學生畢業(yè)設計中期檢查表 學生姓名 李存云 學 號 111304118 指導教師 原國森 課題名稱 分油套注塑成型工藝及模具設計 難易程度 偏難 適中 偏易選題情況 工作量 較大 合理 較小 任務書 有 無 開題報告 有 無符合規(guī)范化 的要求 外文翻譯質(zhì)量 優(yōu) 良 中 差 學習態(tài)度 出勤情況 好 一般 差 工作進度 快 按計劃進行 慢 中期工作匯 報及解答問 題情況 優(yōu) 良 中 差 中期成績評定 所在專業(yè)意見 負責人 年 月 日 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計任務書 系 部 材料工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 學 生 姓 名 李存云 學 號 111304118 設計題目 分油套注塑成型工藝及模具設計 起 迄 日 期 2013 年 11 月 2 日 2014 年 4 月 13 日 指 導 教 師 原 國 森 2013 年 11 月 2 日 畢 業(yè) 設 計任 務 書 1 本畢業(yè)設計課題來源及應達到的目的 課題來源 來源于企業(yè)生產(chǎn) 應達到的目的 通過對零件的工藝分析以及計算設計出各個工作零件 并組裝成具有一 定精度的注塑模具 通過此次設計使學生掌握一定的模具設計技能 2 本畢業(yè)設計課題任務的內(nèi)容和要求 包括原始數(shù)據(jù) 技術要求 工作要 求等 要求 1 獨立完成一套模具設計裝配圖 零號圖一張 及 模具 主要零件圖 總工作量合為一張零號在 2 編制模具主要零件的制造加工工藝 任務 1 寫出國內(nèi)注塑模具發(fā)展現(xiàn)狀 2 分油套的成型工藝及工藝方案的確定 3 分油套模具主要零部件的制造 所在專業(yè)審查意見 負責人 年 月 日 系部意見 系領導 年 月 日 產(chǎn)品型號 零件圖號 01 05 單位 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 支撐件 零件名稱 凸模 材料牌號 Cr12MoV 毛坯種類 棒料 毛坯外形尺寸 60 x60 x60 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設備 1 下料 鋸床下料 尺寸為 80mmX80mm 的棒料 蒸汽錘 2 熱處理 退火 熱處理爐 3 銑平面 銑各平面 厚度留磨削余量 0 6mm 側(cè)面留磨削余量 0 4mm 機械加工 立式銑床 4 磨平面 磨上下平面 留磨削余量 0 3 0 4mm 磨相鄰兩側(cè)面 保持垂 直 機械加工 平面磨床 5 鉗工劃線 劃出對稱中心線 固定孔 機械加工 立式鉆床 6 型孔粗加工 在仿銑床上加工孔 8mm 和型腔孔 留單邊加工余量 0 15mm 機械加工 線切割慢走絲機床 7 熱處理 淬火回火 保證 58 60HRC 熱處理爐 8 磨平面 磨上下平面及基準面達要求 機械加工 平面磨床 9 研磨型孔 鉗工研磨型孔達規(guī)定技術要求 編 制 審 核 批 準 共 頁 第 頁 產(chǎn)品型號 零件圖號 01 04 單位 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 支撐件 零件名稱 凹模 材料牌號 P20 毛坯種類 棒料 毛坯外形尺寸 60 x60 x60 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設備 1 備料 將毛坯鍛成為 220mmX200mmX90mm 蒸汽錘 2 熱處理 退火 熱處理爐 3 銑平面 銑六面 厚度留磨磨量 0 2 0 3mm 機械加工 立式銑床 4 磨平面 磨厚度到上限尺寸 磨側(cè)基面保證互相垂直 機械加工 平面磨床 5 鉗工劃線 劃出各個孔的位置 機械加工 立式鉆床 6 型孔粗加工 在仿銑床上加工孔 8mm 和型腔孔 留單邊加工余量 0 15mm 機械加工 線切割慢走絲機床 7 熱處理 淬火回火 保證 58 60HRC 熱處理爐 8 磨平面 磨上下平面及基準面達要求 機械加工 平面磨床 9 研磨型孔 鉗工研磨型孔達規(guī)定技術要求 編 制 審 核 批 準 共 頁 第 頁 河南機電高等專科學校 畢 業(yè) 設 計 說 明 書 畢業(yè)設計題目 分油套注塑成型模具設計 系 部 材料工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模 具 111 學生姓名 李存云 學 號 111304118 指導教師 原 國 森 2014 年 4 月 20 日 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑圓棒及兩端 工序號 03 零件名稱 凹模 零件號 01 05 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 種 類 重 量 Cr12MoV 58 60HRC 鍛 件 設 備 名 稱 型 號 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 Mo 銑床 虎鉗 墊塊 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀長 度 走 刀次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸轉(zhuǎn) 速 切 削速 度 基 本工 時 二次 2 銑上 下平面 30 面銑刀 游標 卡尺 2 0 2mm 200 min 2000r min 二次 1 銑四周面 10 立銑刀 游標卡尺 2 0 5mm 60 min 2000r mi 設 計 者 指 導 教 師 共 1 頁 第 1 頁 制 校對 審核 批準 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑六面 工序號 03 零件名稱 凹模 零件號 01 04 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 種 類 重 量 P20 58 62HRC 鍛 件 設 備 名 稱 型 號 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 銑床 虎鉗 墊塊 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀長 度 走 刀次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸轉(zhuǎn) 速 切 削速 度 基 本工 時 二次 2 銑上 下平面 30 面銑刀 游標 卡尺 2 0 2mm 200 min 2000r min 二次 1 銑四周面 10 立銑刀 游標卡尺 2 0 5mm 60 2000r mi min 設 計 者 指 導 教 師 共 1 頁 第 1 頁 制 校對 審核 批準 I 分油套注塑成型工藝及模具設計 摘要 本課題主要是針對分油套的注塑模具設計 該分油套材料為丙烯晴 丁二 烯 苯乙烯 ABS 是工業(yè)生產(chǎn)中常見的一種保護蓋產(chǎn)品 通過對塑件進行工藝 的分析和比較 最終設計出一副注塑模 該課題從產(chǎn)品結(jié)構工藝性 具體模具結(jié) 構出發(fā) 對模具的澆注系統(tǒng) 模具成型部分的結(jié)構 側(cè)抽機構 頂出系統(tǒng) 冷 卻系統(tǒng) 注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核都有詳細的設計 同時并簡單的編制 了模具的加工工藝 通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加 工工藝 根據(jù)題目設計的主要任務是圓蓋注塑模具的設計 也就是設計一副注 塑模具來生產(chǎn)塑件產(chǎn)品 以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量 針對塑件的具體結(jié)構 該模 具是輪輻式澆口的單分型面注射模具 塑料注射的設計過程 其中的設計內(nèi)容有零件的工藝性編制 塑件的工藝 性分析 塑件的體積和質(zhì)量計算及注射機參數(shù)的確定 結(jié)構設計 分型面選擇 型腔數(shù)確定 型腔的排列方式 澆口設計 側(cè)向分型抽芯機構設計 推出及復 位機構方式確定 型芯 型腔尺寸計算 模具加熱和冷卻系統(tǒng)計算 模具閉合 高度確定 注射機有關參數(shù)的校核 關鍵詞 注塑模 分油套 澆注系統(tǒng) 導向 II Yen to build injection mold design Abstract The main topic covered for a round of injection mold design the materials for the acrylic dome clear butadiene styrene ABS is commonly found in industrial production of a protective cover products Through the process of plastic parts for analysis and comparison the final design of an injection mold The product mix from technology issues and specific mold structure of the casting mold system mold forming part of the structure side pumped body top of the system cooling system the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design at the same time and developed a simple process dies Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements Designed in accordance with the subject s main task is to build a round plastic injection mold design that is the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production Plastic parts for the specific structure of the moldthe spokes style single gate injection mold surface Plastic Injection the design process which is designed as part of the craft oriented establishment Plastic Parts of the Process Analysis Plastic Parts of the size and quality of calculation and the injection parameters set Structural design Surface choice cavity determination Cavity the arrangement gate design lateral type pulling mechanism design launch and reattached body identified Core Cavity size calculation Die heating and cooling system computation Injection machine parameters in the verification The design of such a structure can be used to ensure reliable die Finally the injection mold structure and the matching machine was calibrated Using a set of auto mapping mold parts and assembly plans Key words Injection mold round cap gating sestem guide 分油套注塑成型工藝及模具設計 1 1 前言 1 1 塑料模的功能 模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品的工具 按制品所采用的 原料不同 成型方法不同 一般將模具分為塑料模具 金屬沖壓模具 金屬壓鑄模具 橡膠模具 玻璃模具等 因人們?nèi)粘Ｉ钏玫闹破泛透鞣N機械零件 在成型中多數(shù) 是通過模具來制成 所以模具制造業(yè)已成為一個大行業(yè) 在高分子材料加工領域中 用于塑料制品成型的模具 稱為塑料成型模具 塑料模優(yōu)化設計 是當代高分子材料 加工領域中的重大課題 為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設計相應的塑料模具 在塑料材料 制品設計及加工 工藝確定后 塑料模具設計對制品質(zhì)量與產(chǎn)量 就有決定性的影響 首先 模腔形狀 流道尺寸 表面粗糙度 分型面 進澆與排氣位置選擇 脫模方式以及定型方法的確 定等 均對制品 或型材 尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能 內(nèi)應力大小 表 觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等 起著十分重要的影響 其次 在塑件加工過程中 塑料模結(jié)構 的合理性 對操作的難易程度 具有重要的影響 再次 塑料模對塑料成本也有相當 大的影響 除簡易模外 一般來說制模費用是十分昂貴的 大型塑料模更是如此 現(xiàn) 代塑料制品生產(chǎn)中 合理的加工工藝 高效的設備和先進的模具 被譽為塑料制品成 型技術的 三大支柱 尤其是加工工藝要求 塑件使用要求 塑件外觀要求 起著 無可替代的作用 塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎之深刻含義 正日益為人們理解和掌 握 當塑料制品及其成型設備確定后 塑件質(zhì)量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低 模具因素 約占80 由此可知 推動模具技術的發(fā)展應是刻不容緩的策略 尤其大型模具的設計 與制造水平 ?？蓸酥疽粋€國家工業(yè)化的發(fā)展程度 1 2 我國塑料模現(xiàn)狀 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 2 在模具方面 我國模具總量雖已位居世界第三 但設計制造水平總體上比德 美 日 法 意等發(fā)達國家落后許多 模具商品化和標準化程度比國際水平低許多 在模 具價格方面 我國比發(fā)達國家落后許多 約為發(fā)達國家的1 3 1 5 工業(yè)發(fā)達國家將模 具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化 我國塑料模的發(fā)展迅速 塑料模的設計 制造技 術 CAD 技術 CAPP 技術 已有相當規(guī)模的開發(fā)和應用 在設計技術和制造技術上與 發(fā)達國家和地區(qū)差距較大 在模具材料方面 專用塑料模具鋼品種少 規(guī)格不全 質(zhì) 量尚不穩(wěn)定 模具標準化程度不高 系列化商品化尚待規(guī)模化 CAD CAE Flow Cool 軟件等應用比率不高 獨立的模具工廠少 專業(yè)與柔化相結(jié)合尚無規(guī)劃 企業(yè)大而全 居多 多屬于勞動密集型企業(yè) 因此努力提高模具設計與制造水平 提高國際競爭能 力 是刻不容緩的 1 3 塑料模發(fā)展趨勢 1 注射模CAD 實用化 2 擠塑模CAD 的開發(fā) 3 壓模CAD 化 4 塑料專用鋼材系列化 5 塑料模CAD CAE CAM 集成化 6 塑料模標準化 分油套注塑成型工藝及模具設計 3 2 塑件成型工藝分析 2 1 塑件圖 材料 ABS 分油套塑件如圖 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 4 圖1 塑件 2 2 塑件的分析 1 外形尺寸 該塑件壁厚為 3mm 塑件外形尺寸不大 塑料熔體流程不太長 塑件材料為熱塑性 塑料 流動性為中性 適合于注射成型 2 精度等級 塑件的尺寸精度為高精度 MT5 3 脫模斜度 ABS 的成性收縮率不大 ABS 的流動性為中性 為使注射充型流暢 ABS 的脫模斜 度選為 0 5 2 3 ABS 的性能分析 1 ABS 特性 ABS 無毒 無味 呈微黃色 成型的塑料件有較好的光澤 密度為 1 16 1 21g cm3 ABS 有極好的抗沖擊強度 且在低溫下也不迅速下降 有良好的機械強度 和一定的耐磨性 耐寒性 耐油性 耐水性 化學穩(wěn)定性和電氣性能 ABS 有一定的硬 度和尺寸穩(wěn)定性 易于成型加工 經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色 其缺點是耐熱性不高 連續(xù)工作溫度為 70 度左右 熱變形溫度約為 90 度左右 耐氣候差 在紫外線作用下 易變硬發(fā)脆 2 成型性能 ABS在升溫時黏度增高 所以成型壓力較高 塑料上的脫模斜度稍大 ABS易吸水 分油套注塑成型工藝及模具設計 5 成型前加工要進行干燥處理 易產(chǎn)生熔接痕 模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對 料流的阻力 在正常的成型條件下 壁厚 溶料溫度及收縮率影響極小 3 綜合性能 綜合性能較好 沖擊韌度 力學強度較高 尺寸穩(wěn)定 耐化學性 電氣性能良好 易于成形和機械加工 與有機玻璃的熔接性良好 可作雙色成形塑件 且表面可鍍鉻 適于制作一般機械零件 減摩耐磨零件 傳動零件和電信結(jié)構零件 3 塑件的成型工藝參數(shù)確定 3 1ABS 注射性能分析 3 1 1 注射成型過程 1 成型前的準備 對ABS的色澤 粒度和均勻度等進行檢驗 由于ABS吸水性較大 成型前應進行充分的干燥 2 注射過程 塑件在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱 塑化達到流動狀態(tài)后 由模具的澆 注系統(tǒng)進入模具型腔成型 其過程可分為沖模 壓實 保壓 倒流和冷卻五個階段 3 塑件的后處理 處理的介質(zhì)為空氣和水 處理溫度為60 75 處理時間為 16 20s 3 2 注射工藝參數(shù) 查手冊得到ABS 阻燃 塑料的成型工藝參數(shù) 適用注射機類型 螺桿式 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 6 密度 1 16 1 21g cm3 收縮率 0 4 0 8 模具溫度 40 90 料筒 210 240 預熱溫度 70C 80C 預熱時間 1 2 h 料筒溫度 后段200C 210C 中段210C 230C 前段180C 200C 噴嘴溫度 180C 190C 模具溫度 50C 70C 注射壓力 70 90 MPa 成型時間 注射時間3 5s 保壓時間15 30s 冷卻時間15 30s 3 3 尺寸精度 按GB T14486 1993 標準 塑料模具技術手冊 塑料件尺寸精度分為7 級 本塑件 所用材料為ABS塑料 由此查塑料模具設計手冊可知 本塑件宜選用MT5級精度 零件具 體尺寸及其公差值可詳見零件圖 塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相關 尤以小 型精密塑件為甚 從模具制造精度對塑件精度的影響可知 模具制造允許誤差和塑件 尺寸公差之間具有對應的關系 由塑件零件圖可得 模具精度等級為IT7 3 4 圓角 從塑件可知 該塑件內(nèi)外表面的轉(zhuǎn)折處都設計了圓角 半徑R 1mm 其采用圓角不 僅降低了應力集中系數(shù) 提高了抗沖擊 抗疲勞能力 而且改善了塑料熔體的流動充 模性能 減少了流動阻力 降低了局部的殘余應力 防止開裂和翹曲 也使塑料件外 分油套注塑成型工藝及模具設計 7 形流暢美觀 而且成型對應的圓角 提高了模具型腔也有了成型零件的強度 4 擬定模具結(jié)構形式 4 1 分型面位置確定 該塑件是采用輪輻式澆口形式 考慮到澆注系統(tǒng)凝料的方便取出 本次模具設計 采用單分型面設計 即圖2中的A A分型面 單分型面使結(jié)構變得更加簡單 分型更 加簡便和可靠 具體結(jié)構見圖2 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 8 圖2 分型面 4 2 型腔數(shù)量與排列方式的確定 該設計中的塑件屬于中小型件 精度一般 但應用到旋轉(zhuǎn)側(cè)向抽芯 故采用一模 一腔的形式 因為是一模一腔的形式 故型腔通過澆注系統(tǒng)從壓力中心中取得所需的壓力 以 保證塑料熔體均勻地充滿型腔 使塑件內(nèi)在質(zhì)量均勻 從上面的分析可知 本模具設計為一模一腔 居中安置 根據(jù)塑件結(jié)構形狀 推 出機構擬采用推管推出的推出形式 澆注系統(tǒng)設計時 流道采用平衡式 澆口采用輪 輻式澆口 且開設在分型面上 因此 定模部分不需要單獨開設分型面取出凝料 動 模部分需要添加型芯固定板和支撐板 由上綜合分析可確定選用單分型面注射模 4 3選擇注塑機 4 3 1 注射量的計算 通過Pro E 建模分析可得 塑件體積 357 0cmV 塑 塑件質(zhì)量 4 1 g64 3105 7 3 4 3 2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前是不能確定準確的數(shù)值 但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照 塑件體積的0 2 1 倍來估算 由于本次采用流道簡單并且較短 因此澆注系統(tǒng) 的凝料按塑件體積的0 2 倍來估算 故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積為 4 2 3369 2 157 30 2 1Vcmc 塑總 分油套注塑成型工藝及模具設計 9 4 3 3選擇注塑機 根據(jù)上面計算得出一次性注入模具型腔的塑料總體積V 總 35 85cm 3 結(jié)合公式 則有 根據(jù)以上計算 初步選定公稱注射量為33cm817 4c 085 總 60cm 3 注射機型號為XS Z 60 其主要技術參數(shù) 參考資料 3 第311 312 頁 5 注射機有關工藝參數(shù)的校核 5 1 注射壓力校核 PA66 注射壓力為70 90MPa 這里取 該注射機的公稱注射壓力MPap90 注射壓力安全系數(shù) 則 MPap12 公 3 1k公pk 7903 0 所以 注射機注射壓力合格 5 2 鎖模力的校核 1 塑件在分型面上的投影面積 則塑A 4 3 222m4 1306 30 塑A 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 10 2 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 即流道凝料在分型面上的投影面積 數(shù)澆A澆A 值 是塑件在分型面上的投影面積A塑的0 2 0 5 倍 由于本設計流道簡單 因此澆 流道凝料投影面積可以適當取小一些 這里取 0 2 澆 塑 3 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積 則總 4 4 2m156824 1306 241306A2 塑塑總 4 模具型腔內(nèi)的脹型力F 脹 則 4 5 kN04 731568PA ?？偯?其中 是型腔的平均計算壓力值 是模具型腔內(nèi)的壓力 通常取注射壓力模 模P 的20 40 大致范圍為14 36MPa 對于粘度較大的精度較高的塑料制品應取較大值 這里取 30MPa 查表4 2 可得該注射機的公稱鎖模力F 鎖 500kN 鎖模力安全系模P 鎖F 數(shù)為 1 1 1 2 這里取 1 2 則2k2k 所以 注射機鎖模力合格 鎖脹 FNF 48 560 71 分油套注塑成型工藝及模具設計 11 6 澆注系統(tǒng)的設計 6 1 主流道尺寸的確定 1 主流道的長度 初取主L 22mm 2 主流道小端直徑 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 12 d 注射機噴嘴尺寸 0 5 1 mm 3 0 5 mm 3 5mm 3 主流道大端直徑 式中m5tan 主LdD04 4 主流道球面半徑 SR 注射機噴嘴球頭半徑 1 2 mm 10 2 mm 12mm 球面的配合高度 mSRh3 52 1 6 2 主流道的凝料體積 2222 cm5 08 5134 15 523rRL 主主主主主主 V 主流道當量半徑 mRn875 12 5 6 3 主流道澆口套的形式 主流道襯套為標準件可選購 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸 易磨損 對材料的要求較嚴格 因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設計成一個 整體 但考慮上述因素通常仍然將其分開來設計 以便于拆卸更換 同時也便于選用 優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理 本設計中采用T10A 熱處理淬火表面硬度為 50 55HRC 6 4 分流道的設計 分油套注塑成型工藝及模具設計 13 6 4 1 分流道的布置形式 在設計時應考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低 同時 還要考慮減小分流道的容積和壓力平衡 因此采用輪輻式分流道 6 4 2 分流道的長度 由于流道設計簡單 根據(jù)型芯結(jié)構設計 分流道較短 故設計時可適當選小一些 此處單邊分流道長度分L 取21mm 6 4 3 分流道的當量直徑 因為該塑件的質(zhì)量 6 1 g2095 3g8 015 塑Vm 根據(jù)經(jīng)驗公式 參考資料 3 第94 頁 可得 分流道的當量直徑為 6 2 m4 32195 3264 0L2654 04 分塑分D 6 4 4 分流道的截面形狀 圖 3 分流道截面圖 常用的分流道截面形狀有圓形 梯形 U 形 六角形等為了便于加工和凝料的脫 模 分流道大多設計在分型面上 本設計采用梯形截面 其加工工藝性好 且塑料熔 體的熱量散失 流動阻力均不大 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 14 6 4 5 分流道截面尺寸 設梯形的下底寬度為x 底面圓角的半徑R 1mm 并查表得 取梯形的高h 4mm 則該梯形的截面積為 6 3 4 8tan 2 8tan4 0 0 xhA分 再根據(jù)該面積與當量直徑為3 5mm 的圓面積相等 可得 6 4 4 314 8tan 220 分Dx 即可得 x 2mm 則梯形的上底約為3mm 6 4 6 凝料體積 1 分流道的長度 m8421 分L 2 分流道截面積 210423A 分 3 凝料體積 6 5 333cm84 0m1084L 分分分V 6 5 校核剪切速率 1 確定注射時間 查表 參考資料 3 第11頁 可取 t 1 4s 2 計算分流道體積流量 分油套注塑成型工藝及模具設計 15 6 6 scmscq 334 24 15708tV 塑分分 3 校核剪切速率 參考資料 3 第14頁 6 7 1333 08 417 42Rq s分 分分 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率 之13205 1 s 間 所以 分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格 6 5 1 分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低 一般取Ra0 63 1 6u m 即可 此處取Ra 1 6u m 另外 其脫模斜度一般在 之間 這里取脫模斜度為8 01 5 6 6 澆口的設計 6 6 1 澆口的作用 澆口是分流道和型腔之間的連接部分 也是注射模具澆注系統(tǒng)的最后部分 通過 澆口直接使熔融的塑料進入型腔內(nèi) 澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速 度進入并充滿型腔 型腔充滿塑料后 澆口能迅速冷卻封閉 防止型腔內(nèi)還未冷卻的 熱料回流 6 6 2 澆口尺寸的確定 1 計算澆口的深度 h 0 7nt 0 7 0 7 3mm 1 47mm 式中 t 是塑件壁厚 這里t 3mm n 是塑料成型系數(shù) 對于ABS 其成型系數(shù) n 0 7 2 計算澆口的長度 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 16 查表 參考資料 3 第18頁 可知輪輻式澆口的長度L 澆一般選用0 75 1 0mm 這里取 0 8mm 澆 3 計算澆口的寬度 mnth1 237 0 式中 t 是塑件壁厚 這里t 3mm n 是塑料成型系數(shù) 對于ABS 其成型系數(shù) n 0 7 6 6 3 校核澆口的剪切速率 1 計算澆口的當量半徑 由面積相等可得 由此矩形澆口的當量半徑1 2h 澆R 6 8 m92 04 371 澆 2 確定注射時間 取t 1 4s 計算澆口的體積流量 6 9 smscscmq 333 1046 5 4 1 570tV4 塑澆 3 計算澆口的剪切速率 參考資料 3 第95 頁 6 10 141 31 33 0 5s8 5s92 01465 Rq s澆 澆澆 所以 澆口的剪切速率校核合格 6 6 4 校核主流道的剪切速率 分油套注塑成型工藝及模具設計 17 1 計算主流道的體積流量 6 11 scmscq 3361 24 157082 0tV 塑分主主 2 計算主流道的剪切速率 參考資料 3 第95 頁 主流道內(nèi)熔體的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率 之間 13205 1 s 所以 主流道的剪切速率校核合格 6 7 冷料穴的設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上 其作用主要是收集熔體前鋒的冷料 防止 冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量 本設計僅有主流道冷料穴 由于該塑件表 面要求沒有印痕 采用三腳頂套推出塑件 故采用與之相匹配的球頭冷料穴 開模時 利用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 18 7 成型零件工作尺寸的計算 7 1 工作尺寸的計算 1 凹模徑向尺寸 mls068 1741 mz36 01 s 52 4 z 2 7mlSLzscpM 36 036 00 268 10 1 1 11 1 lSLzscpM 136 036 00 52 48 1650 1 2 1 22 7 2 2 凹模深度尺寸 mhs068 2451 mZ136 0 s 172 8 z 2 mhSHzscpM 136 0136 00 842 68 024 5 1 111 7 3 hSzscpM 36 036 00 72 68 1740 6 1 2 1 22 7 4 3 型芯徑向尺寸 mls48 10631 mZ296 01 分油套注塑成型工藝及模具設計 19 mlSLzscpM 0316 296 00 4 248 163 1 2 1 11 7 5 4 型芯高度尺寸 mhs68 10591 mZ36 01 mhSHzscpM 036 36 00 92 68 159 2 111 7 6 5 側(cè)型芯徑向尺寸 mls68 051 mZ136 0 mlSLzscpM 0136 136 00 52 68 05 2 111 7 7 6 孔中心到成型面尺寸 mls60 3 2 1 mZ4 0 mlSLZzscpM 24 017324 0 2130 6 1 7 8 7 側(cè)型芯高度尺寸 mhs68 05421 mZ136 0 mhSHzscpM 068 0136 0 972 268 054 2 111 7 9 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 20 7 2 成型零件尺寸及動模墊板厚度的計算 1 凹模側(cè)壁厚度的計算 成型零部件的壁厚計算一般常用計算法和查表法 但計算法比較復雜而繁瑣 而 計算結(jié)果與經(jīng)驗數(shù)據(jù)比較接近 所以 本套模具采用查表格法 參考文獻1 第139頁 初選 的模架 180 7 10 mE phS 62 473 01 26523144 式中 p 是型腔壓力 MPa E 是材料彈性模量 MPa h W W 是影響變形 的最大尺寸 而 是模具剛度計算許用變形量 m60 p 7 11 325ip 7 12 1 45u0 W 4i5 12 型腔壁厚 模套壁厚 ms1 ms28 2 動模墊板厚度的計算 由表7 5型腔底壁厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù) 動模墊板厚度和所選模架的兩個墊塊之間的跨度有關 墊塊之間的跨度大約為 L 180mm 33mm 33mm 114mm 那么 根據(jù)型腔布置及型芯對動模墊板的壓力式中 參考 資料 3 第131 頁 7 13 20 95m 36102 5973960 54ELpA0 54T 131 分油套注塑成型工藝及模具設計 21 是動模墊板剛度計算許用變形量p L 是兩個墊塊之間的距離 mip 024 9601 9653 0 251 約96mm 是動模墊板的長度 取160mm A 是型芯投影到動模墊板上的面積 L 7 14 222159 7640 78D4 由此推算 近似得到動模墊板厚度 7 15 8 3m20 95 1Tn3434 故動模墊板可按照標準厚度取 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 22 8 模架的選擇 8 1 注射模模架的結(jié)構 模架是注塑機的骨架和機體 模具的每一部分都寄生其中 通過它將模具的各個 部分有機的聯(lián)系在一起 我國市場上銷售的模架一般由定模座板 或定模底板 定 模固定板 或叫定模板 動模定板 或叫型芯固定板 支撐板 或叫動模墊板 墊塊 或叫模腳 動模座板 或叫動模底板 推板 或叫推出底板 推桿固定 板 導柱 導套 復位桿等組成 根據(jù)需要 還有特殊的模架 如點澆口模架等 8 2 模板尺寸的確定 選模架 模架 A18 18 30 x60 x60GB T12555 2006 分油套注塑成型工藝及模具設計 23 圖 4 模架 其相應的各結(jié)構尺寸為 230W1 103 68W4905 1346W6 14576L82 模具各尺寸的校核 1 模具平面尺寸 200mm 355mm 345mm 345mm 校核合格 2 模具高度尺寸 264mm 200mm 264mm 300mm 模具的最大厚度和最小厚度 校核合 格 3 模具的開模行程 S H1 H2 5 10 mm 85 90mm 325mm 開模行程 校驗合格 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 24 9 側(cè)向抽芯機構的設計 9 1 側(cè)向分型與抽芯機構 當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時 除極少數(shù)情況下可以 強制脫模外 一般都必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件做成可活動的結(jié)構 在塑件脫模前 先將其抽出 然后才能將整個塑件從模具中脫出 帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動 抽 拔或復位 的整個機構稱之為側(cè)向分型與抽芯機構 對于成型側(cè)向凸臺的情況 包括 垂直分型的瓣合模 常常稱其為側(cè)向分型 而對于成型側(cè)孔或側(cè)凹的情況 則應稱 其為側(cè)向抽芯 分油套注塑成型工藝及模具設計 25 9 2 側(cè)向抽芯尺寸計算 9 2 1 抽芯距的計算 6m3 2hS 抽 9 2 2 抽芯力的計算 屬于厚壁件103tr 9 2 3 脫模力的計算 9 1 57 2N0 1Ak1 tan frESLF21 式中 F 是脫模力 N E 是塑料的彈性模量 MPa 查表可知 PA66 的彈性模 量 E 2 1 10 MPa S 是塑料成型的平均收縮率 S 0 006 t 是塑件的壁厚 mm 此處 t 4mm L 是被包型芯的長度 mm L 60mm 是塑料的柏松比 0 是 脫模斜度 0 5 f 是塑料與鋼材摩擦因數(shù) f 0 58 r 是型芯的平均半徑 r 20mm A 是塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積 mm 此處 塑件是圓筒 通孔形狀 故 A 0 是和 決定的無因次數(shù) 2K 9 2 2 70 96120 96coss21 3 87451finK2 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 26 9 3 斜導柱的設計 9 3 1 斜導柱彎曲力的計算 該模具側(cè)抽芯的抽拔方向與開模方向垂直 滑塊的受力圖 9 3 65 90N8 315cos7 2 cos 22 QN 式中 其中 N 斜導柱所受的彎曲力 N 抽拔阻力 57 2F 鋼材之間的摩擦因數(shù) 一般取 f 0 15 f 摩擦角 8 23arctn0 15 9 3 2 斜導柱截面尺寸確定 本設計采用圓形截面 其直徑為 9 4 4 81m37 20 1659 NLd334 式中 許用彎曲應力 MPa 對于碳鋼 137 2MPa 斜 導 柱 有 效 長 度 8sin156iLL44 斜導柱所受的最大彎曲力 N 為 65 90N 根據(jù) 7 10 選的標準斜導柱尺寸 d 12mm 公差 斜導柱臺階孔0 231n6 1mD 公式長度計算為 分油套注塑成型工藝及模具設計 27 9 5 96 73108 m15 8sin 4ta1524 8cos1563iStndh L54321 式中 L 是斜導柱總長度 mm D 是斜導柱固定部分大端直徑 mm h 是斜導柱 固定板厚度 mm d 是斜導柱直徑 mm 是斜導柱的傾角 稱斜導 sinSL4 柱的有效長度 稱斜導柱的伸出長度 斜導 柱頭部長度 常取 8 15mm43L 5L 根據(jù) 7 10 取斜導柱總長度為 100mm 由于抽拔方向與開模方向垂直 完成抽芯距所需最小開模行程 mm 為 2 39mcot156StH 9 4 滑塊設計 此設計側(cè)型芯僅是很小的孔 方便加工 采用整體式 1 滑塊的導滑形式 滑塊在導滑槽中活動必須順利平穩(wěn) 不發(fā)生卡滯 跳動現(xiàn)象 本設計采用 T 型導滑槽 其結(jié)構如圖所示 2 滑塊的導滑長度 L 應大于滑塊寬度 B 的 1 5 倍 滑塊完成側(cè)抽芯動作后 應繼 續(xù)留在導滑槽內(nèi) 并保證在導滑槽內(nèi)的長度 l 不小于滑塊全長的 32 3 本設計中 長度 L 60mm 寬度 B 40mm 為 而導滑槽長 見總裝圖 而抽芯距 離僅需 6mm 滑塊抽芯復位過程中全部位于導滑槽內(nèi) 所以運行平穩(wěn) 4 滑塊的定位裝置 為了保證斜導柱的伸出端可靠的進入滑塊的斜孔 滑塊在 抽 芯后的終止位置必須定位 該模具采用彈簧螺釘和擋板的傳統(tǒng)定位方式 其結(jié)構形式 如圖所示 1 壓緊楔的設計 2 滑塊鎖緊楔形式 為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動 滑塊應 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 28 采用楔緊塊鎖緊 該模具采用整體式楔緊塊 要求制造精度比較高 如圖所示 3 楔緊塊的楔角 當斜導柱帶動滑塊作抽芯移動時 楔緊塊的楔角 必須大于斜導 柱的楔角 這樣當模具一開啟 楔緊塊就讓開 否則斜導柱無法帶動滑塊做抽芯動 作 一般 該設計中 為 可取 為 32 15 18 10 導向機構的確定 10 1 導向機構的作用 分油套注塑成型工藝及模具設計 29 塑料注射模具導向機構的功能是保證其動模部分和其定模部分在模具工作時 能 夠進行正確大的導向與定為 不僅如此 有的比較精密的模具 為了保證頂出機構平 穩(wěn)地工作 不使塑料件在頂出過程中產(chǎn)生變形等質(zhì)量問題 還在頂出機構設置導向機 構 導向機構的作用具體有 導向作用模具在和模過程中 首先是導向零件接觸 引 導動模部分和定模部分準確地閉合 避免型芯在先進入型腔過程中造成模具相關成型 零件的破壞 定位作用模具閉合之后 導向機構還同時保證動模部分和定模部分進行 正確的定為 也就是要保證各分型面兩側(cè)型腔的形狀與尺寸的準確 增加了模具相關 零件的強度由于導向裝置在模具工作過程中 承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充型 過程中會產(chǎn)生側(cè)向壓力 或者由于成型設備精度下降的影響 也會使導柱承受一定的 側(cè)向壓力 所以 模具的正常工作得以保證 如果側(cè)向壓力很大時 就不能單靠導柱 來承受 那么 設計時就應該考慮增設錐面定為機構 10 2 導柱 導套的導向機構設計要點 1 盡量選用 或參考 標準模架 因為標準模架導柱 導套的設計與制作的有依 據(jù)的 并經(jīng)過實踐考驗過的 2 合理布置導柱的位置 一副模具中最少用2 根導柱 模板外形尺寸大的模具 最多可用4 根導柱 為了使模具在使用 維修時拆裝過程不會發(fā)生動 定模錯方向 導柱的布置可采取等直徑不對稱布置或采取不等直徑對稱布置 3 導柱長度尺寸應能保證位于動 定模兩側(cè)的型腔和型芯開始閉合前導柱已經(jīng)進 入導孔的長度不小于導柱的直徑 4 導柱配合部分采用H7 f7 固定配合部分采用H7 k6 導套固定配合采用H6 k6 配合長度為配合直徑的1 5 2 倍 其余部分可擴孔 減小摩擦或降低加工難度 10 3 導柱的設計 1 導柱的布置形式 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 30 導柱應均勻分布在模具分型面的四周 導柱中心至模具外緣應有足夠的距離 常 取導柱中心到模具邊緣距離為導柱直徑的1 1 5 倍 以保證模具強度 本模具采用倒 裝的形式 布置位置按標準模架所規(guī)定的位置 2 導柱的長度 為保證合模時是導柱先進入導套起先導向的作用 本設計中模架的導柱先用較長的 長度 3 導柱的選材 導柱應具有足夠的耐用磨度和強度 常采用20鋼經(jīng)滲碳淬火處理或T8 T10 鋼 經(jīng)淬火處理 硬度為50 55HRC 導柱和導套配合部分表面粗糙度為Ra0 8 Ra0 4 m 固定部分的表面粗糙度為Ra0 8 m 本設計中導柱的材料選為T8A 鋼 10 4 導套的設計 導向孔可帶導套 也可以不帶導套 帶導套的導向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓?高的模具 無論是帶導套還是不帶導套的導向孔 都不應設計為盲孔 盲孔會增加模 具閉合時的阻力 并使模具不能緊密閉合 帶導套的模具應采用階帶肩導柱 11 脫模機構的確定 分油套注塑成型工藝及模具設計 31 在注射成型的每一循環(huán)中 都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出 模具中這 種脫出塑件的結(jié)構稱為脫模機構 或稱推出結(jié)構 頂出結(jié)構 脫模機構的作用包括塑 件等的脫出 取出兩個動作 即首先就塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離 稱為 脫出 然后把其脫出物從模具內(nèi)取出 根據(jù)脫模機構的設計原則 結(jié)合本設計中塑件的結(jié)構特點及其他成型零件的形狀 本設計采用三腳頂套脫模機構 圖5 三腳頂套 10 3 脫模力的計算 圓柱大型芯脫模力的計算 參考資料 3 第143頁 因為 此10732 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 32 處視塑件為厚壁圓筒塑其脫模力的計算為 11 1 57 0NN1 0392tan0 5 46183 42 AKtan fESLF 式中 F 是脫模力 N E 是塑料的彈性模量 MPa 查表可知 PA66的彈性模 量E 2 1 10 MPa S 是塑料成型的平均收縮率 S 0 006 t 是塑件的壁厚 mm 此處 t 4mm L 是被包型芯的長度 mm L 60mm 是塑料柏松比 0 是脫模 斜度 0 5 f 是塑料與鋼材摩擦因數(shù) f 0 58 r 是型芯的平均半徑 r 20mm A 是塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積 mm 此處 塑件是圓筒 通孔形狀 故A 0 是和 決定的無因次數(shù) 2K 11 2 2 70 9610 962cossK21 是由f 和 決定的無因次數(shù) 1 039 60 87451cosin12 11 1 校核推出機構作用在塑件上的單位壓應力 1 推出面積 22210 685m 54d D4 A 2 推出應力 分油套注塑成型工藝及模具設計 33 抗壓強度 合格 89 5MPa6 2Pa10 8572A F 12 排氣系統(tǒng)的設計 在注射成型過程中 模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外 還有塑料受熱 或凝固產(chǎn)生的低分子氣體和塑料中的水分在注射溫度下汽化形成的水蒸氣 這些氣體 若不能順利排出 則可能因填充時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫 引起塑件局部碳化燒焦 同時 這些高溫高壓的氣體也有可能擠入塑料熔體內(nèi)而使塑件產(chǎn)生氣泡 空洞或填充 不足的缺陷 因此 在注射成型中及時地將這些氣體排除到模具外是十分必要的 對 于成型大型制品 精密制品以及聚氯乙烯 聚甲醛等易分解產(chǎn)生氣體的樹脂來說尤為 重要 12 1 排氣的幾種方式 通常 采用的排氣方式有 利用模具分模面或配合間隙自然排氣 采用開設排氣 槽排氣以及鑲嵌燒結(jié)金屬塊排氣等方式 12 1 1 排氣結(jié)構的設計原則 排氣槽應開設在型腔最后充填的部位 如塑件 流道 冷料穴的澆注終端 排氣 槽最好開設在型腔一側(cè) 即使所產(chǎn)生的飛邊 凝料也較容易脫模或去除 另外 排氣 槽應盡量設在便于清模的位置 以防止積存冷料 12 2 排氣系統(tǒng)設計 該套模具屬于小型模具 排氣量很小 可不再另開設排氣槽 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 34 13 冷卻系統(tǒng)的設計 13 1 冷卻系統(tǒng)的確定 塑料在成型過程中 模具溫度會直接影響到塑料的充模 定型 成型周期和塑件 質(zhì)量 模具溫度過高 成型收縮大 脫模后塑件變形率大 而且還容易造成溢料和粘模 溫度過低 則熔體流動性差 塑件輪廓不清晰 表面會產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷 當模溫不均勻時 型芯和型腔溫差過大 塑件收縮不均勻 導致塑件翹曲變形 會影 響塑件的形狀和尺寸精度 通常溫度調(diào)節(jié)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種 由于各種塑 料的性能成型工藝不同 對模具溫度的要求也不同 一般注塑到模具內(nèi)的塑料溫度為 200 左右 熔體固化成為制品后 從60 左右的模具內(nèi)脫模內(nèi) 溫度的降低依靠在模 具通入冷卻水將熱量帶走 本設計產(chǎn)品材料為PE 塑料 在注塑成型時 黏度低 流動 性好 要求模具溫度 一般低于80 較低 通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫 度 因此僅需要設置水道冷卻系統(tǒng)即可 13 2 冷卻系統(tǒng)的設計 13 2 1 冷卻介質(zhì) ABS成型溫度及模具溫度分別為250 和50 80 所以 模具溫度初步選定為 50 用常溫水對模具進行冷卻 分油套注塑成型工藝及模具設計 35 13 2 2 冷卻系統(tǒng)的簡單計算 1 單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量 W 塑料制品的體積 13 1 331 4cmc0 258430 V 分主塑 2 塑料制品的質(zhì)量 13 2 0 372kg 431 g 85m 3 塑件壁厚為4mm 可以查表 參考資料 3 第210 頁 得冷 t 28 4s 取注射時 間注 t 3 6s 脫模時間脫 t 8s 則注射周期 由此得每小40stt 脫注冷 時注射次數(shù) 次 9036 4N 4 單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量 13 3 3 48kg N0 72 9mW 5 確定單位質(zhì)量的塑件在凝固時所放出的熱量 查表 參考資料 3 第211 頁 sQ 可知ABS的單位熱流量 的值在 310 400 sQ kJ kg 之間 故可取 360kJ gs 6 計算冷卻水的體積流量 V q 設冷卻水道入水口的水溫為2 22 出水口的水溫為1 25 水的密度 1000kg m 水的比熱容 c 4 187kJ kg 則 參考資料 3 第211 頁 13 4 min 0 16in 2 5104 87636 60q 3321v mWQs 7 確定冷卻水路的直徑 d當 取模具冷卻水孔的直徑 d i 3qv 0 008m 參考資料 3 第200 頁 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 36 8 冷卻水在管內(nèi)的流速 13 5 smsdqvv 0 531 0 831460422 9 冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數(shù) h平均水溫為23 5 查表可得 f 6 7 參 考資料 3 第200 頁 則 13 6 ChmkJ 104 3 C hmkJ 0 8 531674 1dv 87fh2 2 20 8 20 8 10 計算冷卻水通道的導熱總面積 A 13 7 223s 0 8m5 6014 48hWQA 11 計算模具所需冷卻水管的總長度 L 13 8 326m0 831402dAL 12 冷卻水路的根數(shù) x設每條水路的長度為 l 100mm 則冷卻水路的根數(shù)為根3 1026lx 由上述計算可以看出 選用四根冷卻水水路 設置在動模板中 環(huán)繞塑件部分 轉(zhuǎn)盤因為它的轉(zhuǎn)動性 不適合設置冷卻水路 故采用外部工具進行冷卻操作 分油套注塑成型工藝及模具設計 37 總結(jié) 隨著科技進步 技術革新以及經(jīng)驗的不斷積累和傳遞 相信模具制造業(yè)在不久的 將來將會有更大更快的發(fā)展 新材料的運用 新技術的發(fā)現(xiàn) 更完備的標準得到通用 將會使模具制造變得更自動化 集成高效化 國際通用化 成本的降低最終是產(chǎn)品價 格降低 帶給人們更多的利益 我國塑料模的發(fā)展起步雖晚 但在借鑒世界其它發(fā)達 國家先進技術和寶貴經(jīng)驗的基礎上 結(jié)合自身優(yōu)勢 不斷創(chuàng)新 同樣能更快速發(fā)展 甚至追上它們的步伐 走在行業(yè)的前面 在本次設計中 我沒有拘泥于書本上的知識 結(jié)合生產(chǎn)實習經(jīng)驗 將實際現(xiàn)場生產(chǎn)和書本理論知識相結(jié)合來完成這次設計 特別是 成功使用Pro E 軟件進行三維造型和分模設計 而不僅僅是靠AutoCAD 在二維平面上 進行繪圖設計 如此能讓我很快的發(fā)現(xiàn)在設計過程中各零件之間的干涉現(xiàn)象 而不只 是單靠自己的空間想象能力去判斷 輔助軟件的成功運用既縮短了設計的時間 又提 高了設計的質(zhì)量 然而 由于經(jīng)驗的不足 以及理論知識的缺乏 設計中難免還存在 這樣或那樣的錯誤和不足之處 希望檢閱老師能夠不吝賜教指正 我在此先表謝意 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 38 參考文獻 1 中國機械工程學會 中國模具設計大典編委會 中國模具設計大典 M 南昌 江 西科學出版社 2003 2 伍先明 王群 龐佑霞 張厚安主編 塑料模具設計指導 M 北京 國防工業(yè) 出版社 2008 3 葉久新 王群主編 塑料成型及模具設計 M 長沙 湖南科技出版社 2007 4 吳生諸主編 塑料成型模具設計手冊 M 北京 機械工業(yè)出版社 1998 5 萬書亭主編 互換性與技術測量 M 北京 電子工業(yè)出版社 2007 6 紀明剛 濮良貴 機械設計 M 高等教育出版社 第八版 2007 7 大連理工大學工程畫教研室 機械制圖 第五版 M 高等教育出版社 2003 8 葛正浩主編 Pro EENGINEER Wildfire 塑料模具設計入門與實踐 M 北京 化學工業(yè)出版社 2006 9 劉昌麗 袁巍 Pro ENGINNEER Wildfire 3 0 中文版模具設計 M 機械工業(yè) 出版社 2007 致謝 分油套注塑成型工藝及模具設計 39 大學三年接近尾聲 畢業(yè)設計是我們在校期間的最后一項任務了 不論老師還是 同學們 都將精力集中在這個上面 一起走過了這幾個月 檢驗的時刻也已臨近 我 將為最后的任務做出最大的努力 畢業(yè)設計作為對我三年學習最后的檢驗 留給我許多寶貴的經(jīng)驗 首先 通過此 次設計 讓我充分的理解了自己能力的不足 雖然學習三年 但是設計中的許多問題 在此前我都沒有考慮過 也沒有遇到過 剛開始的時候確實帶來了很大的壓力 這是 直接指出自己缺陷的地方 另外 在設計期間 與老師進行了最大限度的交流 平時 的話 這樣的機會并不多 這也是畢業(yè)設計帶來的一個特別的體驗 借由這個過程 不斷尋找資料和范例 又在另一個層面上鍛煉了自己查閱的能力 同時又在潛意識下 豐富了自己的知識 確實給了我很大的幫助 現(xiàn)在設計已經(jīng)基本完成 大學生涯也已經(jīng)所剩無幾 但是這并不代表著結(jié)束 這 只是我們踏入社會的開端 畢業(yè)設計也只是我們踏足社會之前的一次演習 經(jīng)過自己 的努力 將四年的全部應用到生活中去 這才達到了我們學習本來的目的 也才不枉 費我們?nèi)甑臅r光 至此 對于培養(yǎng)我的學校 老師 幫助我的同學們表示由衷的感 謝