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連接片級進模設計
緒論
沖壓是使板料經(jīng)分離或成形而得到制件的加工方式。沖壓利用沖壓模具對板料進行加工。常溫下進行的板料沖壓加工稱為冷沖壓。
一、沖壓的特點和應用
冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方式。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。冷沖壓不但可以加工金屬材料，而且還可以加工非金屬材料和復合材料。
沖模是將材料加工成所需沖件的一種工藝裝備。沖模在冷沖壓中至關重要，一般來說，不具備符合要求的沖模，冷沖壓就無法進行；先進的沖壓工藝也必須依靠相應的沖模來實現(xiàn)。
但由于沖模制造一般是單件小批量生產(chǎn)，精度高，技術要求高，是技術密集型產(chǎn)品，制造成本高。因而，冷沖壓生產(chǎn)只有在生產(chǎn)批量大的情況下才能獲得較高的經(jīng)濟效益。
綜上所述，冷沖壓與其它加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門都越來越多地采用冷沖壓加工產(chǎn)品零部件，如機械制造、車輛生產(chǎn)、航空航天、電子、電器、輕工、儀表及日用品等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當大，不少過去用鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在已被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工，大大提高的生產(chǎn)率，降低了成本?？梢哉f，如果在生產(chǎn)中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品要提高生產(chǎn)率、提高質(zhì)量、降低成本，進行產(chǎn)品的更新?lián)Q代是難以實現(xiàn)的。
二、冷沖壓模具模具在工業(yè)生產(chǎn)中的地位
模具是大批量生產(chǎn)同形產(chǎn)品的工具，是工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備。模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)。
模具可保證沖壓產(chǎn)品的尺寸精度，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，而且在加工中不破壞產(chǎn)品表面。用模具生產(chǎn)零部件可以采用冶金廠大量生產(chǎn)的軋制鋼板或鋼帶為壞料，且在生產(chǎn)中不需要加熱，具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好、質(zhì)量輕、成本低且節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，是其它加工方法所不能比擬的。使用模具已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向?，F(xiàn)代制造工業(yè)的發(fā)展的技術水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展。
目前，工業(yè)生產(chǎn)中普遍采用模具成形工藝方法，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率的質(zhì)量。對于普通壓力機，每臺每分鐘可生產(chǎn)幾件到幾十件沖壓件，而高速沖床每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件甚至上千件以上沖壓件。冷沖壓所獲得的零件一般無需進行切削加工，因而是一種節(jié)省能源、節(jié)省原材料的無（或少）切削加工方法。由于冷沖壓所用原材料多是表面質(zhì)量好的板料或帶料，沖件的尺寸公關由沖模來保證，所以產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定、互換性好。冷沖壓產(chǎn)品壁薄、質(zhì)量輕、剛性好，可以加工成形狀復雜的零件，小到鐘表的秒針、大到汽車縱梁、覆蓋件等。顯而易見，模具作為一種專用的工藝裝備，在生產(chǎn)中的決定性作用和重要地位逐漸為人們所共識。
三、冷沖壓模具的歷史發(fā)展與現(xiàn)狀
模具的出現(xiàn)可以追溯到幾千年前的陶器燒制和青銅器鑄造，但其大規(guī)模應用卻是隨著現(xiàn)代工業(yè)的崛起而發(fā)展起來的。19世紀，隨著軍火工業(yè)、鐘表工業(yè)、無線電工業(yè)的發(fā)展，模具開始得到廣泛使用。第二次世界大戰(zhàn)后，隨著世界經(jīng)濟的飛速發(fā)展，它又成了大量生產(chǎn)家用電、車、電子儀器、照相機、鐘表等零件的最佳方式。從世界范圍看，當時美國的沖壓技術走在最前列，而瑞士的精沖、德國的冷擠壓技術，蘇聯(lián)對塑性加工的研究也處于世界先進行列。20世紀50年代中期以前，模具設計多憑經(jīng)驗，參考已有圖紙和感性認識，根據(jù)用戶的要求，制作能滿足產(chǎn)品要求的模具，但對所設計模具零件的機械性能缺乏了解。從1955年到1965年，人們通過對模具主要零件的機械性能和受力狀況進行數(shù)學分析，對金屬塑性加工工藝駐原理進行深入探討，使得沖壓技術得到迅猛發(fā)展。在此期間歸納出的模具設計原則，使得壓力機械、沖壓材料、加工方法、模具結構、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領域面貌一新，并向?qū)嵱没较蛲七M。進入20世紀70年代，不斷涌現(xiàn)出各種高效率、高精度、高壽命的多功能自動模具。其代表是五十多個工位的級進模和十幾個工位的多工位傳遞模。在此期間日本以“模具加工精度進入微米級”而站到世界工業(yè)的最先列。從20世紀70年代中期至今，計算機逐漸進入模具生產(chǎn)的設計、制造、管理等各個領域；輔助進行零件圖形輸入、毛坯展開、條料排樣、確定模座尺寸和標準、繪制裝配圖和零件圖、輸出NC程序（用于數(shù)控加工中心和線切割編程）等工作，使得模具設計、加工精度與復雜性不斷提高，模具制造周期不斷縮短。當前國際上計算機輔助設計（CAD）和計算機輔助制造（CAM）的發(fā)展趨勢是：繼續(xù)發(fā)展幾何圖形系統(tǒng)，以滿足復雜零件的模具的要求；在CAD和CAM的基礎上建立生產(chǎn)集成系統(tǒng)（CIMS）；開展塑性成形模擬技術（包括物理模擬和數(shù)學模擬）的研究，以提高工藝分析和模具CAD的理論水平和實用性；開發(fā)智能數(shù)據(jù)庫和分布式數(shù)據(jù)庫，發(fā)展專家系統(tǒng)和智能CAD等。
我國模具工業(yè)是19世紀末20世紀初隨著軍火和鐘表業(yè)引進的壓力機發(fā)展起來 的。從那時到20世紀50年代初，模具多采用作坊式生產(chǎn)，憑工人經(jīng)驗，用簡單的加工手段進行制造。在以后的幾十年中，隨著國民經(jīng)濟的大規(guī)模的發(fā)展，模具業(yè)進步很快。當時我國大量引進蘇聯(lián)的圖紙、設備和先進經(jīng)驗，其水平不低于當時工業(yè)發(fā)達的國家。此后直到20世紀70年代末
，由于錯過了世界經(jīng)濟發(fā)展的在浪潮，我國的模具業(yè)沒有跟上世界的步伐。20世紀80年代末，伴隨家電、輕工、汽車生產(chǎn)線模具的大量進口和模具國產(chǎn)化的呼聲日益高漲，我國先后引進了一批現(xiàn)代化的模具加工機床。在此基礎上，參照已有的進口模具，我國成功地復制了一批替代品，如汽車覆蓋件模具等。模具的國產(chǎn)化雖然使我國模具制造水平逐漸趕上了國際先進水平，但計算機應用方面仍然存在很大差距。
我國模具CAD/CAM技術從20世紀80年代起步，長期處于低水平重復開發(fā)階段，所用軟件多為進口的圖形軟件、數(shù)據(jù)庫軟件、NC軟件等，自主開發(fā)的軟件缺乏通用性，商品化價值不高，對許多引進的CAD/CAM系統(tǒng)缺乏二次開發(fā)，經(jīng)濟效益不顯著。針對上述情況，國家有關部門制定了相關政策和措施。在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列經(jīng)濟政策的支持和引導下，“九五”期間我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，模具行業(yè)產(chǎn)業(yè)結構有了較大改善，模具商業(yè)化水平提高了近10個百分點，中高檔模具占模具總量的比例有了明顯提高，模具進出口比例也逐步趨向合理。
我國模具工業(yè)起步晚、基礎差、不總量來看，大型、精密、復雜、長壽命模具產(chǎn)需矛盾仍然十分突出。為了進一步振興模具工業(yè)，國家有關部門進一步部署：全面分析我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀和差距提出發(fā)展思路以及政策措施。相信在下政府的大力支持下，通過本行業(yè)和相關行業(yè)企業(yè)以及廣大模具工作者的共同努力，我國模具工業(yè)水平必將大大提高，為國家經(jīng)濟建設作出更大的貢獻。
第一章 工件分析
工件名稱：連接片
工件簡圖：如圖一
生產(chǎn)批量：中批量
材料厚度：1mm
材 料：Q235
第一節(jié) 工藝分析
1.1.1沖壓件工藝性分析：
此工件只有沖孔和落料兩個工序。材料為Q235鋼,具有良好的沖壓性能,適合總裁。工件結構比較簡單,工件的尺寸大部分為自由公差,可看作IT14級,尺寸精度低,普通總裁完全能滿足要求。
1.1.2沖壓工藝方案的確定：
該工件包括沖孔和落料兩個基本工序，可有以下三種方案：
方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：落料— 沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。
方案三：沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。
方案一模具結構簡單但需兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足中批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但工件的壁厚較小，且孔距邊緣尺寸也較小，模具強度差，制造難度大。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)方案三為佳。
第二節(jié) 主要設計計算
1.2.1排樣方式的確定及計算：
由于該工件的外形為矩形，幾何形狀簡單，擬采用有廢料直排方式。排樣圖如圖二所示。
該模具擬采用單側刃定距所以:
條料寬度:
導料板的入端尺寸為：
導料板的出端尺寸為：
查表2-10得：
查表2-14得：
查表2-13得：
查表2-12得：
所以：
一個步距的材料的利用率：
查板材標準，宜選的鋼板,每張鋼板可剪裁為8張條料(),每張條料可沖111個工件。故每張鋼板的材料利用率為:。
第二章 模具有關計算
第一節(jié) 沖裁力的計算
2.1沖壓力的計算：
模具采用級進模，模具擬采用彈性卸料，下出件．沖壓力的相關計算如下：
沖裁力： 查表1.3.6得
卸料力: 查表2.6.1得
推件力: 查表2.6.1得
沖壓工藝總力:
根據(jù)以上計算結果,沖壓設備擬選J23-40。
匯總以上計算得出表一:
表一:條料及沖壓力的相關計算
項目分類
項目
公式
結果
備注
排樣
沖裁件面積
查表2-10得
查表2-13得
查表2-13得
查表2-12得
條料寬度
步距
一個步距內(nèi)
沖壓力
沖裁力
查表1.3.6得
卸料力
查表2.6.1得
推件力
查表2.6.1得
沖壓總力
彈性卸料、下出件
第二節(jié) 壓力中心的確定及相關計算
計算壓力中心時,先畫出凹模型口圖,如圖3所示。在圖中將x0y坐標系建在
圖示的對稱線上,將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成共五組基本線段,用解析法求得該模具的壓力中心C點的坐標為(10.57 16.84)。
由于圖中有一個對稱圖形,其重心在y軸上,所以只計算其重心距y軸的距離,有關計算見表二:
表二:壓力中心數(shù)據(jù)表。
基本要素
長度L/mm
各基本要素壓力中心坐標值
2.048
-5
3
-8.2
57.35
13.5
56.6
6.75
0
26.5
合計84.1
10.57
16.84
以上計算結果可以看出,該項工件沖裁力不大,壓力中心偏移坐標原點0較小,為了便于模具的加工和裝配,模具中心仍選在坐標原點0。若選用J23-40,C點仍在壓力模柄孔投影面積范圍內(nèi),滿足要求。
第三節(jié) 工作零件刃口尺寸計算:
在確定工件零件尺寸計算方法之前,首先要考慮工件的加工方法及模具裝配方法。結合該模具特點,工作零件的形狀相對簡單,適宜采用配作法制造凸凹模。
2.3.1：落料部分刃口尺寸計算：
首先查公差書表2-4標準公差數(shù)值表，確定每個未注公關尺寸的偏差如下：
畫出凹模的磨損圖，如圖四(b)所示,以虛線表示刃口磨損后的輪廓。由圖可看出,刃口磨損后,所有尺寸均增大。
分類后的刃口尺寸如下:
按IT14確定各尺寸的補償系數(shù)
該工序為落料,只需計算凹模刃口尺寸,各尺寸計算如下:
查沖裁間隙表2.3.3得該沖裁模初始合理雙面沖裁間隙
在凸模零件工件圖上,注與凹模刃口尺寸對應的基本尺寸 ,不注公差。并在技術要求中注寫“刃口尺寸按凹模實際尺寸配作,保證單邊間隙0.25mm”
落料凹模、凸模的尺寸如圖六所示。
2.3.2:沖孔部分刃口尺寸計算:
先查公差書表2-4標準公差數(shù)值表,確定每個未注公差尺寸的偏差如下:
畫出凸模刃口的磨損圖,如圖五(b)所示。以虛線表示刃口的輪廓,由圖可看出刃口磨損后所有尺寸均減小。
分類后的刃口尺寸:
IT14確定各尺寸的補償系數(shù)
該工序為沖孔,只需計算凸模刃口尺寸,各尺寸的計算如下:
查沖裁間隙表2.3.3得該沖裁模初始合理雙面沖裁間隙:
在凹模零件工件圖上,注與凸模刃口尺寸對應的基本尺寸,不注公差。并在技術要求中注寫“刃口尺寸按凸模實際尺寸配作，保證單邊間隙0.25mm”
沖孔凸模和凹模的尺寸如圖七所示:
第四節(jié) 卸料橡膠的計算:
卸料橡膠的設計計算見表三。選用的兩塊橡膠板的厚度務必一致,不然會造成受力不均勻,運動產(chǎn)生歪斜,影響模具的正常工作。
表三:卸料橡膠的設計計算。
項目
公式
結果
備注
卸料板工作行程
為凸模凹進卸料板的高度
為凸模沖裁后進入凹模的深度
橡膠工作行程
為凸模修磨量,取
橡膠自由高度
取為的
橡膠的預壓縮量
一般
每個橡膠承受的載荷
選用兩個圓筒形橡膠
橡膠的外徑
取卸料螺釘為
查表2-27得
校核橡膠的自由高度
滿足要求
橡膠的安裝高度
第五節(jié) 模具的總體設計:
2.5.1模具類型的選擇:
由沖壓工藝分析可知,采用級進沖壓,所以模具類型為級進模。
2.5.2定位主式的選擇:
因為該模具采用的是條料,控制條料的送進方向采用導料板,無側壓裝置。控制條料的送進步距采用側刃定距。
2.5.3卸料和出件方式的選擇:
因為該工件料厚為,相對較薄。卸料力也比較小,故可采用彈性卸料,又因為是級進模生產(chǎn)。所以采用下出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。
2.5.4導向方式的選擇:
為了提高模具壽命和工件質(zhì)量,方便安裝調(diào)整,該級進模采用后側導柱的導向方式。
第六節(jié) 主要零部件的設計:
2.6.1工作零部件的結構設計:
2.6.1.1.落料凸模:
結合工件外并考慮加工,將落料凸模設計成直通式,采用線切割機床加工,1個M8螺釘和一個直徑為8的銷釘將凸模固定在凸模固定板上。其固定方式見圖八（a）凸的結構見圖八(b)。
凸模的長度:
2.6.1.2沖孔凸模:
沖孔凸模采用凸臺式,磨削加工。沖孔凸模結構見圖九。
2.6.1.3凹模:
凹模采用整體凹模, 因為所沖的孔形狀都較規(guī)則簡單,各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工,安排凹模在模架上的位置時,要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù),將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸計算如下:
凹模厚度: 查表2-39得。
凹模壁厚:取
凹模寬度:
凹模長度:(送料方向)
凹模輪廓尺寸為,結構如圖十所示:
2.6.2定位零件的結構設計:
2.6.2.1側刃的設計:
因為該工件結構簡單,料厚較薄,所以采用平頭側刃。其結構見圖十一。
2.6.2.2側刃擋塊的結構設計:
側刃擋塊的結構如圖十二。
2.6.2.3導料板的結構設計:
導料板的內(nèi)側與條料接觸,外側與凹模齊平,導料板與條料之間的間隙取0.1mm,這樣就可確定了導料板的寬度,導料板的厚度按表5.9.7選擇。導料板采用45鋼制作,熱處理硬度為40-45HRC,用螺釘和銷釘固定在凹模板上。導料板的結構圖如圖十三。
2.6.4卸料部件的設計:
2.6.4.1 卸料板的設計:
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同,厚度為20mm。
卸料板采用45鋼制造,淬火硬度為40-45HRC。
2.6.4.2卸料螺釘?shù)倪x用:
卸料板上設置4個卸料螺釘,公稱直徑為12mm，螺紋部分為。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。
2.6.5模架及其它零部件的設計:
該模具采用后側導柱模架,,以凹模周界尺寸為依據(jù),選擇模架規(guī)格。
導柱為；導套為
上模座厚度 上模墊板厚度固定板厚度
，下模座厚度那么，該模具的閉合高度：
式中：為凸模長度，
為凹模厚度，
為凸模沖裁后進入凹模的深度，
可見該模具閉合設計小于所選壓力機J23-40的最大裝模高度(160mm),可以使用。
第三章 模具總裝
3.1模具總裝圖:
通過以上設計，可得到如裝配圖所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模板、墊板、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。
條料送進時采用側刃定距。它定距精度高、可靠，而且操作簡單。
3.2沖壓設備的選定
通過校核，選擇開試雙柱可傾壓力機J23-40能滿足要求。其主要技術參數(shù)如下：
公稱壓力：400kN
滑塊行程：40mm
最大閉合高度：160mm
最大裝模高度：125mm
工作臺尺寸（前后左右）：280mm180mm
模柄孔尺寸（直徑深度）：
最大傾斜角度：
3.3模具零件加工工藝
本副沖裁模，模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板及卸料板，若采用線切割加工技術，這些零件的加工變變得相對簡單。
3.4模具的裝配
根據(jù)級進模裝配要點,選凹模作為裝配基準件,先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配如下所示。
3.4.1.1下模的裝配：
先將導料板和凹模板用銷釘固定在一起，再把導料板和凹模板一起用螺釘固定在下模座上。
3.4.1.2上模的裝配：
先將模柄裝入上模座，再將凸模固定在凸模固定板上，然后和墊板一起固定在上模座上，再裝上卸料橡膠和卸料板，最后穿入卸料螺釘。上下模閉合。
3.4.1.3模具的裝配技術要求
（1）模架精度就符合標準（JB/T 8050-1999《沖模模架技術條件》、JB/T 8071-1995《沖模模架精度檢查》）規(guī)定。模具的閉合高度應符合圖紙的規(guī)定要求。
（2）裝配好的沖模，上模沿導柱上、下滑動應平穩(wěn)、可靠。
（3）凸、凹模間的間隙應符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g條件的規(guī)定。
（4）緊固件裝配應可靠螺栓螺紡旋入長度在鋼件連接時應不小于螺栓的直徑；銷釘與每個零件的配合長度應大于1.5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘?shù)亩嗣娌粦冻錾?、下模座等零件的表面?
（5）落料孔就暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出。
（6）模具應在生產(chǎn)的條件下進行實驗，沖出的制件應符合設計要求。
（7）落料、沖孔的凹模刃口高度，按設計要求制造。
（8）沖模所有活動部分應平穩(wěn)靈活，各緊固用的螺釘、銷釘不得松動，并保
證螺釘和銷釘?shù)亩嗣娌煌怀錾舷履１砻妗?
（9）各個卸料螺釘沉孔深度保證一致，卸料螺釘、的長度應保證一致。
（10）沖模的裝配必須符合模具裝配圖、明細表及技術條件的規(guī)定
3.5模具的調(diào)試
模具按圖樣技術要求加工與裝配后，必須在符合實際生產(chǎn)條件的環(huán)境中進行試沖壓生產(chǎn)。通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設計制造中的缺陷，找出產(chǎn)生原因，對模具進行適當?shù)恼{(diào)整和修理后再進行試沖，直到模具能正常工作。
模具調(diào)試的要點：
[1] .模具閉合高度的調(diào)試。模具應與沖壓設備配合好，保證模具應有的閉合高度和開啟度。
[2] .導向機構的調(diào)試。導柱、導套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。
[3] 凸、凹模刃口的調(diào)試。沖裁刃口鋒利，間隙均勻。
[4] .定位裝置的調(diào)試。定位要準確、可靠。
[5] .卸料及出件裝置的調(diào)試。卸料及出件要暢通，不能有卡住的現(xiàn)象。
3.6 模具的工作過程
模具上模部分通過模柄安裝在壓力機滑塊上，下模部分通過螺栓、壓板安裝在壓力機的工作臺面上。模具的下模部分設有側刃，用于條料送進時定位，控制送料步距離。條料送給，上模隨壓力機的滑塊一起下行，先完成沖孔，再落料。完成一次沖壓后，上模隨壓力機的滑塊一起上行，卸料板在卸料橡膠的作用下，將條料從沖孔凸模上頂?shù)?，使工件順冊模的漏料孔落下?
表四 整體凹模加工工藝卡
工序號
工序號名稱
工序內(nèi)容
工序簡圖（示意圖）
1
備料
將毛坯鍛成長方體體
2
熱處理
退火
3
粗刨
刨六面達到，互為直角
4
熱處理
調(diào)質(zhì)
5
磨平面
磨六面，互為直角
6
鉗工劃線
劃出各孔位置線，型孔輪廓線
7
銑漏料孔
達到設計要求
8
加工螺釘、銷釘孔
按位置加工螺釘、銷釘孔
9
熱處理
按熱處理工藝，淬火回火達到60-64HRC
10
磨平面
精磨上、下平面
11
線切割
按圖切割型孔達到尺寸要求
12
鉗工精修
全面達到設計要求
13
檢驗
結論
經(jīng)過了一段時間的學習和工作,我完成了連接片級進模的設計.從開始接到設計題目到設計的實現(xiàn),再到論文文章的完成,每走一步對我來說都是新的經(jīng)歷和挑戰(zhàn).這也是我在大學三年來完成的最大的項目.在這段時間里,我學到了很多知識,也感受很多.我從一個對模具設計毫無經(jīng)驗、毫無頭緒，經(jīng)過這次的學習與實踐我已掌握了設計模具的基本知識，在模具設計上不再是無頭緒了，知道了該從什么地方下手，該怎么樣做。在對冷沖模設計相關技術很不了解的狀態(tài)下，我開始了獨立的學習，查看相關的資料和書籍，讓自己頭腦中模糊的概念逐漸清晰，使自己的設計一步步完善起來，條理逐步的清晰，每一次的改進都是我學習的收獲。
通過這次設計使我樹立了良好的項目設計思路：看到項目，首先要分析項目的可行性，如果項目可行，則可進行項目的方案論證，從中找出最優(yōu)的設計方案，在列好設計提綱，并逐一對其進行設計與論證，最后進行全局的匯總和優(yōu)化。在內(nèi)容設計方面，比較深入的學習了冷沖壓模具結構與設計方面的知識，補充了自己知識上的不足，更重要的是給自己找到了一個發(fā)展的方向。
由于水平有限，在設計中難免出現(xiàn)這樣或那樣的問題，懇請各位老師能一一指正。同時我自己以后也會勤于學習和鉆研行業(yè)和專業(yè)知識，努力提高專業(yè)技術水平。
致謝
本設計在制作過程中，得到指導老師于智宏、班主任翟德梅、任課老師楊占堯、原紅玲、蘇光等老師的悉心指導，在此表示衷心的感謝！他們嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；他們循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。
感謝高斌昭、丁舉剛、魏冬輝、趙陽陽、李啟、杜舉等同學對我的幫助和指點，尤其感謝孫勇強同學對我的大力支持，沒有他的電腦和他們幾個同學對我的傾力幫助我將不可能在短時期內(nèi)順利做完畢業(yè)設計！
在畢業(yè)設計即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到畢業(yè)設計的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意和真心的祝福！
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